Конденсация газа сырого

Для химической переработки используется так называемый обратный коксовый газ, т. е. газ, охлажденный до 30 °С после извлечения из него смолы (конденсацией), аммиака, сырого бензола, нафталина и сероводорода (абсорбцией). Такой газ имеет следующий состав, % объемн. [c.32]

Сырье - пентан-гексановая фракция - поступает в колонну К-1, верхний погон колонны - пентановая фракция - направляется в колонну азеотропной осушки К-2. Кубовый продукт - изогексан -гексановая фракция - из К-1 поступает в колонну К-3, откуда в качестве верхнего продукта отбирается изогексановая, а в качестве кубового - гексановая фракция. Осушенный к-пентан из куба колонны К-2 смешивается с водородсодержащим газом и подается в реактор изомеризации 1. Продукты реакции после трех ступенчатой конденсации в сепараторе высокого давления 7 разделяются на водородсодержащий газ, который направляется на прием циркуляционного компрессора 8, и конденсат, который поступает на стабилизацию в колонну К-3. Изопентан-пентановая фракция из куба К-5 направляется в колонну К-4 для выделения изопентана. к-Пентановая фракция из куба К-5 возвращается в виде рецикла в колонну К-1. [c.151]

Экономия от снижения стоимости сырого бензола не покрывает расходов на сжатие газа при использовании установок малой единичной мощности, оснащенных поршневыми компрессорами. Абсорбция под давлением становится рентабельной, если в дальнейшем коксовый газ используется при повышенном давлении (передача газа в сеть дальнего газоснабжения, фракционная конденсация газа с выделением водорода, использование коксового газа для вдувания в доменные печи). Использование газа при повышенном давлении высокорентабельно на установках большой единичной мощности, оснащенных центробежными компрессорами, и особенно в случае использования газотурбинного привода [21]. Оптимальным давлением, как показано технико-экономическим анализом [22], является 0,8 МПа. [c.154]

С увеличением содержания тяжелых компонентов в газе при условии проведения процесса при одной и той же температуре суммарные энергозатраты возрастают в основном за счет повышения расхода энергии на охлаждение. Hgn этом энергозатраты на компримирование сырого и дожатие сухого газа несколько уменьшаются. При понижении температуры конденсации газа данного состава энергозатраты возрастают в основном за счет увеличения их на охлаждение сырого газа и дожатие остаточного газа из деэтанизатора. [c.255]

Фактическое значение коэффициента извлечения Сз + в из газа отличается от проектного. Во-первых, нефтяной газ, поступающий с месторождений на ГПЗ, может оказаться менее жирным. Причиной тому—конденсация углеводородов в газосборных сетях. Изменение качества поступающего иа завод сырья приводит к нарушению технологических параметров работы отдельных узлов. В частности, давление нагнетания компрессоров снижается, а это приводит к уменьшению, давления конденсации газа. Во-вторых, увеличение производительности установок завода может привести к отклонению температурного режима процесса конденсации газа от проектного. Известно, что термодинамические параметры (давление и температура) процесса конденсации нефтяного газа существенно влияют на конечные результаты по извлечению из газа углеводородов СзЧ-в. [c.30]

Для адсорбционных процессов температура — один из важнейших параметров, влияющих на количество поглощенного вещества и скорость адсорбции, а также на протекание побочных реакций. На цеолитах парафины насыщаются в паровой фазе при относительно высоких температурах. При температуре ниже оптимальной процесс адсорбции ухудшается из-за снижения диффузии молекул парафинов в цеолиты и возможности капиллярной конденсации, происходящей при температуре на 50-60 С ниже температуры начала конденсации сырья в условиях процесса (давление, разбавление газом) за счет дополнительного действия адсорбционных сил, проявляемых пористым цеолитом. При капиллярной конденсации исходное сырье адсорбируется неселективно, смачивая цеолит. Парафин при десорбции удаляется не полностью, что ухудшает их качество и приводит к быстрой дезактивации адсорбента. [c.214]

При термолизе нефтяных остатков в результате реакций расщепления и конденсации компонентов сырья образуются летучие продукты -газ, дистилляты и твердый остаток - нефтяной кокс. [c.41]

На рис. 6.3 представлена принципиальная технологическая схема очистки газа. Сырой газ поступает в нижнюю часть абсорбера I, в котором он орошается раствором моноэтаноламина, свободным от сероводорода. Очищенный газ уходит с верха абсорбера. Поглотитель, насыщенный сероводородом, выходит снизу абсорбера и после предварительного нагрева в теплообменниках 3 до температуры 98 °С поступает на регенерацию в десорбер 5. В десорбере (отпарной колонне) поглотитель освобождается от сероводорода. Парогазовая смесь из десорбера поступает в конденсатор-холодильник б, где происходит конденсация воды и поглотителя. Смесь кислых газов и конденсата поступает далее в сепаратор 7 для отделения газа от конденсата. Газ выводится с установки, а конденсат насосом 8 подается на орошение десорбера. Тепло, необходимое для регенерации, получается в кипятильнике 4. Регенерированный раствор поглотителя из десорбера через теплообменник 3 и холодильник 2 подается в верхнюю часть абсорбера. [c.215]

По методу низкотемпературной конденсации (рис. 77) осушенный адсорбентами сырой газ охлаждается до минус 30 — минус 45° С и поступает в газосепаратор. Сверху его уходит газ, снизу — конденсат. Жидкая фаза переводится в ректификационную колонну на деэтанизацию, т. е. для освобождения от метана и этана. Деэтанизированный остаток поступает либо в емкость газового бензина, либо на газофракционирующую установку (ГФУ) для разделения на индивидуальные углеводороды. При низкотемпературной конденсации, так же как и цри компрессионном методе, происходит однократная конденсация, только при низких температурах. [c.169]

Установка работает.без рециркуляции сырья. Реакционные газы поступают в нейтрализатор 2, где аммиак превращается в сульфат аммония при взаимодействии с орошающим аппарат 30—35%-ным раствором (N1 4)2804 в серной кислоте. Избыток этого раствора о рабатывают на установке кристаллизации сульфата аммония (на схеме не показана). Для предотвращения конденсации газов температуру в нейтрализаторе поддерживают не ниже 80 °С. [c.128]

Технологические процессы в химическом производстве включают в себя, помимо проведения реакций, как механические и гидродинамические операции (измельчение, сортировка, подача сырья в реакционный аппарат, удаление из него и транспортировка в другие аппараты продуктов реакции, фильтрование, промывка), так и физико-химические (растворение, поглощение или конденсация газа, извлечение (экстракция), перегонка и ректификация). При проведении химической реакции исходные вещества должны достигнуть (в результате диффузии) зоны реакции, а продукты реакции удалиться йз нее. Если скорость диффузии меньше скорости самой реакции, то она определяет скорость превращения говорят, что такая реакция протекает в диффузионной области (и это снижает производительность), а в случае обратного соотношения — в кинетической, так как она определяется только кинетикой ее. Для достижения этого применяют более интенсивную подачу и перемешивание, что ускоряет диффузию. Большинство реакций в настоящее время каталитические. Открытие и применение более активного катализатора не только повышает производительность, но и позволяет (для экзотермических реакций) снизить температуру, а нередко и давление и, кроме того, увеличить выход продукта. [c.11]

В газе содержатся еще пары бензола и его гомологов (сырого бензола). Для их извлечения применяют высококипящие жидкости— поглотительное масло, получаемое из каменноугольной смолы, или соляровое масло. Для повышения растворимости паров сырого бензола в масле газ охлаждают водой в холодильнике непосредственного действия 8. Здесь, стекая противотоком движению газа по хордовой насадке из деревянных реек, уложенных параллельно слоями и расположенных взаимно перпендикулярно в соседних слоях, вода охлаждает газ до 20 °С. Затем его пропускают через поглотительные башни (скрубберы) 9, 10 с деревянными хордовыми насадками. Башни орошают холодным маслом, которое движется противоточно движению газа поэтому пары сырого бензола извлекаются из газа почти полностью. Для выделения сырого бензола его отгоняют в ректификационной колонне. Предварительно нагретый в теплообменниках и паровом подогревателе, этот раствор непрерывно поступает в верхнюю часть колонны, а в нижнюю часть — водяной пар отсюда же стекает масло, которое, охладившись в теплообменниках и в водяном холодильнике, снова направляется на поглощение. После конденсации паров сырой бензол отделяют от воды в сепараторе. [c.211]

Современная схема многоступенчатого охлаждения и конденсации газа пиролиза, применяемая при пиролизе бензинового сырья на крупных установках, включает закалку продуктов пиролиза, выходящих из печи, в котле-утилизаторе, где вырабатывается [c.68]

При конденсации газа и очистке его от смолы, проводимых в один прием, т. е. когда сырой газ сразу охлаждается до 40—30° и ниже, из газа одновременно выделяются и смола и подсмольная вода. [c.561]

После конденсации конденсат легкого и нафталинового масел отделяется в газосепараторе от газа сырой газ из газосепаратора поступает в абсорбер, где производится улавливание ароматических углеводородов,, содержащихся в газе сухой газ отводится с верху абсорбера. Для извлечения растворенных в смеси легкого и нафталинового масел этилена, пропилена, бутилена и амилена эта смесь подвергается стабилизации в особом стабилизаторе, к которому через теплообменник и подогреватель, подводится смесь легкого и нафталинового масел. [c.680]

После конденсации, конденсат легкого и нафталинового масел отделяется в газосепараторе 8 от газа сырой газ из газосепаратора посту- [c.438]

Температура сырья, подаваемого чаще всего в конвекционную секцию змеевика, должна быть не ниже температуры конденсации газов сгорания топлива (120—150 °С), иначе возможна конденсация паров воды, находящихся в продуктах сгорания топлива, на стенках змеевика. В результате растворения в воде оксида серы из продуктов сгорания топлива образуется сернистая кислота, которая усиливает коррозию труб. [c.322]

Примером процесса вымораживания может служить широко применяемая в нефтяной промышленности так называемая "депарафинизация масел - выделение из них парафина. Подготовка природного газа к транспортированию - пример процесса конденсации. Газ, добываемый из скважин, может содержать воду и тяжелые углеводороды как в жидком, так и в газообразном состоянии, а также механические примеси. В таком виде его, естественно, нельзя пускать в трубопроводы и направлять к потребителю. Вода, соединяясь с углеводородами, образует кристаллогидраты, которые могут забить трубопровод. Другие углеводороды нужно выделять, так как они представляют собой ценное сырье. Очистку газа начинают с сепарации твердых и жидких примесей. В газе остаются водяной пар и различные углеводороды в газообразном состоянии. Их и удаляют путем низкотемпературной конденсации. Температура охлаждения при этом составляет от -5 до -25°С в зависимости от того, в какие районы поставляется газ. Очевидно, что для холодных районов температура сепарации должна быть ниже в противном случае недоделанная часть сепарации произойдет в самом газопроводе на пути к потребителю. [c.211]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

Коэффициент теплопередачи при конденсации вторичного пара с ростом вакуума уменьшается, как это явствует из диаграммы, изображенной на фиг. 188, Коэффициент теплоотдачи вторичного пара обычно значительно снижается вследствие загрязнения пара газами, выделяющимися из раствора при испарении, если не принять мер к полному удалению газов. Количество газа, которое необходимо удалить, определить нелегко, так как выделение газов обусловливается многи.чи обстоятельствами. Кроме того, обычно неизвестно количество газа, имеющегося в растворе. Очень часто еще при нахождении сырья -на складе или в процессе самого испарения имеет место протекание целого ряда хими ческих процессов. [c.273]

Сырой фталевый ангидрид можпо выделить из потока, выходящего из реактора, различными путями, включая конденсацию в виде твердого осадка в больших сосудах, охлаждаемых воздухом, или при промывании водой содержащих фталевый ангидрид газов, выходящих из реактора. В последнем случае ангидрид гидратируется в кпслоту, которая осаждается из раствора, образуя водную суспензию. Кислота может быть выделена путем фильтрации или центрифугирования, а затем дегидратирована нагреванием для превращения ее снова в ангидрид. Фталевый ангидрид очень высокой степени чистоты получается при помощи стандартных методов перегонки. Очищенное вещество кристаллизуется в виде бесцветных игл. В продаже оп обычно появляется в виде чешуек, которые получаются при обычном осаждении из расплавленного дистиллята. [c.13]

Давление ироцесса в К-1 наиболее часто поддерживается равным 0,4—0,5 МПа, реже 0,15—0,20 МПа. Повышенное давление поддсржггзают для того, чтобы обеспечить полную конденсацию верхнего продукта при наличии в нефти растворенных углеводо-родных газов. Однако повышенное давление отрицательно сказывается на технико-экономических показателях процесса и качестве продуктов, так как заметно уменьшается доля отгона паров сырья, расход горячей струи и относительные летучести компонентов смеси. Весьма убедительны в этом отношении сравнительные расчеты разделения нефти с выделением фракций н. к. — 85°С и н.к. — 160°С ири 0,1 и 0,5 МПа, приведенные в табл. П1.3 [c.163]

Производства органических веществ из углеводородов нефти и газа (нефтехимическая и химическая промышленность) и производства топлив, масел, углеводородного сырья химических процессов (нефтеперерабатывающая промышленность) относятся к водоемким. Большую часть воды расходуют для охлаждения и конденсации продуктовых потоков. В значительной части технологических процессов воду используют как растворитель или вводят в виде пара. Воду применяют и как реагент химических реакций. [c.80]

Назначение нагревательно-фракционирующей части нагрев, испарение й смешение исходного сырья с рециркулирующим каталитическим газойлем, снабжение реактора сырьем, фракционирование продуктов крекинга, охлаждение жидких продуктов крекинга, конденсация бензина и отделение жирного газа от нестабильного бензина. Главное назначение реакторной части непрерывная подача катализатора в реактор, проведение реакции каталитического крекинга, пневмотранспорт и регенерация закоксованного катализатора. [c.95]

Нагрев сырья путем конденсации в нем паров каталитического газойля или путем пропуска через него горячих газов регенерации катализатора. [c.72]

Для полного исключения сброса сточных вод при производстве экстракционной фосфорной кислоты и фосфорных удобрений самым рациональным приемом является их очистка с целью повторного использования. В настоящее время при создании безотходных производств осушествляют не только перевод на замкнутую систему водоснабжения и канализацию без сброса сточных вод, но и совершенствование технологических процессов и оборудования. Последнее проводится почти во всех подотраслях химической промышленности по следующим направлениям замена исходного сырья внедрение непрерывных производств использование агрегатов большой мощности применение схем с циркуляцией и конденсацией газов и совершенствование герметизации машин и оборудования. [c.43]

Для получения хороших выходов целевых продуктов разумеется нужно выбрать соответствующее сырье, при этом для правильного выбора сырья требуется учитывать также ценность всех побочных продуктов и стоимость их извлечения. Если необходимо извлекать из очищенного газа непрореагировавший углеводород, то следует также принимать во внимание стоимость этой операции, поскольку высшие углеводороды легче чем низшие, удаляются посредством конденсации или абсорбции. [c.343]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов включает следующие основные стадии приготовление катализатора, подготовка сырья, контактирование сырья с кислородом на катализаторе, охлаждение контактного газа и конденсация водяного пара, выделение С4-фрак-ции, выделение и очистка бутадиена. [c.690]

Замена водяного пара инертным газом могла бы привести к боль-яшй экономии тепла, затрачиваемого на производство водяного пара, и к снижению расхода воды, идущей на его конденсацию. Весьма рационально применять инертный газ при перегонке сернистого сырья, так как, сернистые соединения в присутствии влаги вызывают интенсивную коррозию аппаратов. Однако инертный газ не получил применения при перегонке нефти из-за громоздкости подогревателей газа и конденсаторов наро-газовой смеси (низкого коэффициента теплоотдачи) и трудности полного извлечения отгоняемого нефтепродукта из газового потока. [c.204]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Процесс сопровождается рядом побочных реакций (дегидрогенизацией, конденсацией н полимеризацией непредельных углеводородов, образовавшихся при распаде исходного сырья, и др.), поэтому в результате крекинга нефтяного сырья наряду с жидкими продуктами получаются газ п твердый кокс. [c.10]

В типичном случае легкое олефиновое сырье поступает в реактор алкилирования из секции конденсации газа установки F /R , хотя оно может поступать также и из установки газоразделения, обслуживающей установки термической переработки, такие как установка коксования. На этих установках получают потоки, содержащие этилен, пропилен и бутилен, каждый из которых служит потенциальным сырьем установки "Алкимакс". Существующий набор процессов, описанный в этой статье, основан на пропан-пропиленовом сырье с установки F . [c.146]

Из данных табл. 3 видно, что дистиллята получено не 70 и даже не 64%, как было показано выше, а лишь 55% выход кокса увеличился до 38—40%. В составе газа возросло значение водорода, являющегося известным показателем глубины термической конденсации исходного сырья. Вместо обычных 8%, или максимальных 18% водорода в газах коксования целой смолы камерных печей, в газах коксования вакуумпого остатка камерной смолы количество водорода достигло 23%. [c.344]

Жирный газ, СОСТОЯЩИЙ преимущественно из предельных углеводородов, поступает с установок первичной переработки нефти АТ и АВТ, гидрокрекинга, каталитического риформинга и некоторых других. Жирный газ, состоящий из непредельных углеводородов, поступает с установок каталитического и термического крекинга, пиролиза и коксования. Состав сырья определяет режим процесса, причем это влияние состава сырья одинаково при фракционировании предельных и непредельных углеводородов. Наибольшее влияние на работу фракционирующего абсорбера оказывает изменение концентрации углеводородов С1 — Сд в жирном газе. Например, с повышением содержания углеводородов Сз в сырье необходимо увеличить расход абсорбента на 10—15 (масс.). Кроме того, следует повысить расход водяного пара в подогревателе колонны для отпаривания большего количества пропана и усиления режима охлаждения при конденсации паров с верха этой колонны, а также перевода питания кйлонны на лежащие выше тарелки. [c.59]

Заданное остаточное давление в вакуумной колонне обеспечивается конденсацией паров, уходящих с верха колонны, и эжекти-рованием неконденсирующихся газов и низкокипящих фракций. При перегонке мазута с верха вакуумной колонны уходят пары вакуумного газойля вместе с водяным паром и инертными газами. К последний относятся газы разложения или термического распада сырья (легкие углеводороды, СО2, НаЗ и др.) и воздух, проникающий через неплотности аппаратуры, выделяющийся в конденсаторах из охлаждающей воды и поступающий в растворенном виде вместе с сырьем и водяным паром. [c.196]

В термических, а также каталитических процессах нефтепе — реработки одновременно и совместно протекают как эндотермические реакции крекинга (распад, дегидрирование, деалкилирова— ние, деполимеризация, дегидроциклизация), так и экзотермические реакции синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация, конденсация) и частично реакции изомеризации с малым тепловым эффектом. Об этом свидетельствует то обстоятельство, что в про — дуктах термолиза (и катализа) нефтяного сырья всегда содержатся углеводороды от низкомолекулярных до самых высокомолекуляр — ных от водорода и сухих газов до смолы пиролиза, крекинг — остатка и кокса или дисперсного углерода (сажи). В зависимости от температуры, давления процесса, химического состава и молекулярной массы сырья возможен термолиз с преобладанием или реакций крекинга, как, например, при газофазном пиролизе низкомолеку — лярных углеводородов, или реакций синтеза как в жидкофазном процессе коксования тяжелых нефтяных остатков. Часто термические и каталитические процессы в нефте— и газопереработке проводят с подавлением нежелательных реакций, осложняющих нормальное и длительное функционирование технологического процесса. Так, гидрогенизационные процессы проводят в среде избытка водорода с целью подавления реакций коксообразования. [c.9]

Исходное сырье после нагрева в теплообменниках поступает в нижргюю секцию колонны К-3. Она разделена на 2 секции полуглухой тарелкой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продукты конденсации паров крекинга в верхней секции нака1гливаются в аккумуляторе (кармане) внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора К-3, подаются в змеевики трубчатых печей П-1 и П-2, где нагреваются до температуры соответственно 500 и 550 °С и далее поступают для углубления крекинга в выносную реакционную камеру К-1. Продукты крекинга затем направляются в испаритель высокого давления К-2. Крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан поступают в испаритель низкого давления К-4, а газы и пары бензино-керосиновых фракций — в колонну К-3. [c.47]

Остаточное сырье (гудрон) прокачивается через теплообмен — ники, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов до темпе — ратуры 320 — 330 °С и поступает в нагревательно — реакционные змеевики параллельно работающих печей. Продукты висбрекинга выводятся из печей при температуре 500 "С и охлаждаются подачей квенчинга (висбрекинг остатка) до температуры 430 "С и направля — ются в нижнюю секцию ректификационной колонны К — 1. С верха этой колонны отводится парогазовая смесь, которая после охлаж— денИ5[ и конденсации в конденсаторах — холодильниках поступает в газосепаратор С—1, где разделяется на газ, воду и бензиновую фракцию. Часть бензина используется для орошения верха К — 1, а балагссовое количество направляется на стабилизацию. [c.51]