Температура рециркуляционного потока

Тц — температура рециркуляционного потока [c.209]

При увеличении рециркуляционного потока непрерывно уменьшается разность энтальпий, а следовательно, и разность температур между точками входа и выхода из элемента процесса. При полной рециркуляции обе разности становятся равными нулю. [c.286]

Достижение высоких конверсий за один проход при окислении изопропилбензола невозможно из-за взрывоопасности высококонцентрированных растворов гидропероксидов при повышенных температурах, а также увеличения выхода продуктов ее разложения диметилфенилкарбинола, ацетофенона, муравьиной кислоты. Высокие степени конверсии изопропилбензола в целом достигаются в технологии за счет применения рециркуляционного потока по жидкой фазе реактора окисления (аппараты 2—3—4—5— 1—в-Ъ—2 рис. 9.5), направленного со стадии концентрирования гидропероксида на стадию окисления. Одновременно с повышением суммарной конверсии рециркуляционный поток по паровой фазе реактора окисления обеспечивает дополнительный отвод тепла реакции (аппараты 2—3—8—5—7—6—3—2 рис. 9.5). Рециркуляция ацетона на стадии разложения гидропероксида (аппараты 10-11-10 рис. 9.5) позволяет эффективно отводить тепло химической реакции и обеспечивает оптимальные условия ее протекания. Относительно невысокие температуры потоков, охлаждающих агентов реакторов, не дают возможности использовать их непосредственно как теплоносители на стадии разделения. В то же время применение для охлаждения реакторов водного конденсата позволя- [c.348]

При коллекторах соответствующей конструкции возможен одновременный теплообмен между тремя или четырьмя газовыми потоками. Такой случай может, например, встретиться при очистке водорода в реверсивных теплообменниках при температуре ниже 63° К, когда необходим третий рециркуляционный поток газа. [c.105]

Поскольку критическая температура водорода равна 33° К, следует ожидать что при температурах 300 — 90° К не возникает значительных отклонений упругостей паров примесей от теоретических значений. Однако подтверждающих это предположение экспериментальных данных, по-видимому, нет. Предельные значения температурных напоров, вычисленные в предположении идеального поведения газа, представлены на фиг. 7. Для получения вблизи 90° К необходимого температурного напора, равного 2° К, применен третий рециркуляционный поток, позволяющий производить очистку, в результате которой содержание углекислоты в газе мол ет быть снижено примерно до 10 % (молярных). Небольшой несбалансированный поток, по- [c.106]

Таким образом, мы приходим к схеме, изображенной на фиг. 4. При температурах 63 — 51° К использованы реверсивные теплообменники с рециркуляционным потоком для уменьшения температурного напора. Затем газ дросселируется до 1,3 ата и подвергается окончательному охлаждению и очистке в сдвоенных переключающихся теплообменниках. Переключение потоков в реверсивных теплообменниках производится довольно часто, так как количество вымерзающих примесей вблизи тройной точки весьма велико. Сдвоенные теплообменники не могут переключаться столь же часто, поскольку переключения сопровождаются дополнительными потерями холода. Однако в этом случае частые переключения не нужны ввиду значительно меньших количеств вымерзающих примесей. [c.109]

С точки зрения регулирования процесса наиболее целесообразно было бы выбрать в качестве этих трех параметров производительность компрессора исходной газовой смеси (в точке А), производительность рециркуляционного компрессора (в точке В) и температуру в так называемом холодном сепараторе. Однако по-соображениям удобства техники расчета мы выберем другую базовую систему. Ее параметрами будут in, ZD, ze, которые обозначают последовательно мольную-долю инертных компонентов в исходной смеси перед реактором, мольную долю-аммиака в потоке исходной смеси перед реактором и мольную долю аммиака в потоке газа после реактора. [c.335]

Рециркуляционная модель отражает реальную картину потока в секционированных колонных аппаратах, в каждой секции которых благодаря интенсивному перемешиванию происходит выравнивание концентрации (или температуры), а между секциями существует рециркуляция жидкости или газа (см. рис. П-З). К таким аппаратам приближаются секционированные колонны барбо-тажного типа, с механическим перемешиванием и с псевдоожи-женным слоем. [c.28]

Воздух в топку подается в двух или в трех ее участках первичный воздух — в сжигательное устройство для распыления жидкого топлива или получения газовоздушной горючей смеси вторичный воздух — в камеру горения для окисления распыленного жидкого топлива или для создания внутреннего воздушного охлаждения пристенного слоя футеровки и частичного снижения температуры дымовых газов третичный воздух (рециркуляционный теплоноситель) — в камеру смешения для снижения температуры потока продуктов горения до заданного уровня и одновременного выравнивания в объеме. В некоторых конструкциях топок с мазутным топливом в форсунку подается весь воздух. В этом случае воздух, поступающий в камеру смешения, принято называть вторичным. [c.73]

Глубина внедрения струи в основной сносящий поток. Получение теплоносителя с одинаковой заданной по объему температурой обеспечивается только тогда, когда воздух или рециркуляционные газы, подаваемые через сопла, пронизывают до центра основной сносящий поток продуктов горения в камеру смешения. [c.74]

Суспензия поступает в камеру в распыленном виде совместно с осевым потоком газа-теплоносителя и вовлекается во вращательное движение тангенциальной струей газа. При этом более тяжелые частицы перемещаются в камере по кольцевой траектории с наибольшим радиусом, а следовательно, находятся в зоне сушки длительное время по сравнению с легкими частицами. Влажные частицы, поступающие в сушильную камеру, обладают значительной массой. Они постепенно вытесняют к центру сухие частицы, которые вместе с газовым потоком выносятся из камеры и отводятся в пылеуловитель. Повышение температуры и скорости движения потоков в камере позволяет создать большие движущие силы в ней, что препятствует возникновению рециркуляционных токов по длине (высоте) сушильной камеры. [c.154]

Алгоритм расчета схемы НТА основан на последовательном расчете отдельных аппаратов по специальным программным модулям [21 ]. Несмотря на сложность рекуперативного теплообмена и большое число рециркуляционных материальных потоков, расчет схемы (рис. IV.33) осуществлен без итераций. Это стало возможным в результате задания температуры однократной конденсации сырого газа и питания в абсорбционно-отпарной колонне (АОК). Для схем НТА возможно задание температуры ОК, так как более полно целевые компоненты извлекаются в основном в узле абсорбции. [c.318]

Аппарат работает следующим образом. После установления в аппарате необходимой температуры для соответствующего процесса сырье дозатором подается в секцию и при вращении роторного вала перемещается вдоль газораспределительной решетки. Перегретый пар, подаваемый вентилятором в нижнюю зону, проходит через решетку и приводит сыпучий продукт в состояние кипения. При вращении ротора такой слой легко перемещается и по мере приближения к разгрузочному отверстию продукт высушивается или обжаривается. Отработанный перегретый пар поступает через верхнюю зону в рециркуляционный контур и, проходя через каналы большего сечения, снижает скорость, что способствует удалению из потока взвешенных частиц. При обжарке кофе образуется легкая шелуха, которая задерживается решетками. Излишек пара, образованного при испарении влаги из продукта, удаляется через отводной патрубок. Остальная часть пара, очищенная от взвешенных частиц, вентилятором вновь подается в калорифер, подогревается и многократно участвует в процессе обработки продукта. [c.884]

Изменение температуры на выходе технологического потока заставляет регулятор температуры изменить уставку (задание) для второго регулятора температуры, контролирующего температуру в рециркуляционной схеме в результате этого за счет изменения подачи пара меняется скорость теплообмена и температура выходящего технологического потока возвращается к за- [c.497]

Хотя конфигурация реактора не имеет решающего значения, при оптимальном использовании псевдоожиженного слоя возможна экономия на размерах установки кроме того, преимущества связаны со снижением турбулентности и более эффективным прикреплением биомассы к насадке. Основные критерии при проектировании этих систем система ввода, создающая равномерное распределение потока и, следовательно, ровный псевдоожиженный слой в реакторе объем рециркуляции и конфигурация рециркуляционного контура время пребывания жидкости температура в реакторе выбор насадки. [c.78]

Камера сушки четырехходового горизонтального сушила с подвесным конвейером, показанного на рис. 62, выполнена в железобетонном корпусе вместе с зоной охлаждения. Часто ограждение горизонтальных сушил выполняется аналогично показанному на рис. 61 вертикальному сушилу — металлический каркас, заполненный металлическими панелями с заложенной внутри них изоляцией. Теплоноситель — продукты сгорания мазута, сжигаемого в расположенной под камерой сушки топке, смешанные в камере смешения с рециркуляционными газами, — поступает в камеру сушила при температуре 500—700°С двумя потоками противоточным в зоне сушки и прямоточным в зоне физико-химических преобразований, затем потоки направляются к коробам отсоса и далее в камеру смешения. Часть отработанных газов удаляется в атмосферу. [c.158]

Дозирующие блоки могут работать в двух режимах рециркуляционном и подающем. Рециркуляционный режим низкого давления обеспечивает одинаковую температуру и однородность состава каждого потока, что особенно важно при наличии в системе наполнителей (при получении армированных деталей). [c.155]

Обогащенный гелием верхний продукт в количестве 3,2 кмоль/ч отводится из колонны 3 и последовательно подогревается в теплообменнике 2 и подогревателе 4. Затем давление этого потока понижается до 0,2 МПа, и он смещивается с потоком рециркулирующего гелия. Это дает возможность понизить молярную долю водорода в смеси до 2%. Такое разбавление гелиевой фракции чистым гелием делается для того, чтобы температура в реакторе 7 при каталитической очистке гелия от водорода не возросла выще предельных значений. Перед подачей смеси в реактор в нее добавляется необходимое количество кислорода. После охлаждения потока, выходящего из реактора, в холодильнике б капельная влага отделяется от гелия во влагоотделителе 12 и поток поджимается в газодувке 5 с тем, чтобы компенсировать потери давления рециркуляционного гелия в контуре очистки гелия от водорода. [c.179]

Возникающие рециркуляционные потоки продуктов сгорания топлива вблизи труб продуктового трубчатого змееьяка увеличивают коэффициент равномерности нагрева труб по диаметру с 0,55 (при одностороннем облучении) до 0,85. Этот фактор позволяет увеличить среднее тепловое напряжение змеевика на 35%. В процессе горения газовоздушной смеси трубки горелки раскаляются до температуры 1150°С и интенсифицируют сжигание топлива с малым избытком воздуха (а = 1,02—1,08), Эта особенность позволяет использовать горелку при создании неч- [c.71]

При То < То достичь полного пре-враи1ения уже не удается. Однако рециркуляционный поток может быть введен в реактор с температурой Т4 ф То, т.е. Т > Т4 > То- В этом случае уравне - [c.295]

В принципе можно создать баллонный кондиционер и без вихревой трубы. Он будет состоять из баллона, редуктора, эжектора (или инжектора) и устройства для регулирования температуры воздуха на входе в защитное снаряжение. Для регулирования температуры можно использовать заслонку, создающую дополнительное гидравлическое сопротивление на линии рециркуляционного воздуха. Включение в состав кондиционера вихревой трубы всегда дает положительный эффект. Вихревая труба увеличиваем в 1,3—1,5 раза действительную удельную холодопроизводительность (отнесенную к 1 кг сжатого воздуха). Так как масса вихревой трубы мала, то такое усовершенствование всегда приводит к уменьшению общей массы кондиционера. Уменьшение работы на переноску кондиционера уменьшает тепловыделения человека, что позволяет дополнительно снизить расход сжатого возду са. Использование вихревой трубы существенно улучшает качество регулирования теплового режима в пододежном пространстве. Наличие нагретого и охлажденного потоков позволяет регулировать входные параметры, воздуха без воздействия на рециркуляционный поток, т. е. без ухудшения условий отвода теплоты и влаги от отдельных участков поверхности. [c.193]

Свежий этилен, содержащий промотирующую добавку (С Я С/ ), предварительно очищенный от ацетилена (< 0,001 % об.), сернистых соединений (0,0001 % об.), высших непредельных углеводородов (< 0,1 % об.), смешивается с рециркуляционным потоком при давлении 2,0 МПа, затем в парогазовую смесь вводкгся кислород. Смесь подогревается отходашцими реакционными газами в теплообменнике 2. Затем эта смесь с составом - 20-30 % об. - 7-8 % об. СО - 4-5 % об. остальное - инерты поступает при температуре 210-230°С в кожухотрубный реактор 1. Температуру 250-270 С в реакторе поддерживают циркулирующим в межтрубном пространстве высококипящим органическим теплоносителем (обычно дифе- [c.329]

Проведение изомеризации индивидуального алкилбензола при низкой температуре имеет значительные технологические преимущества возрастает глубина превращения в блоке изомеризации, сокращаются рециркуляционные потоки, более благоприятным становится состав алкилбензолов, поступающих на разделение. Например, концентрация п-ксилола в потоке, поступающем на кристаллизацию, равна 88%, в то время как при других процессах — только 20%. За счет этого темпер атура кристаллизаций повышается до —25 °С. Однако, как и другие жидкофазные процессы изомеризации, этот процесс не получил распространения. Он реализован лишь на одной установке, произ-водящей этилбензол, о- и п-ксилол (20, 50 и 27 тыс. т в год соответственно из 100 тыс. т ксилольной фракции). Широкому внедрению этого процесса препятствуют токсичность катализатора, его агрессивность (при попадании элаги в систему) и довольно большой расход. [c.234]

Было установлено, что потери холода, обусловленные так называемым коротким замыканием , т. е. теплопритоком от теплых блоков теплообменника к холодным, весьма велики. Это в свою очередь вызывает необходимость увеличения количества рециркулирующего водорода. В конце концов удалось добиться достаточно низкого температурного напора (меньше 1°К при 80°К). На фиг. 1 показано влияние рециркуляционного потока, если его расход составляет 50 и 100% от основного потока. Для обеспечения лучшей очистки предельные температурные напоры не должны превышать действительных вплоть до самых низких температур. Из этого условия количество рециркуляционного водорода было выбрано равным 50% от основного потока. Величины АТ измерялись в пяти точках. Соединяя точки, соот" ветствующие измерениям, можно судить о распределении температур в промежуточных сечениях. [c.151]

На фиг. 3 показана схема экспериментальной установки. Поступающий из газгольдера (в количестве 17 м 1час) водород сжимается до 10 атм и через вентили и 4 подается в теплообменник. Охлажденный в теплообменнике приблизительно до 80° К водород дросселируется в вентиле Уд до 1,1 ата, окончательно охлаждается в погруженном в жидкий азот змеевике и поступает в теплообменник. В теплообменнике температура газа повышается до комнатной. Выйдя из теплообменника, газ возвращается в газгольдер. Рециркуляционный поток, предназначенный для уменьшения температурного напора на холодном конце и регулируемый вентилем Кю, проходит через три последних блока теплообменника. [c.151]

Сырой газ (пирогаз), состав которого дан в табл. 50, смешивается с рециркуляционным потоком и поступает на сжатие в компрессор 1. Сжатый до 25 кГ1см газ охлаждается в концевом холодильнике 2 водой и направляется в сдвоенные теплообменники 3 и 4, в которых охлаждается до температуры —40 °С. В противоточном теплообменнике 3 газ охлаждается продуктами его разделения, идущими в качестве обратных потоков, а в теплообменнике 4 испаряющимся аммиаком, подаваемым из аммиачной установки (на схеме компрессор 5 и ожижитель 6). [c.162]

Система НОТ Пенекс эксплуатируется в коммерческом масштабе с середины 1987 года. На Рис.7 приведены эксплуатационные данные установки на 318м /рабочий день (2000 баррелей в рабочий день) на нефтеперерабатывающем заводе Индиана Фарм оро в Маунт-Вернон, Индиана. Сопоставленные со временем (дней на поток) приведены данные исслед, октанового числа (RON) неэтилир. и средняя температура реактора. Часовая объемная скорость жидкости (LHSV) составляет в среднем 1,0 на данной установке, а циклы сырья были от 5 до 20%, причем 10% было средним значением. Установка вводилась в эксплуатацию с рециркуляционным газом. В первый год работы, установка была переведена на систему НОТ. Соотношения Н2/НС в среднем составляли 0,1 и 0,2 молярн. для большей части погона. [c.73]

Чистый растворитель перед подачей в экстрактор подвергают сепарации от воды в водоосадителе и нагревают в теплообменнике до рабочей температуры 50... 60 °С. Орошение материала как на нижнем, так и на верхнем ярусе производится с помощью рециркуляционных насосов через разбрызгиватели, и смещение разбрызгивателей по отношению к связанным с ними соответствующими мисцеллосборниками способствует общему противоточному движению материала и мисцеллы. Этому же способствует то, что перегородки, разделяющие мисцеллосборники нижнего и верхнего ярусов экстрактора, имеют вырезы, высота которых по отношению к смежным перегородкам обеспечивает перетекание мисцеллы из камеры в камеру, образуя про-тивоточный поток по отношению к движению материала. [c.981]

Побочные продукты (азот и вода) позволяют использовать щелочные электролиты. При температуре 77° С были получены плотности тока 170 ма смР- при напряжении 0,3 в. После непрерывной работы при испытаниях на стабильность действия активность падает до 50 ма1см при напряжении 0,3 в, давая такую удельную мощность (отношение мощности к объему), которая считается неудовлетворительной для промышленного применения. Периодически в элемент можно вводить химические добавки, которые будут восстанавливать или активировать систему это усложняет проблему и уменьшает надежность работы всей системы в настоящее время. Поток газообразного аммиака уносит влагу и азот однако была разработана рециркуляционная система, которая позволит аммиак из выпускаемых газов возвращать обратно в топливный элемент после удаления побочных продуктов. Очевидно, из этого следует, что и аммиак и спирт могут быть преобразованы вне элемента, и в качестве топлива в элементе можно использовать полученный водород. [c.443]

Если степени свободы аппаратурно-процессной единицы перед реактором заняты составом и физическими свойствами поступающего газа, то остается еще три свободно выбираемых технологических переменных. Другими словами, базовая система аппаратурно-процессной единицы содержит три параметра. С точки зрения регулирования процесса наиболее целесообразно было бы выбрать в качестве этих трех параметров производительность компрессора исходной газовой смеси (в точке 4), производительность рециркуляционного компрессора (в точке В) и температуру в так называемом холодном сепараторе. Однако по соображениям удобства техники расчета мы выберем другую базовую систему. Ее параметрами будут гд, го, 2е, которые обозначают последовательно мольнук> долю инертных компонентов в исходной смеси перед реактором, мольную долю> аммиака в потоке псходной смеси перед реактором и мольную долю аммиака в потоке газа после реактора. [c.335]

Часть продуктов сгорания из пламени попадает в след и путем теплопроводности и конвекции доставляет тепло из рециркуляционного тока в зону зажигания. Согласно Жукоскому и Марблу [15], измеренная температура в следе вполне однородна по всему следу и не изменяется существенно при приближении к пределу срьша. В то же время поток в следе разбавляет состав реагирующих газов в критическом объеме зажигания инертными продуктами сгорания, и в этом месте устанавливается состав, отличающийся от состава предварительно перемешанной смеси основного потока, к которому обычно относятся эмпирические данные по скоростям срыва. [c.238]

Газоходная рециркуляционная система в новой тепловой схеме позволяет практически полностью утилизировать избыточное количество теплоносителя на обжиговой машине. Система взаимодействия тягодутьевых установок, соединенных с коллекторами газовоздушными трактами, и переточная система создают возможность увеличить обьем внутренней (безвентиляторной) и внешней (через систему коллекторов, газоходов и тягодутьевых установок) рециркуляции газовоздушных потоков и возврат теплоты на машину. При этом в результате внешней рециркуляции увеличивается температура внутренних рециркуляционных газопотоков. [c.239]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология