Реактор температурный режим

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

Полунепрерывные (полупериодические) проточные реакторы. Такой реактор представляет собой обычный смеситель. Часть реагентов загружают в аппарат одновременно, а остальные постепенно по мере протекания процесса продукты удаляются по окончании реакции. Этот метод работы особенно удобен в том случае, когда реакция сопровождается значительным тепловым эффектом, так как скорость реакции можно легко изменить путем уменьшения концентрации одного из реагентов и поддерживать нужный температурный режим регулированием теплообмена. Данный метод целесообразно применять также при наличии высоких концентраций реагентов, (что может привести к образованию нежелательных побочных продуктов) или когда один из ингредиентов является газом с ограниченной растворимостью, так что его можно подавать в реактор только со скоростью, равной скорости его растворения. [c.116]

Таблица 4. Температурный режим реакторов каталитического риформинга и ароматизации [7]

Технологическая схема производства формальдегида окислительным дегидрированием метанола изображена па рис. 139. Метанол, содержащий 10—12% воды, из напорного бака I непрерывно поступает в испаритель 2. Туда же через распределительное устройство подают воздух, очищенный от пыли и других загрязнений. Воздух барботирует через слой водного метанола в нижней части испарителя и насыщается его парами. В 1 л образующейся 1 аро-воздушной смеси должно содержаться 0,5 г метанола. Поддержание такого состава смеси очень важно для обеспечения взрывобезопасности и нормального протекания процесса. Поэтому работа испарительной системы полностью автоматизирована поддерживают постоянные уровень жидкости в испарителе, ее темпера-туру (48—50" С) и скорость подачи воздуха, благодаря чему обеспечиваются необходимые температурный режим и степень конверсии в адиабатическом реакторе. [c.476]

В промышленных экзотермических реакторах температурный режим обычно отличается от оптимального, вычисленного по кинетическим уравнениям, вследствие неравномерного распределения температуры в слое катализатора. Перепад температур, например, в контактных аппаратах сернокислотного производства иногда достигает 50—70° (рис. 1 и 2), а со временем возрастает до 100°. Притом каждый аппарат по температурному режиму имеет свои специфические особенности. Характер температурного поля сильно влияет на кинетические параметры и на конечные выходы. Для получения заданных выходов производственники прибегают к загрузке избытка катализатора по сравнению с вычисленным, что, однако, не приводит к заметному выравниванию температур. Неравномерность температур в слоях и специфичность режимов аппаратов крайне затрудняют оптимизацию и автоматизацию процессов, а главное, создание типовых схем оптимизации и автоматизации. [c.272]

Температурный режим в реакторах по высоте и по сечению (по слоям катализатора) контролируется многозонными термопарами. Температура корпуса реакторов контролируется поверхностными термопарами. [c.202]

Колонну синтеза метанола можно рассматривать как реактор полочного типа с адиабатическим режимом по слоям, так как за счет ввода холодного газа поддерживается ступенчатый температурный режим. Байпасный газ вводится по коллектору, который транспортирует газ в десять перпендикулярно расположенных распределительных труб с отверстиями. Ввод термопар осуществляется через боковые отверстия, расположенные в нижних частях слоев катализатора. [c.327]

Преимущества реактора — температурный режим, близкий к оптимальному, высокая устойчивость работы, надежность кон-290 [c.290]

Сверху катализатор также засыпан слоем фарфоровых шаров, которые выполняют две функции удерживают катализатор в стационарном слое от уноса и равномерно распределяют газосырьевую смесь по сечению реактора. Температурный режим фиксируется температурами на входе и выходе из реактора, а также с помощью зонных термопар. [c.216]

Поскольку составляющие суммарный процесс реакции риформинга имеют неодинаковые значения энергии активации — наибольшее для реакций гидрокрекинга (117 — 220 кДж/моль) и меньшее для реакций ароматизации (92—158 кДж/моль), то при повышении температуры в большей степени ускоряются реакции гидрокрекинга, чем реакции ароматизации. Поэтому обычно поддерживают повышающийся температурный режим в каскаде реакторов, что позволяет уменьшить роль реакций гидрокрекинга в головных реакторах, тем самым повысить селективность процесса и увеличить выход риформата при заданном его качестве. [c.187]

После продувания реактора азотом для удаления воздуха из мерника 4 подают жидкий винилхлорид, включают мешалку и подогревают реакционную смесь горячей водой, циркулирующей в рубашке автоклава. По мере экзотермического процесса полимеризации производят отвод тепла, чтобы давление и температура в реакторе соответствовали нужному режиму иногда с этой целью приходится добавлять в реакционную массу чистую охлажденную воду. В конце реакции полимеризации (через 25—70 ч) давление в автоклаве падает до 0,3—0,35 МПа, хотя тепло продолжает выделяться. На этой стадии прекращают охлаждение водой и повышают температуру до верхнего предела (65—90°С), для чего в случае необходимости снова пускают горячую воду в рубашку реактора. Температурный режим во время полимеризации меняется следующим образом подогрев в начале реакции, выдержка при определенной температуре с применением охлаждения и в конце процесса опять нагревание. [c.71]

Для восстановления активности катализатора образующуюся неактивную шестивалентную окись хрома переводят в трехвалентную. С этой целью регенерированный катализатор проходит зону восстановления окислов хрома, куда подается водородсодержащий газ, состоящий из Нг, углеводородов Сг — Сз и СО. Зона восстановления находится в нижней части регенератора. При восстановлении образуется вода, присутствие которой замедляет процесс, поэтому после зоны восстановления катализатор проходит зону десорбции продуктов восстановления азотом и поступает в напорный стояк, по которому транспортируется в реактор. Температурный режим реактора регулируется количеством поступающего катализатора и нагревом сырья в печи. В регенераторе нужная температура поддерживается подачей воздуха. [c.73]

Ограничивается также температурный режим сырьевых теплообменников. Максимально допустимая температура при давлении регенерации 3,0—4,0 МПа не должна превышать 425 °С, в связи с чем температура дымовых газов, выходящих из реакторов перед-входом в сырьевой теплообменник, должна быть снижена путем смешения с холодным теплоносителем. [c.129]

Предстоит проанализировать несколько факторов. Во-первых, необходимо знать влияние температуры и давления на равновесный выход, скорость реакции и состав полученных продуктов. Это даст возможность определить оптимальный температурный режим процесса, т. е. программу изменения температуры во времени для периодического процесса, оптимальное распределение температур по длине реактора идеального вытеснения или по аппаратам каскада проточных реакторов идеального смешения. Указанные данные позволяют также успешно выполнить расчет реакторов. [c.205]

Пример 9. Определить диаметр, высоту и температурный режим рабочей зоны реактора, исходя из следующих данных. [c.248]

Температурный режим процесса сырья перед входом в змеевик печи 110°, смеси сырья с газойлем на выходе из змеевика печи 370°, в реакторе, в зоне крекинга 480°, регенерации катализатора 590—610°. [c.276]

В промышленной практике температурный режим в реакторах различается столь незначительно, что его, в принципе, можно считать ровным. Хлорорганическое соединение также, в абсолютном большинстве случаев, подаётся на 1-ю ступень риформирования. Таким образом, режим опыта N3- [c.40]

Температурный режим промышленного каталитического крекинга сопоставим с таковым для термического процесса (490— 540 °С), но продолжительность пребывания сырья в зоне реакции в реакторах современного типа составляет 2—5 с, тогда как для глубокого термического крекинга сырья в трубчатой печи оно исчисляется минутами. [c.49]

Основная идея метода динамического программирования состоит в следующем каково бы ни было первое решение, остальные решения должны быть оптимальными по отношению к результату первого решения Этот метод применительно к химическим реакторам впервые использовал Арис . Он нашел оптимальный температурный режим для аппаратов с различным гидродинамическим режимом, последовательности реакторов и трубчатых аппаратов. И. И. Иоффе и Л. М. Письмен предложили аналитические процедуры выбора оптимальных условий для последовательно соединенных реакторов. [c.494]

Для состава газа, соответствующего рассмотренным примерам, рассчитывали оптимальный стационарный температурный режим четырехслойного реактора синтеза метанола с холодными байпасами при ограничении на разность температур выхода из 4-го слоя и входа в 1-й слой при контакте, равном 0,5 с. Максимальный выход метанола 5,5 об. %, что ниже, чем в нестационарном режиме с утилизацией тепла. [c.222]

Интенсивный теплоотвод особенно важен для устойчивости температурного режима реакторов нри сильно экзотермических процессах. Температурный режим будет устойчивым, если увеличение количества выделяющегося тепла при ускорении реакции вследствие роста температуры меньше соответствующего увеличения теплоотвода. Это условие для любого кинетического уравнения и вида теплообменной поверхности формулируется так [1] [c.106]

Основные требования сводятся к тому, чтобы обеспечить хороший контакт исходного сырья с катализатором при непрерывности процессов крекинга и регенерации. Температурный режим процессов в реакторе и регенераторе должен поддерживаться в строго заданных пределах. Недопустимо смешение газообразных продуктов процесса крекинга и регенерации. Технологическая схема должна позволять эффективно использовать тепло регенерации. Гидравлическое сопротивление системы не должно быть высоким. Таким образом, требования к технологической системе весьма жестки. [c.246]

Рис. 14. Температурный режим однослойных изотермических реакторов смешения и адиабатических реакторов вытеснения для обратимых реакций.

В качестве примера рассмотрим применение метода к задаче определения оптимального температурного режима в реакторе. В работе [27] показано, что. при достаточно сложных кинетических механизмах функция (и) может иметь, локальные максимумы, и оптимальный температурный режим может быть разрывным. [c.123]

Пассивация катализатора СНМ-1 изучена и отработана в опытных и промышленных условиях [58]. Она проводится в промышленных условиях путем постепенной подачи воздуха в азот (99,98% г), циркулирующий через реактор. Температурный режим в реакторе регулируется за счет изменения концентрации кислорода на входе в реактор. В начальный период она составляет 0,4—0,8%, на выходе — менее 0,01%. При этом максимальная температура в зоне катализа не должна превышать 300 °С. Количество запассивиро-ванного катализатора прямо пропорционально объемной скорости газа. С те-чение.м времени степень превращения кислорода снижается и перед окончанием пассивации концентрация кислорода до и после реактора выравнивается. После этого необходимо увеличить концентрацию кислорода в циркулирующем азоте до 2—3% (об.). Если при этом температура не изменится, то пассивация считается завершенной, в противном случае пассивацию необходимо продолжить. [c.60]

VОсновным фактором, влияющим на качество получаемого продукта, является температура в реакторе. Регулирование заданной температуры на входе в реактор осуществляется автоматически путем изменения подачи отопительного газа или мазута к форсункам реакторной печи. Температурный режим в реакторе по высоте-п по сечению контролируют многозонными термопарами. Температуру поверхности стенок реактора проверяют поверхностными термопарами. Сопротивление в реакторе определяется перепадом давления с помощью дифманометра. [c.151]

В зависимости от рабочей температуры в качестве хладоагента применяют воду и водяной конденсат. В процессах, протекающих при очень высоких температурах, тепло реакции отводится за счет испарения воды, нагреваемой через поверхность теплообмена. Для слабоэкзотермических, реакций, проводимых в колоннах со стационарным слоем катализатора, специальные охлаждающие элементы можно не предусматривать. Но в этом случае тепло реакции должно отводиться за счет нагрева охлажденного водорода, подаваемого в нескольких местах по высоте реактора. Это обеспечивает необходимый температурный режим во всех зонах реакционной массы. [c.332]

РИВШЕИХСЯ И дающих много кокса фракций и получать чистую фракцию для реактора пз сырья, богатого солями и смолами. Основной недостаток схемы — ее относительная сложность. На,фиг. 12 указан примерный температурный режим секции. Сепараторы работают под давлением до 1,4 ати. В верху сепаратора устанавливают иногда две-три орошаемых газойлем тарелки для освобождения наров от капелек жидкости. Приемник и горячий насос перед печью не обязательны, однако их исключение привело бы к необходимости повышения давления в теплообменниках и установки более мощного насоса для холодного сырья. [c.40]

В реакторах заводских установок сырье крекируют при разных/ температурах — в пределах от 450 до 500°. Средняя температура в крекинг-зоне реактора зависит главным образом от того, в каких количествах и при какой температуре поступают в него сырье и катализатор. Температурный режим реактора зависит также от степени предварительного испарения сырья и глубины его нревра- щения, поскольку процесс крекинга протекает с поглощением тепла., В реакторы потоки входят при следующих температурах ( С) [c.81]

Давление внутри колонны, обычно не превышающее 1 ат по манометру, поддерживается более низким, чем в реакторе. В таких колоннах широко применяется промв жуточное циркуляционное орошение. Схема орошения одной из колонн и соединения ее с теплообменными аппаратами показана на фиг. 10 в главе второй. Там же приведен температурный режим секций ректификации и подготовки сырья. [c.131]

Трубчатые змеевиковые реакторы. Трубчатый змеевиковый реактор с вертикальным расположением труб был разработан для производства битумов по непрерывной схеме на отечественных НПЗ [2, 55, 190]. Температурный режим реакторов. (Кременчугского и Новогорьковского НПЗ) поддерживается за счет тепла дымовых газов, поступающих из форкамерной печи. Однако при таком решении плохо учитывается специфика экзотермического процесса окисления. Действительно, для ускорения нагрева реакционной смеси в первых по ходу потока трубах реактора необходимо повысить температуру дымовых газов, но в результате перегревается окисляемый материал в последующих трубах, где реакция окисления и выделение тепла идут с высокими скоростями. Так м образом, приходится поддерживать какую-то промежуточную температуру дымовых газов, нео[ тпмал у,,, как для нагрева реакционной смеси до температуры реакциь, так и для последующего поддер.жания температуры на желательном уровне. Для установок Ангарского, Киришского, Полоцкого, Новоярославского и Сызранского НПЗ найдено более удачное решение сырье предварительно нагревается в трубчатой печи, а избыточное тепло реакции в случае необходимости снимают , обдувая воздухом трубы реактора, помещенные в общий кожух (по проекту Омского филиала ВНИПИнефти каждая труба реактора помещена в отдельный кожух). [c.130]

Из рис. У-5 видно, что при предварительном быстром нагреве степень превращения повышается по сравнению с равномерным нагревом при одинаковом суммарном расходе тепла. В данном примере выбор тепловых нагрузок 37 800 и 12 600 вт1м был сделан неудачно, поэтому температура жидкой фазы уменьшилась в последней секции печи. В общем случае отрицательный температурный градиент вдоль реактора будет приводить к образованию кокса на поверхности труб. Выбор тепловых потоков плотностью 31 460 и 8670 вт1м возможно улучшит температурный режим печи по сравнению с равномерным подводом тепла (25 200 вт/м ). [c.163]

Температура промышленных процессов риформинга обычно находится в интервале 450—530°С. С повышением температуры ускоряются все основные реакции. При этом рассмотрение кинетики процесса затрудняется параллельно протекающими разнородными реакциями (ароматизации, гидрокрекинга и др.), во многом зависящими от температуры в реакционной зоне аппарата. Как было показано выше, процесс риформирования в целом эндотермичен и требует межступенча-того подогрева газосырьевого потока. Температурный режим реакторов промышленных установок близок к адиабатическому. [c.13]

Однако, как известно "- з, верхний температурный режим рассматриваемой модели нельзя считать отображением процессов, протекающих в реальном реакторе, так как этот режим соответствует практически недостиж.чмым температурам. В самом [c.89]

Температурный режим обеспечивают, используя реакторы с кос венным нагревом — жидкостью (водой или маслом) или перегоеть паром. Передачу тепла осуществляют через внешнюю рубашку ш при помощи змеевика. [c.325]

Для проведения синтеза метанола в оптимальном температурном режиме в настоящее время разработаны и эксплуатируются трубчатые реакторы иной конструкции, чем описанный ранее (катализатор располагается в трубках аппарата, а в межтруб-ное пространство отводится тепло реакции дистиллированной водой). Температурный режим реактора практически изотермический, получаемый пар используется на установке. При трубчатой конструкции реактора требуется тщательная загрузка катализатора, чтобы сопротивление трубок было одинаковым. Трубчатый реактор прост в экслуатации, однако изготовление и ремонт аппарата за труднительны. [c.326]

Цель расчета по модели - определение влияния цйклическог зменения входных параметров на выход целевого продукта. Исследования проводились в следующих направлениях 1) выбор канала для нанесения возмущений 2) выбор фор кШ возмущающих воздействий 3) влияние изменения концентрации диоксида углерода в газовом потоке на входе в реактор а) на температурный режим потока б) на температуру в слое катализатора в) на качество образующегося метанола (с точки зрения образования примесей и увеличения концентрации воды). Выбор канала для нанесения возмущений выполнен с учетом возможности изменения параметров в промьппленных условиях. Для интенсификации процесса выбран расход диоксида углерода, который приводит к изменению концентрации Oj во входном потоке. Расчет технологических режимов выполнялся для случаев синусоидальной, прямоугольной и трапециевидной форм возмущающих воздействий. Анализ полученной информации показал целесообразность использования симметричных прямоугольных волн д.чя увеличения выхода метанола по сравнению с традащионным стацнон шы.ч режимом. При этом изучалось влияние периода возмущающих воздействий и их амплитуды. Установлено, что прирост производительности по метанолу в большей степени зависит от периода цикла, чем от амплитуды. Расчеты показали, что рабочий диапазон изменения температуры и расхода СО2 при реализации циклических режимов совпадает с диапазоном, определенным стационарными условия 1и проведения процесса. [c.65]

Изотермичность слоя позволяет легко автоматизировать температурный режим реактора. Решающее значение изотермичность слоя катализатора имеет для промышленных реакций органической технологии, в которых небольшое повышение температуры вызывает резкое увеличение скорости вредных побочны реакций. Для таких термоизбирательных экзотермических процессов кривая х = / (t) [c.95]

Изотермичность кипящего слоя позволяет легко автоматизировать температурный режим реакторов, используя в качестве датчиков термопары, вставленные в любой участок слоя. В схеме автоматизации работы реактора (при больших значениях козффп- [c.114]

Шахтные печи. Наиболее простыми реакторами для прокаливания являются шахтные печи с движудцимся под действием гравитационных сил слоем гранулированного или таблетированного катализатора. Их широкое применение в катализаторных производствах обусловлено высокой равномерностью прогрева катализатора, незначительными потерями катализатора из-за разрушения или истирания, сравнительной простотой устройства и надежностью работы. По конструкции такие печи принципиально не отличаются от описаннйх выше шахтных сушилок. Значительно более жесткий температурный режим работы печей по сравнению с сушилками сказывается главным образом на выборе конструкционных материалов для изготовления основных элементов. [c.251]

Результаты вычислений для трех режимов, приведенных в табл. Vni.l, представлены в табл. VHI.2. Они свидетельствуют о том, что заданные температуры на входе в реактор и перед первой ступенью абсорбции невозможно поддерживать только за счет регулирования расхода одного байпасного потока. Так, увеличение расхода газа в байпасном потоке теплообменника 3 приводит к уменьшению температуры газа на входе в первый слой катализатора и к одновременному повышению температуры во втором и третьем слоях, ибо функции чувствительности dTJdai и dTJda имеют противоположные знаки. Таким образом, температурный режим в системе можно регулировать только путем изменения совокупности параметров управления a . [c.321]

В обратимых реакциях теоретически оптимальный температурный режим обетно убывает по длине аппарата. Введение после реакторов теплообменников для охлаждения газа позволяет приблизить температурный режим к теоретически оптимальному и тем самым увеличить выход целевого продукта В. [c.225]