Реактор метанола

Для предупреждения возможных перегревов реакционной среды и аварийных ситуаций необходимы надежные средства регулирования соотношения поступающих в реактор метанола и воздуха (кислорода). При указанном соотношении реакций окисления и дегидрирования на один объем паров метанола требуется [c.324]

Синтез метанола ведется с рециркуляцией непрореагировавшего газа после конденсации продуктов, образовавшихся в каталитическом реакторе,—метанола и воды. Часть непрореагировавших газов непрерывно отводится на продувку для удаления инертов и избыточного водорода, накапливаемых в циркуляционном контуре. Продувочные газы содержат теряемые для процесса синтеза оксиды углерода и пары несконденсировавшегося метанола. Общее количество теряемого углеродного сырья 3—10% от исходного. Это сырье можно попытаться переработать в дополнительном реакторе. Однако из-за малого содержания оксидов углерода (СО + СОг) становится затруднительным обеспечить автотермичность процесса ири его реализации в стационарных условиях. По-видимому, предельное содержание (СО + СОг), пригодное для переработки в стационарных условиях, определяется величиной 27о. Но и в этом случае требуется установка теплообменных устройств с большой величиной поверхности обмена. [c.222]

Концентрация ПВА-лака при поточном методе омыления должна быть максимальной и ограничивается лишь условиями его транспортировки. Это позволяет увеличить количество загружаемого в реактор метанола для лучшего распределения в нем щелочи и создания наиболее благоприятных условий омыления первой порции ПВА. [c.97]

По патенту ПНР [177] смесь оксидов углерода и водорода пропускают при температуре 160—300 °С и давлении 5—15 МПа через слой катализатора, содержащего оксиды меди, цинка, марганца. Катализатор размещается в нескольких последовательных реакторах метанол выделяется между ступенями или в одном реакторе. Циркуляция газа позволяет снизить содержание оксида углерода в отходящих газах до 5—8% (об.). Далее проводят конверсию оксида углерода водяным паром. После очистки газа от диоксида углерода и метана остаточный водород используют для получения аммиака. При работе с рециркуляцией на 1 т 100%-го метанола получают 400—600 м отходящих газов. [c.211]

Процесс начинается с загрузки первой колонны и реактора метанолом (86%-ным) и перевода его в парообразное состояние. Сверху в колонну сначала вводят серную кислоту, а спустя несколько минут — этиленциангидрин. Сырье дозируют в следующем молярном соотношении этиленциангидрин 1, серная кислота 1,84, метанол 1,68, вода 0,618. Этиленциангидрин в присутствии серной кислоты образует акриламид, растворенный в избытке ее. Реакционная смесь стекает по колонне и орошает пары метанола и воды, вытесненные из реактора. При взаимном соприкосновении этих компонентов образуется метиловый эфир акриловой кислоты. Эфир выходит сверху через дефлегматор вместе с избыточным метанолом и водой, тогда как кислый сернокислый аммоний [c.33]

Так, налример, дальнейшее превращение хлористого водорода, образующегося при хлорировании метана, достигается впрыском метанола в продукты, выходящие из реактора хлорирования [111]. При этом метанол превращается в хлористый метилен. [c.192]

В. М. Померанцев, Оптимальное проектирование реакторов синтеза аммиака и метанола с внутренним теплообменом. Хим. иром., № 8, 605 (1964).] Максимальная температура в реакторах, охлаждаемых со стенки, рассматривается в статье [c.302]

Аппараты высокого давления находят широкое применение в различных отраслях промышленности при синтезах аммиака, метанола, мочевины, синтетических спиртов, полиэтилена, а также гидрирования масел, угля, жиров, и др. К таким аппаратам можно отнести реакторы, теплообменники различного назначения, реакционные колонны, скрубберы, сепараторы, автоклавы, аккумуляторы и т. д. Кроме того, аппараты такого типа широко используются в качестве резервуаров для хранения жидкостей и газов под высоким давлением. [c.221]

Паровоздушная смесь, нагреваясь до 110°С в подогревателе 5, поступает в реактор 6 с катализатором. Чтобы избежать термического разложения формальдегида, реакционные газы сразу же направляют в холодильник 7. Абсорбция формальдегида проводится в аппарате 8 водным раствором метанола. Первая стадия абсорбции является экзотермическим процессом. Поэтому при определен- [c.325]

Продукты реакции, выходящие из реактора, следует охлаждать в холодильнике 7 до 100—130 °С. Охлаждение до более низких температур опасно, так как возможна полимеризация формальде-шда и забивка полимером аппаратуры и трубопроводов. Для предупреждения нежелательной полимеризации формальдегида последний стабилизируют метанолом. [c.326]

Количество получаемого метанола в пересчете на 1 м аппарата зависит, как и в случае синтеза аммиака, от объемной скорости потока реагентов, а следовательно, от интенсивности возврата. Зависимость между количеством теплоты, отводимой от реактора для синтеза аммиака (в % выделенной теплоты), расходом газа и степенью превращения представлена на рис. 1Х-63. Тепловое равновесие системы достигается, например, при 20%-ном превращении исходных веществ, когда расход газа составляет 6 м /ч, а также при 10%-ном превращении и расходе газа 45 м ч. В первом случае превращению подвергается 6-0,2 = 1,2 м газа в 1 ч, в другом 45-0,1 = 4,5 м /ч. Следовательно, повышение интенсивности возврата приводит к снижению степени превращения, но при этом увеличивается количество продукта, получаемого в единицу времени. [c.408]

Рис. 1Х-63. Зависимость отношения количеств отводимой и выделенной теплоты в реакторе для синтеза метанола от расхода газа [40]. Цифры на кривых —степени превращения (в %).

Если в реакторе преобладают изотермические условия, то при температурах 450 425 и 400 °С по истечении 80 с от начала реакции парциальные давления метанола в продуктах будут равны 7,4 9,0 и 7,1 ат, соответственно. Когда реактор разделен на две секции и в первой из них температура равна 450°С, во второй 425°С, а время контакта газов с катализатором в каждой секции 40 с (т. е. всего 80с, как и в предыдущем случае), парциальное давление метанола в первой секции составит 6,8 ат и во второй 9,8 ат. Количество получаемого метанола в этом случае возрастает на 8,9 /о. [c.425]

С, полностью расположена ниже кривой для 425 °С. Проведение же реакции при временах контакта > 200 с привело бы к уменьшению количества метанола, получаемого в единицу времени с 1 м аппарата. В других случаях можно делить реактор на большее число секций. [c.426]

При получении газа для синтеза аммиака (смеси водорода и азота) кислород подается на вторичный риформинг в составе воздуха. В производстве синтез-газа (смеси водорода и двуокиси углерода), используемого при получении метанола, во вторичный риформинг подают смесь кислорода и рециркулирующей двуокиси углерода. Но возможно проведение этих процессов в двух аппаратах, совмещенных друг с другом следующим образом. Вертикально расположенные трубы аппарата первичной конверсии непосредственно вводятся в верхнюю часть шахтного реактора вторичной конверсии (концы труб размещены над слоем катализатора). При необходимости обогащения продуцируемого газа азотом в шахтный аппарат вводят горячие дымовые газы, получаемые в горелках, размещенных в той же камере, где находятся реакционные трубы. Обычно с этой же целью в поток горячего газа первичной конверсии подмешивается воздух и такую смесь направляют на вторичную конверсию. [c.35]

Реактор вытеснения, близкий по своим характеристикам к модели идеального вытеснения, несомненно, даст выход не намного меньший, чем в периодическом процессе. Такие реакторы используют для многих реакций рассмотренного типа, например, при окислении метанола на серебряном катализаторе, при производстве этилхлорида и т. д. [c.110]

В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа. Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от 3,6 до 4,4 м). Для регулирования температуры в слое катализатора по высоте колонны предусмотрен ввод холодного газа. Смешение холодного газа [c.326]

Колонну синтеза метанола можно рассматривать как реактор полочного типа с адиабатическим режимом по слоям, так как за счет ввода холодного газа поддерживается ступенчатый температурный режим. Байпасный газ вводится по коллектору, который транспортирует газ в десять перпендикулярно расположенных распределительных труб с отверстиями. Ввод термопар осуществляется через боковые отверстия, расположенные в нижних частях слоев катализатора. [c.327]

В реакторе синтеза метанола на катализаторе СНМ-1 происходит процесс образования метанола из оксида углерода и водорода [c.328]

Синтез М.с. Газ, выходящий из реактора,содержит 3-5% М с. После охлаждения и конденсации продуктов р-ции оставишйся газ смешивают с исходным газом и вновь подают в реактор. Метанол-сырец содержит кроме метанола (94-99% в зависимости от катализатора и условий р-ции) воду, пропанол, бутиловые и амиловые спирты, диметиловый эфир и др. в-ва, образующиеся в р-ции. [c.64]

ОНО подвергается такой жо обработке, как и полимеризат ип реактора, — метанолом и известью. После фильтрации масло направляют в складские емкости. Получающееся масло весг.ма близко по своим сво ствам к сырому Шслу СС-906 или СС-908 и обычно смешивается с такими же маслами, полу шемыми в основном процессе обработки продуктов полимеризации. [c.85]

Газы, выходящие из нижнего слоя катализатора, проходят по трубам теплообменника, встроенного в аппарат, и по выходе из реактора после охлаждения водой поступают в сепаратор, и которого выводится сконденсировавшийся метанол. Ненрореаги-ровавшие газы циркуляционным насосом возвращаются в реактор. Метанол поступает в дроссельную емкость, где вследствие снижения давления из него удаляются растворенные газы. Затем метанол стабилизируется для удаления легких компонентов (эфиров, углеводородов и неконденсирующихся газов). Перед [c.102]

Полученное производное стабильно и извлекается из трубки-реактора метанолом. Избыток реактива удаляют разбавлением пробы 1 н водным раствором NaOH и экстракцией гексаном. Помимо хемосорбента последняя секция трубки содержит еще силикагель для концентрирования самого производного бис-хлорметилового эфира, который может проскакивать через фронтальную секцию концентрационной трубки. В процессе пробоотбора происходит стабилизация эфира, который задерживается на твердом сорбенте, и тем самым устраняются недостатки концентрирования этого токсичного вещества, свойственные другим методам сорбции. Кроме того, получение [c.115]

Получение диметилфосфита. Его синтез ведут в реакторе 3 (рис. 99)—эмалированном аппарате с мешалкой и паро-водяной рубашкой — при 20 °С и остаточном давлении 480—520 гПа, непрерывно подавая в реактор метанол и трихлорид фосфора. Заданную температуру поддерживают, подавая в реактор сжиженный метилхлорид, который, испаряясь, снимает выделяющееся тепло. Подачу метилхлорида регулируют по температуре в реакторе. Отходящие газы ( H3 I, НС1) через ловушку 4 направляют на отмывку от хлористого водорода последовательно в колонну 5, орошаемую водой, и в колонну 6, орошаемую 10%-ным раствором щелочи, а метилхлорид поступает далее в систему осушки и компримирования. [c.371]

Смесь 3 объемны х частей хлористого метила и 1 0бъем1Н0 й части хлора пропускают через реакционную камеру, в которой поддерживается температура 360—380°. Выходящие из реактора газы состоят приблизительно из 2 объемных частей нецрореагировавшего хлористого метила, 1 объемной части хлористого метилена и 1 объемной части хлористого водорода Эти газы направляют во вторую реакционную камеру, где содержащийся в их хлористый водород взаимодействует с метанолом, образуя хлористый метил и воду. В качестве катализатора для второй ступени реакции прИ мен яют силикагель, пропитанный хлористым цинком. [c.192]

Из нижней части аппарата / непрерывно отбирают часть углеводорода, содержащего немного сульфоновых кислот, и перекачивают его в нижнюю часть экстракционной колонны 2, которая наполнена разбавленным, почти 50 %-ным метанолом. Более легкая смесь углеводородов и сульфоновых кислот вспльивает вверх, причем последние вымываются разбавленным метанолом Вытекающие сверху углеводороды непрерывно поступают обратно в реактор, где вновь подвергаются действию газовой смеси (ЗОг + Ог). Последняя циркулирует в системе, поскольку степень ее превращения за каждый проход через реактор неве.пика, и пополняется непрерывно свежей смесью ЗОг + Ог по мере расходования. Как и в лабораторных опытах, здесь также можно узнать о начоле реакции по помутнению жидкости, но ее окраска уже не изменяется. В первое время после начала экстракции метанол мутнеет, ио но мере того, как содержание в нем сульфоновых кислот увеличивается, это помутнение исчезает почти полностью. После того как концентрация последних достигает 20—25%, экстракт начинают непрерывно отбирать, пополняя содержимое экстракционной колонны свежим разбавленным метанолом. Таким образом достигнутую концентрацию [c.489]

С каким процессом сходен процесс производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола по оптимальным условиям, техргологическоп схеме и конструкции реактора [c.260]

I Газы пиролиза, выходящие из ацетиленового реактора 2. охлаждаются в скруббере 3, очищаются в фильтре 4 от сажи, дополнительно охлаждаются в холодиль- нике 5 и поступают в газгольдер 6. Далее газы сжима- ются компрессором 7 до 14 ат, проходят очистку от СО2 О аммиачной водой, после чего охлаждаются до темпера- туры ниже 0°С в теплообменниках 11, 12 и 14 холод- ными газами (С2Н4. С0-ЬН2, СН.)), выходящими из раз-у делительной установки 18. Для поглощения ацетилено- вых углеводо дов через теплообменники 11, 12 и 14 Гь циркулирует п 1р вотоком газу небольшое количество 1%рренные в метаноле ацетиленовые [c.17]

Газовая смесь (СО + Н2, СН4, С2Н4) поступает на установку 18, где вначале выделяется этилен, потом метан и фракция СО-ЬНг. Все газы проходят теплообменники И, 12, 14. Метан возвращается в реактор 2, фракция СО + Н2 направляется на синтез метанола. [c.19]

Установки для получения метанола аналогичны установкам для синтеза аммиака реакторы футерованы медью во избежание образования ферроуглеродов, которые отравляют катализатор. [c.249]

На рис. 4 изображена принципиальная технологическая схема синтеза ДМД. Исходный формалин, содержащий 8—12% метанола, поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирается метанол, а из куба выводится продукт с содержанием метанола менее 1%. К обезметаноленному формалину добавляют рассчитанное количество серной кислоты, затем смесь подают в верхнюю часть реактора 2. В нижнюю часть этого реактора через распределительное устройство подают сжиженную С -фракцию, которая в диспергированном состоянии поднимается снизу вверх. Поскольку катализатор — серная кислота — практически полностью находится в водной фазе, в ней и протекают все [c.703]

Первой операцией по переработке водного слоя является нейтрализация серной кислоты путем автоматической дозировки раствора ЫаОН, регулируемой с помощью рН-метра. Нейтрализованный водный слой поступает в экстракционную колонну 4, где происходит извлечение части растворенных органических веществ с помощью свежей С4-фракции. В этой колонне водный слой освобождается от основного количества ДМД и ТМК, а также от части ВПП. Содержащую перечисленные продукты С -фракцию направляют в реактор 2. Рафинат из колонны 4 поступает в ректификационную колонну 5, где в качестве погона отбираются неиз-влеченные летучие органические вещества (ТМК, ДМД, метанол). Этот погон присоединяют к органической фазе реакционной жидкости. Кубовый продукт подают в колонну упарки 6. Назначение этой колонны — концентрирование в кубе ВПП и растворенных солей, в основном Ыа2504, и отгонка непрореагировавщего фор- [c.704]

Приведенные примеры относятся к гомогенным реакциям, которые осуществляют в реакторах вытеснения, представляющих собой трубу, заполненную лишь реагирующей средой. Реакторы вытеснения также широко используют для проведения гетерогенных каталитических реакций. В этом случае их заполняют частицами твердого катализатора, вследствие чего такие аппараты часто называют реакторами с неподвижным слоем твердых частиц. Эти реакторы используют для синтеза аммиака, метанола и для осуществления большого числа других важных гетерогенных реакций. Сам реактор обычно состоит из многих десятков или даже сотен трубок, соединенных параллельно и закрепленных между двумя трубными решетками, как это имеет место в кожухотрубном теплообменнике. Диаметр трубок, как правило, равен нескольким сантиметрам, а их длина достигает нескольких метров. На рис. 1 показана несколько устаревшая конструкция реактора для синтеза аммиакаСмесь азота и водорода поступает в реактор сверху, затем проходит вниз, внутрь стального кованого корпуса. Это сделано для предотвращения перегрева металла. Затем газ поднимается по пучку трубок, в которых его температура повышается за счет теплообмена с катализатором. В рассматриваемом реакторе катализатор укладывают на решетку в межтрубном пространстве. Газ, выходящий из трубок, сверху направляется вниз через слой катализатора, нагревается за счет тепла реакции и выходит из аппарата. [c.13]

В предыдущих разделах были описаны реакторы с неподвижным слоем, предназначенные для процессов, играющих важную роль в промышленности синтеза ЫНз и окисления 502. Реакторы этого типа применяются также при производстве метанола, конверсии СО в СО2 и во многих других случаях. Они широко используются при производстве синтетического бензина по методу Фишера и Тропша. Реакторы, получившие распространение ранее, работали как при низком, близком к атмосферному давлении, так и при давлении 10—30 ат. [c.344]

Для проведения синтеза метанола в оптимальном температурном режиме в настоящее время разработаны и эксплуатируются трубчатые реакторы иной конструкции, чем описанный ранее (катализатор располагается в трубках аппарата, а в межтруб-ное пространство отводится тепло реакции дистиллированной водой). Температурный режим реактора практически изотермический, получаемый пар используется на установке. При трубчатой конструкции реактора требуется тщательная загрузка катализатора, чтобы сопротивление трубок было одинаковым. Трубчатый реактор прост в экслуатации, однако изготовление и ремонт аппарата за труднительны. [c.326]

Определение необходимого количества зон управления слоя катализатора. Реактор синтеза метанола представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд диаметром й = 3,6 и высотой Н = 7 ж. Катализатор размещается на четырех полках в виде таблеток 5x5 мм. Для съема тепла реакции и сдвига ее в сторону образования метанола предусмотрен ввод холодного газа по байпасам в межполочные пространства реактора. [c.328]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология