Конструкция пресса

Полное моделирование — задача чрезвычайно сложная даже для сравнительно простых по конструкции пресс-форм и почти неразрешимая для пресс-форм сложного профиля. Однако можно вполне удовлетворительно описать процесс литья под давлением, моделируя отдельные стадии заполнения формы на изолированных участках потока. Рассмотрение каждого из этих участков требует применения специальных математических приемов и приближений. Рассматривая показанный на рис. 14.4, б, визуализированный процесс заполнения формы, можно выделить следующие участки потока. [c.527]

В своей конструкции пресс-автоклавы сочетают как элементы конструкции вулканизационного котла, так и элементы конструкции гидравлического вулканизационного пресса. Пресс-автоклавы бывают разных типов 1) со съемной крышкой и неподвижным корпусом, 2) с неподвижной крышкой и подвижным корпусом, 3) со съемным, поднимающимся вверх корпусом (колоколом). Более удобными являются автоклавы со съемными крышками, которые и получили в настоящее время широкое распространение. Устройство пресс-автоклавов со съемной крышкой для вулканизации автомобильных покрышек и массивных шин приводится на рис. 87. В станине пресс-автоклава 3 установлен гидравлический рабочий цилиндр 1 с плунжером. Нижняя траверса скреплена с помощью шести колонн с верхней траверсой И, к которой прикреплен неподвижно корпус 12 пресс-автоклава. Плунжер верхней своей частью через днище проходит внутрь корпуса. К верхней части плунжера прикреплен болтами подвижной стол 5, на который одна на другую, стопой, укладываются формы с покрышками или с массивными шинами. К верхней поперечине автоклав-пресса с помощью байонетного затвора крепится крышка пресс-автоклава 10. Байонетный затвор имеет подвижное байонетное кольцо 8, которое имеет прутмоугольные зубья, в промежутки которых входят такие же зубья крышки пресс-автоклава. При закрывании пресс-автоклава подвижное кольцо поворачивается, при этом зубья байонетного кольца заходят за зубья крышки, благодаря чему крышка прочно закрепляется на пресс-автоклаве. [c.349]

Конструкция пресса обеспечивает [c.132]

В лабораторных условиях отжатие комплекса может быть осуществлено, например, на ручном гидравлическом прессе под дав.чением до 250 ат, но, как правило, достаточно и 100 ат. При этом конструкция вкладных частей пресса должна быть изменена с учетом специфических условий отжатия комплекса таким образом, чтобы обеспечить не только полное отфильтровывание жидкой фазы от комплекса, но и минимальное количество потерь. Вариант конструкции пресса с измененными вкладными частями приведен на рис. 33 [141]. [c.76]

В своей конструкции пресс-автоклавы сочетают как элементы конструкции вулканизационного котла, так и элементы кон- [c.348]

По конструкции прессы могут быть шнековыми, ленточными, валковыми, поршневыми и т. д. [c.526]

Кроме прессов ПВЖ-60 на отечественных заводах установлены прессы ПВЖ-57 и ПВЖ-59. По устройству они аналогичны между собой, но отличаются конструкцией прессующего шнека, устройством узла для регулирования отжатия жома, устройством привода и конструкцией сит. [c.588]

В современных конструкциях прессов макаронное тесто перед поступлением в шнековую камеру подвергается вакуумированию, т. е. из него удаляется воздух. Это позволяет, во-первых, получить макаронное тесто более плотной структуры, повысить механическую прочность высушенных изделий и, во-вторых, снизить скорость реакции окисления кислородом воздуха пигментных веществ группы каротиноидов, придающих изделиям приятный желто-кремовый цвет. [c.680]

Практически общие потери усилия составляют около 15 /о от Сном- Требуемое для прессования усилие создается за счет подачи в главный цилиндр рабочей жидкости высокого (32 или 20 МПа) давления. Размыкание формы (подъем подвижной плиты,— ползуна) осуществляется за счет подачи в штоковую область главного цилиндра или в ретурные цилиндры (в зависимости от конструкции пресса) рабочей жидкости низкого давления (1,0 или 0,8 МПа), в качестве которой используется отработанная жидкость высокого давления. [c.292]

Спрессовывание порошка адсорбента в таблетки производится в специальных пресс-формах. Наиболее удобной для прессования адсорбентов является конструкция пресс-формы, представленная на рис. 8, Эта пресс-форма состоит из трех цилиндрических частей нижней части с плоской поверхностью 1, держателя пуансонов 2 и верхнего направляющего кольца 3. Тонкий слой порошка адсорбента наносится на верхнюю плоскость нижнего пуансона 4 и накрывается пуансоном 5. Пуансоны устанавливаются в пресс-форме с помощью пластинок 6 и винтов 7. Давление на пуансоны производится через цилиндрический щток 8, который удерживается на кольце 3 с помощью сильфона 9. Такая пресс-форма позволяет производить прессование при нагревании, если поместить пресс-форму на нагреваемое плато пресса, и под вакуумом при откачке через отросток 10. Винты 7 и пластинки 6 позволяют регулировать с боков давление на спрессованную таблетку и тем самым предотвращать растрескивание тонкой пластинки. Они облегчают также вынимание таблетки из пресс-формы. Пуансоны пресс-формы изготавливаются из специальных сортов стали и закаливаются. Особое внимание должно быть обращено на качество обработки плоскостей пуансона, между которыми прессуется образец. [c.70]

Конструкция пресса. Устройство для приведения в действие плунжера должно обеспечивать быстрое выведение. плунжера для добавления очередной порции порошка, быстрое сжатие его и подачу в головку, проталкивание спеченного участка изделия в зону охлаждения и поддержание требуемого давления в головке в течение определенного времени выдержки для прогрева сжатого порошка до температуры спекания. [c.89]

Метод горячей вулканизации заключается в том, что обувную заготовку (верх обуви) после ее обычного от-формования снимают с затяжной колодки и надевают на специальную металлическую колодку, укрепленную в пресс-форме с контурами и профилем подошвы и каблука. В Пресс-форму закладывают невулканизирован-ную резиновую смесь и плотно прижимают металлическую колодку с заготовкой к пресс-форме. Под воздействием температуры и давления в присутствии клея происходят формование, вулканизация и крепление к верху обуви подошвы и каблука. В зависимости от конструкции прессов, состава резиновой смеси и режима горячей вулканизации можно получить резиновый низ обуви монолитной или пористой структуры и с различными эксплуатационными свойствами. Горячая вулканизация с целью получения резинового низа монолитной структуры (плотность 1,2 г/см , и более) применяется для изготовления спецобуви тяжелого типа, а с целью получения резинового низа пористой структуры (плотность 0,6— 1,0 г/см )—для производства облегченной спецобуви. Обувь, изготовленная методом горячей вулканизации, отличается хорошими эксплуатационными свойствами надежностью прикрепления низа обуви, непромокаемо-стью, небольшой массой (при пористой структуре резины) и хорошим внешним видом. [c.72]

Выдавливание изделий. Для изготовления профилированных изделий — трубок, стержней и т. д. — применяется специальный поршневой пресс с постоянной скоростью движения поршня. В конструкции пресса должна быть предусмотрена возможность изменения этой скорости в широких пределах, чтобы при одной площади сечения матрицы можно было выдавливать изделия различных сечений с постоянной скоростью, заменяя только мундштук. Однако после установления выбранной скорости поршня она должна быть постоянной в течение всего цикла выдавливания. Это легче всего достигается при винтовом приводе пресса. [c.109]

Однако температуры зависят не только от ТПП материала, но и от конструкции пресса и головки. Поэто- [c.143]

В конструкцию прессформ, устанавливаемых на форматорах-вулканизаторах (рис. 13.10, б), введены специальные детали, служащие для установки диафрагмы и взаимодействия с механизмами, управляющими ею во время загрузки, формования, вулканизации и выгрузки покрышек. Прессформа состоит из двух полуформ 2 и 4, бортового кольца /, зажимных дисков 8 и 9, центрирующего кольца 7. Зажимные диски с помощью болтов соединяются с бортовым и центрирующим кольцами, обеспечивая надежное крепление и плотность внутренней полости диафрагмы. Нижний зажимной диск 9 при помощи резьбы соединяется с головкой цилиндра механизма управления диафрагмой, а верхний зажимной диск 8 — со штоком этого цилиндра. Нижняя полуформа со стороны внутреннего диаметра имеет кольцевой выступ, посредством которого форма центрируется относительно станины форматора-вулканизатора. Половины форм крепятся на форматоре-вулканизаторе с помощью лап 3 и резьбовых отверстий в верхней полуформе. Описанные выше конструкции пресс-форм относятся к типу форм с диаметральным разъемом. Здесь смыкание верхней и нижней половин формы осуществляется по поверхности, параллельной опорным поверхностям и перпендикулярной оси симметрии формы. При вулканизации покрышек в прессформах такого типа в начальный период процесса, при подаче формующего пара и перегретой воды в полость варочной камеры или диафрагмы происходит вытяжка покрышки по диаметру каркаса покрышки и брекеру. При этом происходит смещение и разрежение нитей корда. В покрышках типа Р, имеющих жесткую беговую часть, жесткие борта и гибкие тонкие боковины, изменения размеров по диаметру нежелательны. Для формования и вулканизации подобных покрышек созданы так называемые секторные прессформы с радиально раздвигающимися секторами. Преимущество секторных прессформ заключается в том, что они работают по принципу обжатия вулканизуемой покрышки не только с внутренней стороны, но и с внешней секторами, что уменьшает растяжение каркаса. [c.278]

Уравнение IX. I справедливо для случая простейшей одноплунжерной конструкции пресса кроме того, им не учтен вес рабочей жидкости над плунжером, вес самого плунжера и других подвижных частей. Это упрощение обычно вполне допустимо, так как вес жидкости и подвижных деталей, отнесенный к 1 см площади сечения плунжера, составляет не более 1—2% от номинального тоннажа. [c.431]

Конструкцией пресса предусмотрена также возможность уста-новки вместо нижнего выталкивателя верхнего на случай, когда изделие при раскрытии формы остается на пуансоне. [c.441]

Б. В. Клименок с сотр. [65, 66] разработал вариант процесса с отделением депарафината от комплекса методом прессования. Комплекс-сырец заключается между двумя лентами плотной ткани, проходящими через вальцы. Конструкция пресса позволяет изменять расстояние между вальцами для регулировки степени нажима, а также обеспечивает съем фильтрата с ткани. При прессовании комплекса-сырца существенным фактором является его консистенция, зависящая главным образом от соотношения объемов раствора карбамида и дизельного топлива. Оптимальной, с точки зрения прессования, является консистенция комплекса-сырца при объемном соотношении указанных продуктов, равным двум. Другим фактором, определяющим степень отделения депарафината от комплекса, является давление между вальцами, действие которого, однако, ограничивается вязкостными и пластическими свойствами комплекса-сырца. При очень больших давлениях лепешка комплекса выдавливается в стороны. Прессованием по данному методу удается выделить из комплекса-сырца 90—95% депарафината. [c.78]

В дополнение к упомянутым выше напряжениям в литьевых изделиях накапливаются упругие напряжения, вызванные ориентацией при течении расплава. Используя уравнение состояния расплава, с помош,ью выражения (14.1-9) при заданных значениях Т х, у, t) можно оценить величину ориентации в каждой точке отливки в конце процесса заполнения формы при Т решения этой задачи в первую очередь необходимо расчетным путем установить наличие фонтанного течения, поскольку именно такой характер течения приводит к образованию поверхностных слоев литьевого изделия. Далее следует подобрать уравнение состояния, соответствующее данному характеру течения и большим деформациям, и определить степень их влияния на кинетику кристаллизации и морфологию кристаллизующихся полимеров. В работе Кубата и Ригдала [44] предпринята косвенная попытка решения подобной задачи. Можно надеяться, что в ближайшее десятилетие будет достигнут существенный прогресс в этой области исследований. Конструкция пресс-формы и технологические параметры литья под давлением также являются факторами, влияющими на структурообразование в литьевых изделиях. [c.541]

Траверсу, на которой укреплена нижняя полуформа. По окончании подъема стола на сомкнутые упоры под главный плунжер подается масло. Главный плунжер передвигается вверх, создавая рабочее прессовое усилие. Под действием высокой температуры и прессового усилия резиновая смесь затекает в щелевидный канал между сердечником и полуформами и заполняет свободный объем между ними. В конструкции пресс-форм для диафрагм предусмотрены запрессовочные канавки, благодаря которым контролируют окончание заполнения пресс-формы резиновой смесью. [c.175]

Третья заявка пр,<едусматривала конструкцию пресса для холодного и горячего прессования жирных кислот в условиях, предотвращающих окисление олеиновой кислоты воздухом. [c.298]

На первом этапе мука, вода и обогатительные добавки (если последние предусмотрены рецептурой) смешиваются в тестомесителе, входящем в конструкцию пресса. Процесс смешивания муки и воды в этих машинах непрерывный. [c.678]

Макаронные прессы (рис. 13.27) различаются констрзтсцией дозаторов, числом камер тестомесителя и их расположением, количеством прессующих шнеков, конструкцией прессующих головок, формой матриц и местом вакуумирования. Обычно макаронные прессы этих типов устанавливаются в комплексно-механизированных линиях для производства длинных и коротких макаронных изделий. [c.680]

Текучесть по Рашигу определяют на пресс-форме специальной конструкции (пресс-форма Рашига), в которую закладывают таблетку пресс-материала и прессуют при определе1й1ых температуре и давлении в течение 3 мин. Текучесть выражается длиной (в мм) стержня отпрессованного образца. [c.275]

Конструкции пресс-форм очень разнообразны. Они различаются 1) по числу одновременно прессуемых изделий — одногнезд-ные и многогнездные 2) по замыканию оформляющей полости — [c.293]

В настоящее время применяется преимущественно полуавтоматическое прессование, т. е. загрузка пресс-материала и выгрузка готовых изделий осуществляются вручную, а сам процесс прессования— автоматический. Разработан ряд конструкций автоматических прессов, которые по числу выполняемых операций разделяются на однооперационные (только прессование), дв опе-рационные (таблетирование и прессование), трехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев и прессование) и четырехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев, прессование и механическая обработка). С увеличением числа операций усложняется конструкция пресса и сокращается ассортимент производимых на нем изделий. Для автоматического прессования используют также роторные прессы (револьверные и ротационные). [c.295]

Конструкции прессов разнообразны, они создаются в вертикальном и горизонтальном исполнении, развивают усилия прессования до 50 т. Масса кипы (800х880х300- -1600 мм) может достигать 500 кг. [c.312]

Описание конструкции. Пресс-ийструмейт для таблеток диаметром от 6 до 12 мм разборный и состоит из верхнего (5) и нижнего (1) штоков, в которых при помощи гаек (2) крепятся пуансоны (4) различных диаметров. На верхнем штоке (5) крепится маслосборник (6) для съема масла с пуансона. Пресс-инструмент для таблеток диаметром от 12 до 20 мм цельный, пуансон [c.26]

РГзменить конструкцию пресс-формы или литниковую ее систему [c.71]

Величины А1, /12 и /гз, а также и и 2 и Vз зависят от конструкции пресса и характера выполняемой им работы. Эти величины мдгут быть приняты лишь на основании опыта эксплоатацин прессов в соответствующих отраслях производства. [c.18]

В последних конструкциях прессов-автоматов контроль за снятием готовых изделий с верхней половинки прессформы осуществляется Не весовым приспособлением, а при помощи фотоэлементов. Пресс-автомат, показанный на фиг. 30, за один рабочий цикл выполняет все операции в следующей последовательности [c.54]

В отличие от описанной выше конструкции прессов-автома-тов с верхним давлением и питанием при помощи чашек выдвижной плиты имеются прессы-автоматы, у которых питание гнезд прессформы производится при помощи загрузочной воронки, снабженной шнековым, питателем с трубками, по которым пресспорошок подается непосредственно в каждое гнездо прессформы (фиг. 31). Этот тип пресса-автЪмата с верхним давлением имеет прессовое усилие рабочего цилиндра 50 т. Пресс приводится в действие индивидуальным гидравлическим (масляным) насосом, работающим от электромотора мощностью 2 л. с. [c.55]

Гранулы с длиной волокна до 6 мм перерабатывают литьевым прессованием, гранулы из мелкодисперсной прессмассы — литьем под давлением, а при производстве деталей небольшого размера сложной конфигурации и деталей с тонкой металлич. арматурой — литьевым прессованием. Гранулы с длиной волокна 20 и 30 мм, спутанно-волокнистые массы и стеклокрошку перерабатывают преимущественно прямым прессованием, гранулы с длиной волокна 10 мм — как прямым, так и литьевым прессованием. Выбор метода определяется габаритами и конфигурацией изделия. В зависимости от конфигурации изделия и конструкции пресс-формы механич. свойства С. в изделиях вследствие ориентации волокон при заполнении формы материалом могут существенно отличаться от данных, полученных при испытании стандартных образцов, изготовленных методом прямого прессования. При литьевом прессовании, кроме того, происходит разрушение стекловолокон, что приводит к снижению прочностных характеристик С. в изделиях (иногда до 50%). [c.250]

Рабочие цилиндры прессов в большинстве случаев изготовляются коваными из стали, имеющей предел прочности на разрыв 50—55 кг мц , а иногда и литыми из углеродистой стали повышенного качества марки 45-5516 или 55-6012 (ГОСТ 977—41). В некоторых конструкциях прессов применяются чугунные рабочие цилиндры, но только при давлении рабочей жидкости не свыше 125 кг см . Они должны иметь диаметр, при котором необходимая толщина стенки цилиндра (по расчету на прочность) не превышает 150 мм. Для отливки чугунных рабочих цидандров применяется модифицированный чугун марки МСЧ—35-56 или МСЧ—38-60. Отливка должна быть плотной, обладать хорошей обрабатываемостью и высокой степенью однородности. [c.429]

Конструкции прессов СВ1-250 и СВ1-500 (Чехословакия), аналогичны конструкции описываемого нресса ЬВ 500-2. [c.440]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология