обессеривание окислением

Некоторые процессы имеют исключительно качественное значение, например различные формы очистки нефтепродуктов, синтез присадок и катализаторов, каталитический крекинг легких дистиллятов, пиролиз нефтяных фракций, ароматизация, обессеривание, окисление, сульфирование нефтепродуктов и т. п., которые, как правило, в конечном итоге снижают глубину отбора товарной продукции. [c.102]

При более высокой температуре очистка окислением, как правило, соединяется с обезвоживанием фенолов или с их раз- гонкой. Повышения устойчивости цвета фенолов мон<но достигнуть дистилляцией с перекисью водорода, причем осуществляется и обессеривание. Окисление перекисью водорода, например, тиофенола до дифенил сульфида проходит количественно. [c.269]

В литературе указывается на возможность и целесообразность применения в некоторых случаях специального узла подготовки сырья к коксованию (повышение коксуемости путем отгона легких фракций или окисления гудрона воздухом, гидро-обессеривание газойля [58]). Производительность установок замедленного коксования обычно составляет 0,3 и 0,6 млн. т в год, но может достигать 1,5 млн. т в год [50]. На установках [c.179]

В США рекламируется гидрообессеривание предварительно окисленного размельченного кокса [139] с частицами размером 0,18—0,3 мм при подаче в течение 4—12 ч водорода с объемной скоростью 1500 ч . С укрупнением частиц кокса резко замедляется обессеривающее действие водорода 1139]. В. Нельсон [179] считает, что разработанным методом обессеривания нефтяного кокса можно считать только обработку его после тонкого измельчения непредельными газами. При этом сообщает- [c.161]

Обработка сырья коксования с изменением структуры получаемой углеродной матрицы существенно изменяет кинетику термообессеривания. Окисление сырья приводит к повышению остаточного содержания серы в коксах после обессеривания на 18-45 %. Обработка сырья серной кислотой приводит к получению кокса, из которого сера практически не удаляется при обычных температурах (1500 °С). [c.31]

Существенное влияние на глубину обессеривания оказывает также предварительное окисление кокса, которое способствует повышению его удельной поверхности. Отмечается [170], что окисление сырого порошкообразного кокса воздухом в интервале температур 340—400 С при угаре 38% приводит к повышению его удельной поверхности с 5 до 339 м /г. После обессеривания в течение 1 ч предварительно окисленного кокса при 760 °С под дав- [c.206]

Очистка топливных дистиллятов раствором щелочи с усилителями. С увеличением доли переработки сернистых и высокосернистых нефтей стало невозможно получать высококачественные топлива без специальной их очистки от активных серосодержащих соединений, в частности от меркаптанов. Несмотря ла то, что глубокого обессеривания легких дистиллятных топлив можно достигнуть только гидроочисткой, за рубежом широко применяют и другие методы демеркаптанизации. Меркаптаны, содержащиеся в нефтяных фракциях, удаляют, переводя их (окислением в присутствии катализатора) в менее активные соединения — дисульфиды. Одним из наиболее распространенных методов демеркаптанизации является процесс мерокс, осуществляемый в присутствии катализатора — хелатного соединения металлов. Это соединение в окисленной форме катализирует окисление меркаптанов при обычной температуре с образованием дисульфидов по следующему уравнению [c.58]

Суммарное содержание серы в дистилляте мало что говорит о стабильности сернистых соединений. Выбор режима (сочетание температуры, объемной скорости и давления) диктуется индивидуальными свойствами сырья. В то же время известно, что чрезмерно глубокая сероочистка таких фракций, как керосиновые (реактивное топливо), вредна, так как из топлива удаляются естественные ингибиторы окисления. Сравнение образцов реактивных топлив, гидроочищенных до разной степени обессеривания и затем окисленных кислородом, показало, что с максимальной интенсивностью окисляются топлива с содержанием серы 0,03 мае. %. [c.70]

Основное преимущество дуговой печи заключается в возможности раскисления и обессеривания металла и легкости его перегрева, поэтому Б целях удешевления процесса иногда применяют так называемый <дуплекс-процесс , при котором расплавление скрапа и окисление ведут в более дешевом плавильном аппарате — мартенов- [c.46]

Установлено [112], что оптимальная температура гидрообессеривания кокса замедленного коксования 700°С, а гидрообессеривания порошкообразного кокса — на 50 °С выше. Снижение, глубины обессеривания при более высоких температурах объясняется, усиленными процессами структурирования в массе кокса, приводящими к сокращению удельной поверхности и ограничению доступа водорода во внутренние поры кокса. В результате обработ-ки водородом коксов, прокаленных при 1000 °С и выше и имеющих развитую поверхность (благодаря окислению после прокаливания воздухом при 400 °С), глубина гидрообессеривания ие увеличивалась, что подтверждается переходом сероуглеродных комплексов при температурах выше 700 °С в более прочные образования. [c.207]

Существенное влияние на глубину обессеривания оказывает также предварительное окисление кокса, обусловливающее повышение его удельной поверхности. Отмечается [256], что окисление сырого порошкообразного кокса воздухом в интервале температур-340—400 °С при угаре 38% приводит к повышению его удельной поверхности с 5 до 339 м /г. После обессеривания в течение 1 ч предварительно окисленного кокса при 760 °С под давлением водорода 3,5 кгс/см и объемной скорости его подачи 400 ч- содержание серы в коксе снижается с 7 до 1,0%. [c.215]

Температура. Реакционная способность серной кислоты значительно увеличивается нри повышенной температуре очистки. Для производства минеральных масел глубокой очистки температуру во время контактирования с кислотой повышают до 87—90° С, но перед выделением кислого гудрона быстро снижают до 54—60° С путем циркуляции через холодильники. С повышением температуры значительно возрастает интенсивность реакций сульфирования и окисления. Реакции полимеризации также усиливаются с повышением температуры, но не столь быстро, как сульфирование и окисление. Очистка при высокой температуре может использоваться для улучшения характеристик горения керосина и реактивного топлива. При постоянном расходе кислоты степень обессеривания, по-видимому, обратно пропорциональна температуре обработки. Обычно температура очистки лежит в пределах 18—38° С. Температура, требуемая для очистки масляных фракций, приблизительно пропорциональна вязкости масляного сырья. Очистку масляного дистиллята вязкостью (при 38° С) 20,2 сст можно проводить при 32—35° С, для очистки масляного сырья вязкостью (при 38° С) 330 сст требуется температура 57—60° С. Потери очистки, как правило, непосредственно зависят от температуры процесса. Однако выбор оптимальной температуры очистки не должен полностью определяться потерями продукта, так как температура, при которой достигаются минимальные потери, скорее всего не совпадает с оптимальной, обеспечивающей достижение важнейших целей очистки. [c.111]

Показана принципиальная возможность использования алкилгипохлоритов в качестве окислителя сульфидной серы в нефтяных фракциях с целью их обессеривания путем экстракции продуктов окисления обводненным ацетоном. [c.5]

Окисленные продукты отделяли от углеводородов, как обычно, адсорбцией на силикагеле. Характеристика обессеренных ароматических компонентов туймазинского масла приведена в табл. 4. Как видно из данных этой таблицы, в принятых условиях удалось достигнуть практически полного обессеривания. При этом с удалением сернистых соединений удельный вес, коэффициент преломления и молекулярный вес структурно-групповых фракций туймазинского масла понизились. Изменилась также их характеристика, [c.122]

Были составлены смеси метано-нафтеновых фракций с ароматическими в соотношении, отвечаюш ем их содержанию в исходном масле. Смесь окисляли по ГОСТ 981-55. То же сделано с аналогичной смесью, составленной из метано-нафтеновой фракции адсорбционного разделения, и обессеренными ароматическими фракциями. Результаты окисления смеси до и после их обессеривания представлены в табл. 5. [c.124]

Гилроочистка масляных рафинатов применяется в основном для осветления и улучшения их стабильности против окисления одновременно уменьшается их коксуемость и содержание серы (г/1убина обессеривания — 30 — 40 %) индекс вязкости несколько уееличивается (на 1—2 единицы) температура застывания масла ПС вышается на 1—3 °С. Выход базовых масел дистиллятных и остаточных рафинатов составляет более 97 % масс. [c.220]

Мазгаров А.М. Жидкофазное окисление меркаптанов и сероводорода с металлфталоцианиновыми ката ш заторам и и разработка процессов обессеривания углеводородного сырья // Дисс. д.т.н. Казань. 1983. с. 112-117 [c.143]

Так, переработку нефтей малосернистых высокопарафини-стых (мангышлакской) и высокосернистых парафинистых (ар-ланской) осуществляют по топливному варианту с одновременным получением фракций бензина, керосина, дизельного топлива, вакуумного газойля и гудрона. При этом керосиновую фракцию из малосернистон парафинистой нефти используют как растворитель (уайт-спирпт) дизельное топливо и вакуумный газойль подвергают депарафинизации для получения соответственно жидких и твердых парафинов из гудрона получают сернистый электродный кокс. Фракции из высокосернистых нефтей — керосиновую, дизельную, вакуумный газойль — подвергают гидро-обессериванию для получения соответственно товарных реактивного и дизельного топлив, сырья каталитического крекинга. Гудрон используют в производстве остаточных и окисленных битумов, подвергают висбрекингу для получения котельного топлива. [c.70]

Катализаторы окисления сероводорода часто содержат диоксид титана, применяемый как в качестве активной фазы, так и в качестве носителя. Чистые титаноксидные катализаторы не отличаются высокой механической прочностью. Поэтому обычно в их состав вносятся специальные добавки, способствующие повышению прочности. Так для обессеривания кислого газа, содержащего сероводород, сероуглерод и серооксид углерода. [c.65]

Как уже отмечалось, в ходе коксования окисленного ПЖ и де-асфальтизированного бензином сернистого худрона идет также частичное обессеривание дистиллятных фракций. В табл.3-6 приведены результаты анализов газов и дистиллятов,полученных дри коксовании исходного гудрона и окисленного гудрона,подготовленного по технологии селективного окисления - деасфальтизации. [c.31]

Можно предполагать, что при высокой температуре (например, в условиях облагораживания нефтяных коксов при 1200—1500 °С) реакция окисления углерода кислородом воздуха, несмотря на возможные диффузионные торможения процесса, будет протекать настолько быстро, что весь кислород практически мгновенно вступит Б реакцию в нижних слоях кокса в топочной камере миогосек-циоино-иротивоточкого аппарата с образованием в качестве первичных продуктов СО и СО2. При благоприятных условиях (температура, время контакта, реакционная способиость кокса) первичная двуокись углерода, в свою очередь, может реагировать с углеродом с образованием вторичной окиси углерода около поверхности углерода или в газовом объеме. При наличии свободного кислорода (мгновенно не прореагировавшего) будет протекать реакция окисления, при которой часть СО превратится в СО2. Это хорошо видно при анализе работы многосекционно-иротивоточных анпаратов, используемых для облагораживания. В результате контакта на верхних ступенях многосекционно-противоточного аппарата нефтяного кокса с дымовыми газами, кокс нагревается до высоких температур (ЮОО—1200°С) и попадает в топочную камеру с небольшим содержанием водорода (менее 0,5%). В этих условиях в качестве первичных продуктов сгорания предварительно прокаленного кокса следует ожидать получение равных количеств СО и СО2. При этом из-за отсутствия в верхнем слое топочной камеры кислорода реакции догорания СО не происходит. Повышение температуры в топочной камере способствует интенсивному протеканию восстановительной реакции С+СО2. В связи с этим фактическое отношение СО2 СО становится меньше единицы. При полном восстановлении первичной двуокиси углерода, которое наблюдается в высокотемпературных условиях обессеривания сернистых коксов [165], это отношение становится равным нулю. [c.238]

Синтез-газ (СО - - На + НаЗ) получают частичным окислением остатков при 1,5—2,5 МПа. Газ, выходящий из реактора при 1400 °С, охлаждают в котле-утилизаторе, получая пар с давлением 5—ЮМПа, и направляют на очистку. Очищенный газ (0,01% серы) сжигают в топке парового котла, полученный пар подают в паровую турбину. Таким образом осуществляют производство электроэнергии по бинарному циклу (вырабатывая примерно 1/3 энергии на газе и 2/3 на паре). Степень обессеривания топлива по этому процессу достигает 98%, причем получают товарную серу стандартных качеств. Термический к. н. д. такого комплекса выше, чем на обычных тепловых электростанциях. Мощность применяемого стандартного газогенератора 100 МВт на станции большой мощности устанавливают несколько параллельно работающих газогенераторов. [c.144]

Типичные результаты гидроочистки нефильтрованного нейтрального масляного дистиллята и нефильтрованного брайтстока в мягких условиях приведены в табл. 14 [41]. Важнейшие преимущества, достигаемые при гидроочистке, заключаются в значительном улучшении цвета, снижении коксуемости и содержания серы, обусловленных гидрированием асфальтенов и реакциями Обессеривания. Кроме того, снижается содержание кислорода, что проявляется в почти полном удалении кислотных компонентов, оцениваемом снижением числа нейтрализации. Углеводородный состав масла изменяется незначительно, за исключением умеренного гидрирования кратных связе11, которое ведет к снижению йодного числа и повышению стойкости масла к окислению. Реакции разложения приводят к снижению вязкости, [c.162]

Из ББФ ректификацией на газофракционирующем блоке установки изомеризации выделяют а-бутилены а-бутиленовую фракцию можно изомеризовать с получением р-бутилена. К качеству указанных фракций предъявляются жесткие требования по содержанию сернистых соединений. Так, в а-бутиленовой фракции, которая направляется на низкотемпературную изомеризацию с целью получения из нее дополнительного количества р-бутиленов, содержание серы должно быть не более 0,0005% масс. Такая глубина очистки может быть достигнута при использовании регенеративно-каталитических методов щелочной очистки или метода гидроочист-ки. Последний метод является весьма энергоемким и капиталоемким, особенно для обессеривания сжиженных газов. Поэтому на основе результатов исследования состава сернистых соединений в ББФ и продуктах его фракционирования определены условия по внедрению процесса щелочной сероочистки ББФ с каталитической регенерацией меркаптидсодержащего щелочного раствора окислением кислородом воздуха на гетерогенном фталоцианино-вом катализаторе КС-2Б. [c.464]

По аналогии с механизмами реакций, осуществляемых в процессах каталитического риформинга на платине (см. 10.2.2) и паровой конверсии углеводородов ( 9.1), можно предположить, что реакции гидрогенолиза гетероатомных углеводородов на АКМ и АНМ катализаторах протекают также многостадийно через хемосорбцию реактантов на активных центрах как кобальта (никеля), так и молибдена. При этом на кобальте (никеле) осуществляются активация Н2 и спилловер атомарного активного водорода, а на молибдене протекают сульфирование (осернение), азотирование и окисление с образованием поверхностных соединений Мо(8), Мо(М) и Мо(0), которые под действием активированного водорода подвергаются десульфированию (обессериванию), деазотированию и восстановлению [c.569]

Для установления конфигурации Са в 2-амино-2-дезоксисахарах обычно используют следующий призм подвергают окислению йодной кислотой или тетраацетатом свинца какое-либо ациклическое производное исследуемого N-ацетиламиносахара, а фрагмент, содержащий ацетамидо-группу, окисляют до соответствующей аминокислоты, которую идентифицируют подходящим методом. Так, при окислении 2-ацетамидо-1,2-дидезокси-D- opOHTa XLIV, полученного из диэтилмеркапталя N-ацетил- )-глюкозамина обессериванием скелетным никелем, образуется альдегид XLV, содержащий асимметрический атом, конфигурацию которого и предстоит определить. При окислении этого альдегида с последующим гидролизом был получен L-аланин . [c.282]

Эти фракции были подвергнуты обессериванию путем окисления перекисью водорода в растворе уксусной кислоты по Гинз-бургу 9]. Согласно литературным данным [3, 10, 8] при таком окислении не затрагиваются углеводородные компоненты масла. Все же для большей гарантии температура окисления была понижена до комнатной. [c.122]

Окисление меркаптопиримидинов перекисью водорода или реже азотной кислотой приводит, как уже было указано, к обессериванию, поскольку первоначально образующаяся сульфоновая кислота подвергается гидролитическому расщеплению. Окисление йодом протекает нормально и приводит к получению дисульфидов. Так, Габриэль и Колмэн [251] окислили 4-метил-6-мер-каптопиримидин в соответствующий дисульфид раствором йода в йодистом калии производные 2-тиоурацила образуют дисульфиды при окислении йодом в бикарбонатном буферном растворе (pH 7,4). Дисульфиды могут быть восстановлены в исходные меркаптопроизводные с помощью, например, бисульфита натрия [252]. [c.231]

Окисление алкилмеркаптопиримидинов перекисью водорода дает относительно устойчивые сульфоны и вследствие этого не может применяться для обессеривания. Во многих случаях изучалось окисление хлором. При пропускании хлора через 5-карбэтокси-4-хлор-2-этилмеркаптопиримидин [264] или 5-карбэтокси-2-этилмеркаптопиримидин [250] в теплой воде 2-этилмеркапто-группа замещается на хлор. [c.232]