Процессы термического крекинга

Рис. IV-14. Поточная схема процесса термического крекинга мазута

Примером адиабатических систем являются реакционные камеры процессов термического крекинга деструктивной гидрогенизации, каталитического крекинга с движущимся катализатором, прямой гидратации этилена, дегидрирования бутиленов и др. [c.263]

Рис. 3.4. Схема процесса термического крекинга.

Характеристика исходного сырья процесса термического крекинга при получении термогазойля [c.28]

Внедрение в нефтеперерабатывающей промышленности процесса термического крекинга потребовало применения вторичной перегонки крекинг-бензинов, подвергшихся сернокислотной очистке, с целью удаления из них полимеров. Для этого Строились атмосферные и атмосферно-вакуумные установки. Применение вакуума для снижения температуры перегонки до 130—140° С диктовалось стремлением предупредить распад сернистых соединений, приводящий к образованию коррозионно-агрессивного сероводорода. Однако эксплуатация подобных установок показала, что разложение и коррозия аппаратуры не устраняются. Поэтому вместо сернокислотной очистки стали применять более совершенные способы сероочистки, лучшим из которых ныне является гидроочистка. [c.322]

Рис. 5. Константа скорости реакции для процессов термического крекинга нефтяных фракций при 425° С.

Материальный баланс. До настоящего времени отсутствуют строгие теоретические зависимости, по которым можно было бы определить точный материальный баланс процесса термического крекинга. Однако удовлетворительную сходимость дают эмпирические уравнения, которые, однако, не учитывают возможность регулирования фазовых переходов, определяемых физико-химической механикой нефтяных дисперсных систем. [c.89]

ПРОЦЕССЫ ТЕРМИЧЕСКОГО КРЕКИНГА [c.303]

Сырье и продукция. Основным сырьем установок каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды С —Сц. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов — термического крекинга и коксования, бензины — отгоны с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга В качестве перспективного сырья рассматриваются бензины гидрогенизации углей и сланцев, а также бензины, получаемые из синтез-газа. При производстве высокооктановых компонентов бензина используются фракции, выкипающие в пределам 85—180 °С, при производстве ароматических углеводородов С —Сч — различные фракции, отбираемые в пределах от 65—70 до 140—150 °С. [c.123]

Термический крекинг в настояш ее время менее распространен, чем, скажем, в 1940 г., тем не менее он до сих пор широко применяется для переработки тяжелых остатков. Во всяком случае нахождение удачных технологических решений для процессов термического крекинга представляло собой большое техническое достижение. [c.304]

В процессах термического крекинга показатель рецикла обычно равен 2—5, точное значение колеблется в зависимости от вида сырья примерно следующим образом [c.316]

С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

Для дизельных топлив от процесса термического крекинга присадка, подавляющая самоокисление и смолообразование, при любых сроках хранения разрешит данную проблему с большим эффектом, чем каталитическое облагораживание таковых. [c.101]

Существующие методы крекинга можно разбить на две основные группы процессы термического крекинга и процессы каталитического крекинга. К первой группе относятся все процессы превращения углеводородов, которые происходят под действием только теплового воздействия в течение определенного промежутка времени, ко второй группе — процессы превращения углеводородов, протекающие под действием температуры в присутствии катализаторов. [c.48]

До возникновения повышенного спроса на стирол в связи с принятой с началом войны в США программой производства синтетического каучука его получали в небольшом количестве путем дегидрирования этилбензола. Для производства бутадиена в нефтяной промышленности применялись процессы высокотемпературного термического крекипга лигроинов и газойлей. При этом получались также другие ценные диолефины, такие как изопрен и циклопентадиен. Выходы бутадиена составляли всего лишь от 2 до 5% на сырье. К концу второй мировой войны процесс термического крекинга был также использован для получения так называемого qui kie бутадиена. Однако большая часть бутадиена получалась в результате дегидрирования бутенов. Применение бутана п тсачестве сырья для получения бутадиена составляло лишь небольшую долю намеченной программы. Широкое применение нашел сравнительно дорогой процесс превращения этилового спирта в бутадиен. Разработанный в Германии процесс получения бутадиена из ацетилена не был принят. После рассмотрения всех процессов правительство США утвердило план производства бутадиена, приведенный в табл. 1. [c.189]

Механизм образования черного дыма все еще неясен, однако его чаще всего связывают с процессами термического крекинга и дегидрирования компонентов топлива. Как известно, топливо после впрыскивания в горячий сжатый воздух испаряется и проходит через зоны с различным содержанием воздуха. При этом часть топлива претерпевает крекинг и дегидрирование с образованием [c.279]

При измерении времени пребывания продуктов в зоне крекинга с помощью изотопов данный метод позволяет более точно рассчитать кинетику процесса термического крекинга. [c.83]

По сравнению с методом технологических группировок он требует значительно большего объема химических анализов и применяется для глубокого исследования процесса термического крекинга. Этот прием оказался весьма плодотворным при описании процесса крекинга нефтяных остатков в печах установок замедленного коксования, термического крекинга и висбрекинга. [c.83]

ККИ - третий японский комбинированный процесс термического крекинга гудронов в псевдоожиженном слое адсорбента-теплоносителя, в качестве которого используется железная руда. Процесс позволяет получить дистиллятные продукты и одновременно восстанавливать руду. Углерод, который образуется в результате термического сырья, отлагается на частицах руды (оксиде железа) и используется для ее восстановления в губчатое железо. Процесс выполнен по типу установки коксования Флюид. Для восстановления закоксованной руды установка кроме реактора и нагревателя дооборудована вращающейся барабанной печатью. [c.125]

Из гудрона дополнительное количество светлых получают, применяя процесс термического крекинга или коксования. При этом вырабатывается гамма продуктов газ, содержащий непредельные углеводороды и используемый как сырье ГФУ, бензин, легкий и тяжелый газойли. Бензин облагораживается методами глубокого гидрирования и каталитического риформирования, легкий газойль — гидроочисткой. [c.57]

Нафталин получают из ароматизированных фракций, выкипающих в пределах 200—300 °С, которые содержат значительные количества нафталина и его производных. В качестве таких фракций используются продукты каталитического риформинга тяжелого бензина с к. к. выше 200 °С (140—250 или 200—270 °С). Сырьем для получения нафталина может быть также легкий газойль каталитического крекинга (фр. 200—350 °С), в котором содержится 25—30% нафталина и его производных. Для того чтобы повысить концентрацию ароматических углеводородов, применяют процесс термического крекинга или экстракции. Каталитическое гидродеалкилирование с целью получения нафталина проводят над алюмокобальтмолибденовым катализатором с добавкой окиси кремния при 6 МПа, 550 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5 ч с добавкой к водороду водяного пара. Термическое гидродеалкилирование проводят при 4 МПа, 700 °С и объемной скорости подачи сырья 2,5 ч . [c.19]

В связи с намеченным ростом производства и потребления топочных мазутов процессы термического крекинга нефтяных остатков получат свое дальнейшее развитие. [c.8]

Как уже отмечалось ранее ( 7.1), процесс термического крекинга тяжелых нефтяных остатков в последние годы в мировой нефтепереработке практически утратил свое "бензинопроизводя — ш,ее" значение. В настоящее время этот процесс получил новое назначение — термоподготовка дистиллятных видов сырья для установок коксования и производство термогазойля — сырья для последующего получения технического углерода (сажи). [c.44]

Смешанный поток поступает в сепаратор 12 для очистки от коксовой пыли, образующейся в процессе деструктивной переработки сырья в зоне реакции. Отсепарированный поток поступает в систему теплообменников-холодильников 13, а затем в сепаратор 14. Часть жидкого потока возвраш,ается в продуктовый поток, большая же часть направляется в колонну 19. Крекинг-газы подаются на газоразделение в колонны 17 и 18. Природный газ подавляет реакцию коксообразования и повышает турбулизацию потока, что способствует снижению коксообразования в процессе термического крекинга. Метакрекинг позволил повысить октановое число прямогонного бензина с 68—64 до 72—76. [c.217]

По имеющимся в литературе сведениям, за рубежом для промышленного производства бутадиена используется процесс термического крекинга циклогексана. С этой целью циклогексан пропускают через трубчатый реактор, в который одновремеппо вводится перегретый водяной пар для того, чтобы нагреть циклогексан примерно до 900—1000° К. Можно предположить, что при этом протекают следующие первичные реакции [c.285]

Каталитический крекинг впервые получил промышленное осуш ествление в 1936 г. С тех пор высокое аитидетонационное качество бензина каталитического крекинга по сравнению с бензином термического крекинга ири равном выходе привело к повсеместной замене термического крекинга каталитическим. Однако некоторое количество бензина термического крекинга еп1,е получают на старом оборудовании кроме того, процесс термического крекинга можно применить, чтобы улучшить плохо поддаюш ееся переработке рециркулирующее сырье каталитического крекинга [157]. [c.48]

По мнению Хаслама и Рассела (Haslam and Russell [15]), а также Ромпа [16], при обычном горении происходят процессы термического крекинга и начальных стадий окисления. Парафины и нафтены содержат большое количество водорода, они успевают окислиться и сгореть еще до того, как произойдет разложение на более простые углеводороды и элементарный углерод, хотя и такие реакции тоже происходят. Парафины и нафтены сго рают высоким нормальным голубым пламенем без образования копоти. (Увеличение высоты пламени в лампе эквивалентно увеличению подачи топлива). Углеводороды этих групп наиболее пригодны для использования в качестве горючего в обычных керосиновых лампах. [c.463]

Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках каталитического риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив, а изопарафиновые — с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов (бутана, пентана и др.). Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола. [c.152]

Основная масса углеводородных газов на установках деструктивной переработки нефти отделяется от жидкости — бензина и воды — в газосепараторах. Некоторая часть их, в основном нропап-прониле-повая п бутан-бутиленовая фракции (Сд — С4), остается в бензине и значительно повышает давление его паров против обш,еиринятых стандартов. Это особенно характерно для бензина, получающегося в процессе термического крекинга под высоким давлением. [c.262]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессоп очень важным является правильный выбор иринципиальпоГ схемы и типов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

Реакционная способность пиролизного и пекового коксов, полученных из высокоароматизованного сырья, ниже, чем кокса, полученного из сравнительно малоароматизованных тяжелых нефтяных остатков. Несколько пониженная реакционная способность кокса из крекинг-остатка (при прокалке до 1400 °С) по сравнению с реакционной способностью кокса из прямогонного сырья (гудрона) объясняется тем, что в процессе термического крекинга происходит ароматизация. [c.222]

В дальнейшем при записи реакций отказались от мольных единиц смесей (бензин, керосин и т. д.) из-за приближенного определения молекулярной массы и перешли к более точньш удельным единицам массы. Метод технологических группировок был использован прн описании процесса термического крекинга. Была принята следующая схема процесса термического крекинга [c.82]

Процесс термического крекинга дистиллятного сырья (ТКДС). Основное его современное назначение - производство термогазойля как сырья для последующего производства технического углерода и дистиллятного крекинг-остатка, используемого при получении мало- [c.65]

Полученный нами ряд коксогенных углеводородов различных классов в процессах каталитического риформинга во многом напомимет ряд, полученный Тиличеевым М.Д. для термического крекинга. Для процесса риформинга можно применить механизм коксообразования по двум параллельным веткам быстрой и медленной, предложенный М.Д. Тиличеевым для процесса термического крекинга. К насыщенным углеводородам, которые могут присутствовать в прямогонных бензиновых фракциях и образовывать кокс по быстрой ветке, можно отнести индановые, алкилциклопентановые и парафиновые углеводороды Сэ и выше. [c.146]

Другие процессы переработки нефти, щапример коксование, крекинг водяным паром, легкий крекинг, гидрокрекинг, каталитический риформинг, хотя и направлены на минимальное образование газоообразных продуктов, также ведут к обрайованию некоторого количества метана. Это обусловлено в больщинстве случаев локальным перегревом, недостаточным перемешиванием продуктов или неудовлетворительным регулированием технологического Процесса. Исключение составляет крекинг водяным паром, при котором лигроин и газойль конвертируются в этилен в процессе термического крекинга. Ясно, что в таких условиях, даже если выход этилена доведен до максимума, все равно образуется метан [3]. [c.97]

Одним из квалифицированных направлений переработки тяжелых нефтяных остатков на сегод1мшний день является вовлечение их в процессы термического крекинга с целью увеличения ресурсов производства котельного или моторных топлив. Обследование различных действующих установок висбрекинга на отечественных НПЗ показало, что эффективность процесса во многом зависит от [c.46]

Производство а-олефннов. В последние годы приобрел промышленное, значение процесс термического крекинга твердых и жидких парафинов в связи с необходимостью получения а-олефииов [15—18]. Указывается [15], что парафин является лучшим сырьем для производства а-олефинов, чем петролатум, так как при крекинге петролатума получается сравнительно немного олефинов с прямой цепью. Выход целевой фракции 40—320°С а-олефинов при крекинге парафина составляет (в зависимости от свойств исходного парафина и режима процесса) 45—60 вес.7о. [c.13]

В кнпге даны основные сведения о составе и свойствах нефтп II нефтепродуктов, п.шожепы принципы перегонки п ректификации, рассмотрен химизм процесса термического крекинга и коксования. [c.2]

Ниже приведен выход (в %) проду1 тов в процессе термического крекинга при получении максимального выхода крекииг-ос-татка (I) и термогазойля (II) [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология