Качество литьевых резиновых изделий

В промышленности резиновых технических изделий освоен выпуск ряда принципиально новых видов изделий — теплостойких металлотросовых конвейерных лент повышенной прочности, клиновых ремней с кордшнуром из высокомодульных химических волокон и т. д. Возрастает выпуск формовых изделий литьевым методом. Созданы принципиально новые процессы, например изготовление формовых изделий из жидких полиуретанов. Производство неформовых изделий развивается в направлении создания непрерывных линий, включающих червячные машины холодного питания и вулканизацию в жидких теплоносителях и токами СВЧ. В производстве резиновой обуви значительно расширился ассортимент и улучшилось качество изделий, внедрены в производство поточно-механи-зированные линии, конвейеры с закрепленными колодками и т. д. [c.10]

Непрерывно возрастающие требования к каучукам, использование их в более жестких условиях, стремление заменить традиционную технологию получения резиновых изделий методами механического смешения на литьевую — все это вызывает необходимость синтеза новых каучуков, а соответственно и мономеров. Однако не всегда нужно создавать новые каучуки. В настоящее время общепризнано, что модификация известных полимеров малыми добавками позволяет существенно улучшить те или иные их свойства. Например, введение в полимерную цепь каучука СКИ-3 полярных групп вызывает значительное повышение его когезионной прочности и стабильности. К улучшению качества каучуков приводит и изменение их микроструктуры. Именно эти пути и следует считать наиболее эффективными. [c.17]

Технико-экономические расчеты показывают, что по сравнению с другими методами производства формовых резиновых изделий литьевой метод имеет ряд преимуществ. За счет сокращения цикла вулканизации производительность труда повышается на 35—50%. Отходы резины уменьшаются на 25—30%, качество изделий повышается, сокращается брак. Благодаря исключению операций по заготовке деталей и исключению последующей их обработки повышается съем продукции с единицы производственной площади,, Метод литья под давлением позволяет получать изделия сложной конфигурации, включая резинометаллические изделия. Производство литых изделий поддается механизации и автоматизации. [c.249]

Для получения изделий хорошего качества необходимо надежное запирание формы в момент литья и вулканизации. В зависимости от требуемого усилия запирания применяется различная конструкция (механическая, гидравлическая или гидромеханическая) прессовой части машины. Процесс литья резиновых изделий протекает при давлении 800—1500 кгс/см . Для нормальной работы литьевой машины необходимо создать усилие смыкания формы Р, превышающее распорное усилие внутри ее, т. е. необходимо, чтобы выполнялось условие [c.32]

Необходимо также отметить, что несмотря на улучшенное качество резиновых изделий, изготавливаемых литьем под давлением, работоспособность этих изделий не всегда повышается. Однако работоспособность армированных изделий [4 14, с. 200], полученных литьевым формованием, во многом зависящая от прочности связи резины с клеем и прочности самого клеевого соединения, улучшается. При литье под давлением в результате ин- [c.85]

Литьевые машины обеспечивают получение различных формовых резиновых изделий высокого качества при условии возможности регулирования в широких пределах параметров технологического процесса давления и скорости литья, температуры смеси по зонам, температуры формы, скорости вращения шнека, подпора и т. д. [c.89]

Как уже отмечалось выше, метод интрузии, если шнек расположен в заднем положении, обычно для резиновых смесей не применяется. Такое расположение шнека возможно только при переработке низковязких смесей. Подпор в этом случае зависит от гидравлического сопротивления формы и вязкостных характеристик резиновой смеси практически эта величина неизвестна. В зависимости от вязкостных свойств материала коэффициент интрузии составляет от 2 до 12, т. е. объем изделия может превышать объем литьевой камеры в 13—14 раз [41, с. 194—199]. Метод интрузии имеет преимущества по сравнению с методом прессования, заключающиеся в лучшей гомогенности резиновой смеси и более высоком качестве готовых изделий (за счет заполнения формы резиновой смесью, нагретой до высокой температуры) в значительном (в 8—10 раз) сокращении продолжительности вулканизации, а также снижении трудовых затрат за счет исключения ручного труда при открытии и закрытии форм, а во многих случаях и при извлечении изделий из формы. [c.92]

ХБК позволяют получать резины высокого качества. Прекрасно зарекомендовали себя комбинации полимеров, в частности ХБК [35% (масс.)], этилен-пропиленовый сополимер [15% (масс.)] и высоконенасыщенные каучуки общего назначения [50% (масс.)]. Высокой ходимостью в тяжелых эксплуатационных условиях отличаются автокамеры из ХБК (большегрузные автомобили, автобусы и т. п.). В этом случае для вулканизации используется 7пО с небольшими добавками етрахлорбензохи-нона. ХБК используется при изготовлении варочных камер, а также многих высококачественных резиновых технических изделий. Особенно эффективно применение ХБК для производства изделий литьевым методом (высокая скорость вулканизации, отсутствие реверсии, теплостойкость) теплостойких транспортных лент (теплостойкость, высокое сопротивление истиранию, высокая прочность связи с синтетическими кордами) химически стойких обкладок емкостей (химическая стойкость, возможность вулканизации при низких температурах, хорошая прочность связи с различными материалами) пробок для укупорки фармацевтических препаратов (простые нетоксичные вулканизующие системы), а, также в пищевой промышленности, строительстве, медицине [299]. [c.198]

Весьма перспективно применение литьевых У. э. для изготовления штампов-матриц, используемых в металлообрабатывающей пром-сти вместо стальных или резиновых на основе др. каучуков. Такие штампы пригодны для многократного использования (необходима замена лишь пуансона). Литьевые У. э, используют в качестве основы для изготовления ковровых изделий путем напыления в электрич. поле синтетич. волокон на тонкий слой жидкого У. э. Этим способом можно также изготовлять декоративные обои. [c.344]

Формовые резиновые технические изделия (РТИ) как комплектующие детали широко используются в народном хозяйстве. Несмотря на ввод в действие новых мощ-яостей и увеличение объема производства формовых изделий [1, с. 85], они по-прежнему остаются дефицитными. Изготовление формовых изделий методом литьевого формования становится наиболее перспективным, так как при применении литьевых машин резко повышается производительность вследствие сокращения продолжительности вулканизации, улучшается качество изделий, исключается необходимость изготовления заготовок, а в ряде случаев и последующая их обработка, уменьшаются отходы резины (примерно на 20%), появляется возможность полной механизации и автоматизации процесса, а также уменьшается парк пресс-форм. [c.5]

Качество изделий, изготавливаемых литьем под давлением, зависит от правильного проведения основных технологических процессов (приготовления резиновых смесей и литьевого формования), а также от качественного выполнения литьевой формы и исправности литьевого оборудования. Основные показатели резиновой смеси — вязкость и продолжительность подвулканизации изменяются в относительно широких пределах из-за колебания свойств основных ингредиентов резиновых смесей (каучука, наполнителей и пластификаторов) в отдельных [c.88]

Путем подбора режима ,впрыска, соответствующего конфигурации изделия и характеристикам резиновой смеси, достигается оптимизация процесса, т. е. максимальная производительность литьевого оборудования, расширение ассортимента изготавливаемых изделий, улучшение качества изделий. Программа оптимального режима может быть заложена на перфокарту для управления процессом. [c.90]

Продолжительность вулканизации целого ряда резиновых изделий значительно превышает продолжительность цикла пластикации резиновой смеси и впрыска ее в форму. По этой причине один узел литьевого устройства может быть использован для обеспечения процесса заполнения ряда форм, закрепленных в соответствующих ( юрмодержателях по той или иной схеме. В качестве формодержа-телей служат вертикальные гидропрессы, смонтированные или на поворотном столе, или стационарно. На рис. 12.8 показаны три возможные варианта размещения формодержателей в многопозиционных машинах. По первой схеме (а) формодержатели 1 смонтированы иа поворотном столе 3 и могут последовательно поступать к литьевому устройству 2 для заполнения форм резиновой смесью. Литьевое устройство смонтировано на станине рядом с поворотным столом (ка- [c.255]

Поскольку продолжительность вулканизации в 6—12 раз превышает длительность впрыска, для повышения КПД инжекционного механизма применяют многопозиционные литьевые машины, в которых предусматривается несколько формодержа-телей. Оборудование для литья резиновых смесей под давлением значительно сложнее и дороже, чем используемое при обычном прессовании, однако оно нашло более широкое применение благодаря резкому сокращению продолжительности вулканизации смеси, улучшению качества изделий и уменьшению брака, значительному снижению расхода выпрессовок, высокой механизации и автоматизации процесса. [c.59]

В качестве практического применения полученных результатов рассматривается задача определения параметров формования изделий из реактопластов и резиновых смесей на литьевых машйнах. [c.52]

Широкое распространение получили карусельные гидравлич. прессы-полуавтоматы. Пресс состоит из вращающегося стола-карусели, на к-ром по окружности установлены отдельные пресс-точки (одноэтажные прессы). Обычно карусельные прессы устанавливают совместно со шприц-машиной или литьевым прессом, к-рые впрыскивают в прессформы резиновую смесь. Подачу жидкости низкого и высокого давления, пара и отвод конденсата производят через коллектор, нижняя часть к-рого вращается вместе со столом . Плиты могут иметь электрообогрев. Применение пресса-полуавтомата улучшает условия труда, повышает производительность и качество вулканизуемых изделий. [c.260]

В соответствии с директивами XXV съезда КПСС в нашей стране прирост мош,ностей производства синтетических каучуков в десятой пятилетке будет практически равен мощности всех заводов, построенных и освоенных к началу 1967 г. [2]. Производство шин увеличится к 1980 г. на 35—40%, а доля синтетических эластомеров в общем объеме потребления эластомеров в шинной промышленности составит 91—92%- Сокращение потребления НК и замена его СК без ущерба для эксплуатационного качества шин требует широкого применения эффективных активных модифицирующих и вулканизующих систем и усиливающих ингредиентов [3]. К 1980 г. производство резиновых технических деталей возрастает по сравнению с 1975 г. на 41,6%. Около 25 /о всех изделий формовой техники будет выпущено литьевым способом. Широкое развитие получают способы непрерывной вулканизации неформовых изделий в расплаве солей, псевдоожиженном слое с применением токов высокой частоты, а также с помощью СВЧ-энергии и др. [4]. [c.5]

Резиновая смесь, сдавливаемая в литьевом цилиндре напорным штоком, смещается по направлению к литьевому отверстию. Скорость и характер вытекания смеси из цилиндра в литьевое отверстие и дальнейшее ее течение в форме зависят от ряда производственных факторов. Когда резиновая смесь, выдавливаемая в форму в виде одного или нескольких шнуров, заполнит полость формы, течение смеси прекращается давление внутри отлитой заготовки повышается и действует на стенки формы. Если горизонтальная проекция полости формы меньше площади напорного штока, то давление резиновой смеси на форму будет ниже рабочего усилия, и движение гидравлического плунжера автоматически прекратится. Если же горизонтальное сечение полости формы больше площади штока, то развивающееся внутри формы давление может повести к раскрытию формы. Отсюда для выполнения больших отливок необходимо или увеличивать диаметр напорного штока, или снабжать формы механическими затворами, или применять не одно-, а двухцилиндровые прессы. В форме, вынутой из литьевого пресса, снятие давления, возникшего в отлитой заготовке, иногда ведет к тому, что форма раскрывается расширяющейся резиновой смесью. Последующая запрессовка формы при вулканизации вызовет образование заусенцев. Этого можно избежать, если практиковать отливку в прочно замкнутые заранее формы и тотчас по отливке заглушать литьевой канал. Подобный прием уплотненного литья , обеспечивая высокое давление в форме во время вулканизации, повьппает качество изделий. Для заполнения формы достаточно одного литникового канала в крышке [c.28]

Вертикальная литьевая машина трансферного типа (см. рис. 1.2) представляет собой пресс с нижним и верхним гидроцилиндрами. Верхний гидроцилиндр служит для закрытия и удержания в этом положении формы при (] рмовании и вулканизации, а нижний — для создания необходимого давления литья. При подъеме плунжера резиновая смесь продавливается через специальные каналы в рабочие полости формы. Для литья под давлением можно использовать также трансферный пресс с противоположным размещением гидроцилиндров. В этом случае литьевой цилиндр расположен вверху, и плунжер, двигаясь вниз, продавливает резиновую смесь в форму при опускании гидроцилиндр сжатия расположен внизу, и закрытие формы происходит при подъеме нижней плиты пресса. Автоматическое регулирование параметров работы машины является необходимым для данного оборудования, так как продолжительность вулканизации относительно невелика и даже незначительные нарушения цикла, неизбежные при ручном управлении, могут привести к снижению качества выпускаемых изделий. [c.38]

Управление работой машины полностью автоматизировано. Ведется автоматический контроль температуры вулканизации и подогрева резиновой смеси. Продолжительность заполнения форм резиновой смесью и необходимое время для извлечения готовых изделий регулируются реле времени. Машина имеет некоторые конструктивные недостатки, влияющие на надежность работы автомата и качество выпускаемых изделий. При подаче материала в литьевую камеру доза впрыска зависит от длины отре- [c.49]

Применение указанного метода позволяет расширить ассортимент изделий, перерабатываемых литьевым формованием за счет изготовления более резиноемких изделий. В общем случае под интрузией понимается такой метод литьевого формования, при котором вся или значительная часть резиновой смеси подается в форму вращающимся шнеком. Экспериментально установлено, что при использовании только шнека для заполнения формы не обеспечивается необходимое качество изделия и следует предусматривать операцию прямого впрыска для [c.90]

В конструкции, представляющей собой сочетание усеченного конуса с цилиндром, сечение центрального канала определяется расчетным путем в зависимости от реологических свойств резиновой смеси и дозы впрыска. Обычно диаметр центрального канала на 0,5 мм больше диаметра сопла, а радиус сферической части литниковой втулки на 1 мм больше соответствующего радиуса сопла машины. В подвижной части литьевой формы предусматривается полость, обеспечивающая благодаря обратной конусности (10—15°) извлечение литника из центрального канала. Кроме того, это гнездо предназначено для улавливания первой порции резиновой смеси, нередко подвул-канизованной, что положительно влияет на качество изделий. [c.118]