Регенерация алюмокобальтмолибденового катализатора

Рис. 2.20. Изменение доли несгоревшего кокса в зависимости от времени регенерации алюмокобальтмолибденового катализатора в оксидной ( ) и сульфидной формах (2)

В качестве примера приведем опыт промышленной регенерации алюмокобальтмолибденового катализатора [27] схема цикла регенерации на одном блоке установки гидроочистки показана на [c.269]

Ниже приведены основные параметры режима газо-воздушной регенерации алюмокобальтмолибденового катализатора на установке гидроочисткн [c.270]

Регенерация алюмокобальтмолибденового катализатора [c.289]

Рассмотрим регенерацию катализаторов гидроочистки на примере регенерации алюмокобальтмолибденового катализатора. Процесс регенерации сводится к выжиганию отложившегося на нем кокса. Каждый блок установки гидроочистки, например Л-24-6, имеет свою систему регенерации. Перед регенерацией катализатора установку нормально останавливают, включая продувку системы инертным газом. [c.289]

ОТ веса катализатора позволяет рассчитывать, что продолжительность работы установки между окислительными регенерациями алюмокобальтмолибденового катализатора составит не менее 1000 ч. [c.169]

Алюмокобальтмолибденовый катализатор подвергается регенерации один раз в год. Регенерация катализатора осуществляется паровоздушной смесью при давлении не выше 0,3 МПа и температуре в слое катализатора 520—530 °С. [c.61]

Регенерации подвергаются как алюмоплатиновый, так и алюмокобальтмолибденовый катализатор гидроочистки. Катализатор гидроочистки на установке Л-35-11/1000 регенерируется паровоздушным методом, на секциях каталитического риформинга установок ЛК-бу — паровоздушным или газовоздушным методом. [c.68]

Средний состав тазов реакции и регенерации при гидроочистке дизельного топлива на алюмокобальтмолибденовом катализаторе [c.40]

В ранее опубликованных работах [23, 26] приведено сравнение активности алюмоникельмолибденового катализатора с промышленным алюмокобальтмолибденовым катализатором в процессе гидроочистки различных нефтепродуктов. Было установлено, что алюмоникельмолибденовый катализатор не уступает по активности алюмокобальтмолибденовому, а при переработке некоторых видов сырья является более активным. При испытании алюмоникельмолибденового катализатора на стабильность с многократной окислительной регенерацией снижения гидрообессеривающей активности не наблюдалось [23, 27]. Все вышеприведенные исследования были проведены в условиях пилотной установки гидроочистки. [c.126]

Для осуществления непрерывного каталитического процесса разработана технология гидрогенизации в кипящем слое микро-сферического алюмокобальтмолибденового катализатора и регенерации отработанного катализатора в кипящем слое под давлением воздуха. [c.140]

Исследование алюмокобальтмолибденового катализатора, от работавшего 396 ч шестичасовыми циклами с промежуточными регенерациями на широком дистилляте каменноугольной смолы, выполненное с применением электронного микроскопа, обнаружило четко выраженную неоднородность поверхности гранул в микро- [c.59]

Неуглеводородные компоненты нефти прочно хемосорби-руются, уплотняются на поверхности катализатора, блокируя действующую активную часть, снижают его эффективность и межрегенерационный период. Основная масса металлов, связанная с ГАС, даже после регенерации остается в порах катализатора в виде оксидов, поэтому активность последних не восстанавливается до первоначального уровня. Например, на 100 г исходного алюмокобальтмолибденового катализатора в условиях гидрообессеривания за 1800 ч работы откладывается, г ванадия до 100, никеля 30,, кобальта 15, углерода 10—15. Такой катализатор невозможно регенерировать, его необходимо направлять на химическую переработку. [c.17]

После ряда последовательных паровоздушных регенераций катализатор способен длительное время находиться в эксплуатации. Механическая прочность и структура катализатора изменяются незначительно. Так, для исходного алюмокобальтмолибденового катализатора механическая прочность составляла 5,0 кг/табл., а после третьей регенерации — 4,5 кг/табл при этом удельная поверхность уменьшилась со 161 до 158 м2/г. [c.3]

Способы получения активной окиси алюминия. Основы производства алюмомолибденового и алюмокобальтмолибденового катализаторов, Отделения осаждения, промывки, формовки, сушки и прокаливания. Устройство основного оборудования и управление работой важнейших технологических отделений. Устранение неполадок в работе машин и аппаратов. Особенности производства алюмоплатинового катализатора. Другие способы производства активной окиси алюминия. Регенерация ценных металлов из отработанных катализаторов, [c.81]

Наиболее простой в условиях катализаторного производства является регенерация молибдена из отработанных алюмомолибденового и алюмокобальтмолибденового катализаторов. Для этого используют способность окиси молибдена в отличие от других составляющих, в том числе и примесей, растворяться при нагревании в разбавленных растворах аммиака. Практически процесс извлечения молибдена заключается в том, что отработанный катализатор после удаления углерода методом выжига его в среде дымовых газов, содержащих небольшое количество свободного кислорода, размалывают и многократно обрабатывают при температуре, близкой к кипению, 1,5—2%-ным раствором аммиака. [c.99]

Согласно технологической схеме, сырье и продукты гидродеалкилирования поступают в колонну для разделения на нафталиновую и бензиновую фракции, сырье гидродеалкилирования и остаток. Сырье гидродеалкилирования смешивается с циркулирующим водородом и водой, нагревается в печи и поступает в реактор. Вода способствует повышению селективности процесса и резко снижает коксообразование. Катализатор работает до одного года без регенерации. Продукты реакции после охлаждения поступают в сепаратор высокого давления. Сверху сепаратора выходит циркулирующий водород, который затем очищают от примесей в абсорбере. Жидкая фаза входит в сепаратор низкого давления, затем смешивается с сырьем и поступает в колонну для дальнейшего разделения. В процессе гидродеалкилирования фракции 200—270 °С различного происхождения на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при температуре 530 °С, давлении 60 ат, объемной скорости подачи сырья [c.200]

На рис. 6, 7, 8 приведены результаты опытов по изучению продолжительности работы алюмокобальтмолибденового катализатора. Как следует из кривых, приведенных на этих рисунках, цикл работы катализатора между регенерациями зависит от степени очистки продуктов конденсации от кислородсодержащих примесей и составляет 16—55 ч. При регенерации катализатора путем выжига кокса активность его восстанавливается полностью. [c.125]

В реакторах применяются алюмокобальтмолибденовые (АКМ) или алюмоникельмолибденовые (АНМ) катализаторы при объемных скоростях от 1,5 до 3,5 ч , расчетной температуре при реакции до 430 °С, регенерации до 530 °С и расчетных давлениях до 6,0 МПа. Большой срок службы катализатора (до 35 месяцев) без регенерации при неподвижном слое его в реакционном объеме позволяет создавать аппараты высокой эсМ ективности и надежности, рассчитывая их на общий срок эксплуатации до 20 лет. [c.401]

В присутствии алюмокобальтмолибденового (А1 — Со — Мо) катализатора с большой скоростью протекают реакции разрыва связей С—5, С—N и С—О и насыщения непредельных углеводородов. Гидрокрекинга связей С—С и гидрирования аренов практически не наблюдается. Л1—Со—Мо-катализаторы весьма стойки к отравлению различными ядами. Значительное отложение металлов (Ре, Си, N1, Сг, V, Аз, РЬ) мало сказывается на активности катализатора, но затрудняет его регенерацию. [c.301]

Лучшим катализатором оказался алюмокобальтмолибденовый, в присутствии которого только незначительное количество фенола восстанавливалось в циклогексан и бензол ( 1%). Длительные испытания катализатора показали, что продолжительность его работы между регенерациями составит не менее 600 час. [c.112]

Потребление ийертного газа на НПЗ имеет неравномерный характер. Так/для создания азотной подушки инертный газ расходуется равномерно, а в момент регенерации катализатора, проведения продувок, опрессовок, испытаний трубопроводов на прочность расход азота резко возрастает. Известно, что при про- ведении газовоздушной регенерации алюмокобальтмолибденового катализатора на установку гидроочистки типа Л-24-6 в сравнительно короткий срок должно быть подано 66 тыс. м инертного газа. В период регенерации алюмоплатинового катализатора и цеолитов в секции каталитического риформинга установки ЛК-бу [c.265]

Блок-схема установки Г-43-107 с предварительной гидроочисткой сырья приведена на рис. 2.16. Сырье (вакуумный дистиллят сернистых нефтей) подвергается в секции I гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе. После отделения бензиновой и дизельной фракций гидроочищенное сырье подается на каталитический крекинг в секцию 2. Продукты крекинга подвергаются ректификации с получением жирного газа, нестабильного бензина, фракций 195—270°, 270—420°, выше 420 °С. Жирный газ и нестабильный бензин направляются в секцию 3 на абсорбцию и газофракциоиирование, где получаются стабильный бензип, ББФ, ППФ, сухой газ и сероводород, абсорбированный моноэтаноламином из жирного и водородсодержащего газов. Дымовые газы регенерации поступают в секцию 4 для утилизации теплоты, затем в электрофильтры 5 для улавливания катализаторной пыли и потом в дымовую трубу. [c.116]

При гидродеалкилировании ароматических углеводородов для получения бензола и нафталина используют обычно алюмохромовые, алюмокобальтмолибденовые и алюмомолибдеиовые катализаторы. Для снижения кислотных функций катализаторы часто промотируют щелочными металлами. Изучение процесса гидродеалкилирования а-метилнафталина показало, что наиболее активным является хромугольный катализатор, однако в связи с затруднениями, возникающими при его окислительной регенерации, предпочтительны катализаторы, приготовленные на основе окиси алюминия [186]. [c.83]

Наиболее активны угольнохромовый, алюмохромо-вый и алюмокобальтмолибденовый катализаторы [14]. Применение угольнохромового катализатора в промышленных условиях затруднено вследствие сложности его регенерации. Селективность алюмокобальтмолибденового катализатора в процессе гидродеалкилирования можно повысить введением щелочи (ЫаОН или КОН) или добавлением в зону реакции водяного пара, а также одновременным применением обоих методов. При температуре 570° С, давлении 70 ат, удельной объемной скорости по жидкому сырью 1,0 я- молярных отношениях водорода к толуолу 3,8 1 и воды к толуолу 1,4 1 в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора без щелочи выход бензола составил 38,9 мол. %, но селективность не превышала 96% при обработке катализатора 0,2% НаОН выход бензола составил 35,4 мол. %, а селективность достигала 99,8% [25]. [c.299]

Периодичность регенерации зависит от свойств данной партии катализатора, состава сырья, типа катализатора и, наконец, от того, насколько точно соблюдают технологический режим. По рекомендациям научно-исследовательских институтов межрегенера-ционный период для катализаторов риформинга АП-56 и АП-64 составляет 3—6 месяцев, для полиметаллических катализаторов серии Кр — 12 месяцев, для алюмокобальтмолибденовых катализаторов гидроочистки средних дистиллятов — 6 месяцев. Однако на практике во многих случаях межрегенерационный период оказывается гораздо большим. [c.250]

В ВашНип НП было проведено (в условиях пилотных установок) сопо ставление активности последнего катализатора с (Промышленным алюмокобальтмолибденовым катализаторам. Было доказано, что по активности новый катализатор не уступает промышленному и даже превосходит его при гидроочистке утяжеленного сырья. Доказана его хорошая регенерационная способность и стабильность свойств при многократной регенерации. [c.97]

Следующей стадией изучения катализатора явилось испытание алюмоникельмолибденового катализатора в условиях промышленной установки гидроочистки. Катализатор был загружен в контейнеры, изготовленные из нержавеющей сетки с ячейками размером 2,5x2,5 мм, и размешен в каждом из реакторов установки. Для сравне. ия в такие же контейнеры был загружен алюмокобальтмолибденовый катализатор и размещен на одинаковом уровне и равном расстоянии от центра реактора. Образцы катализатора находились в реакторах в течение 20 месяцев. Все это время установка работала на фракции дизель 0 0 оплива при 280—400 X, избыточном давлении 28—40 ат, объемной скорости подачи сырья 0,8—1,2 Г, циркуляции водородсодержа-ще. -о газа 40Э м 1м сырья. Содержание серы в сырье изменялось от 1 до 2 вес. %, а йодное число в сырье достигало 20 г Ь/ЛОО г продукта. За это время катализатор дважды подвергался окислительной регенерации, при которой температура в слое катализатора достигала 550°С. Первая регенерация была проведена после восьми месяцев работы, а вторая — через двенадцать месяцев после первой. После второй регенерации катализатор был выгружен из реакторов. Поскольку в первом (по ходу сырья) реакторе окислительная регенерация прошла не полностью, перед определением активности катализатор дополнительно регенери-ров -ч лябопаторных условиях. [c.126]

При переработке сырья в стационарном слое катализатора исходный экстракт в смеси с рисайклом (200—300° С) подвергается гидрогенизации под давлением 50 ат в системе реакторов, заполненных промышленными алюмомолибденовым и алюмокобальтмолибденовым катализаторами, при температуре 450—500° С, объемной скорости 0,5 час и подаче циркуляцион-лого газа (2 м кг сырья), содержащего около 80% водорода [6]. Реакционная система должна состоять из теплообменников, трубчатой печи и реакторов типа применяемых на установках ароматизации бензинов или на установках платформинга. Вследствие падения активности катализаторов во времени, в реакторном блоке устанавливаются дополнительные реакторы (25% на общее количество), что позволяет вести процесс непрерывно, периодически отключая реакторы для регенерации катализатора (выжиг кокса производится пропусканием при 450— 550° С газа, содержащего несколько процентов кислорода). [c.138]

Высокая каталитическая активность и стабильность молибденовых катализаторов была установлена в 1924 г. М. Пиром. В процессе ИГИ [45] применяли активный Ре—Мо катализатор, причем нри введении достаточного количества серы исключается его превращение в инертный молнбдат кальция. При условии количественной регенерации молибдена исиользование этого катализатора делает процесс перспективным. Наиболее детальное изучение активности и способности к регенерации алюмокобальтмолибденового шарикового катализатора нроведе- [c.254]

Промдвка растворителями закоксованного катализатора гидрокрекингй снижает на 60% содержание кокса и облегчает последующую регенерацию катализатора В промышленных условиях гидроочистки дизельного топлива сравнивались два катализатора. Через 20 месяцев алюмоникельмолибденовый катализатор после регенерации не отличался по активности от свежего, а алюмокобальтмолибденовый — несколько снизил активность (см. [c.81]

Активирующими добавками алюмокобальтмолибденово-го и алюминикельмолибденового катализаторов служат соответственно оксиды кобальта и молибдена и оксиды никеля и молибдена. В течение года экснлуатащ1и на катализаторе откладывается около 15 % кокса и 12-25 % металлов. Активность катализатора восстанавливается в результате окислительной газовоздушной регенерации. При регенерации систему охлаждают водородсодержащим газом, который затем вытесняют инертным газом. Регенерацию проводят следующим образом. Газовоздушную смесь (500-800 м на 1 м катализатора) нагревают в печи и подают в реакторы температура в реакторе поддерживается на уровне 550 °С, давление - 0,15-0,2 МПа. В начале регенерации содержание кислорода в инертном газе составляет 0,5 % (об.), в конце - 2 % (об.). Когда концентрации кислорода на входе и выходе из реактора становятся одинаковыми, а температура в аппарате начинает снижаться, выжиг кокса считают оконченным. После этого прокаливают катализатор в течение 4 ч при температуре 550 °С. [c.58]

В работах по гидроочистке высокосернистых арланской, тереклинской, введеновской, казанковской, столяровской и аллакаевской нефтей в присутствии алюмокобальтмолибденового и алюмоникельмолибденового катализаторов [1,2 ] была выявлена принципиальная возможность глубокого гидрообессеривания их с получением малосернистых светлых нефтепродуктов и мазутов. В первые часы работы обессеривающая активность катализаторов резко падала, а затем в течение сравнительно длительного времени сохранялась на уровне 30—50%. Окислительная регенерация бывших в работе катализаторов приводила к восстановлению их первоначальной активности [1]. [c.316]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология