Изоамилены дегидрирование

Рис. 11.2. Схема дегидрирования бутенов и изоамиленов в стационарном слое катализатора КНФ

Технологическая схема выделения изопрена из изоамилен-изопреновых смесей (вторая стадия дегидрирования изопентана) путем экстрактивной ректификации с ДМФА изображена на рис. 5.6. [c.283]

Изоамилен Дегидрирование изопентана Дегидрирование изоамилена [c.110]

Алюмо-хромовые катализаторы активны к дегидрированию н-бутана и изопентана при 500—650°С, однако повышение температуры ведет к усиленному развитию побочных реакций, имеющих более высокую энергию активации. Оптимальной считают 560—590 С при дегидрировании н-бутана и 530—560 °С при дегидрировании более реакционноспособного изопентана. Селективность падае" при повышении степени конверсии исходного парафина (главным образом из-за замедления дегидрирования при приближении к равновесию), поэтому ее ограничивают величиной 40— 45%. В указанных условиях селективность процесса по н-бутиле-ну составляет 75% (плюс 6—7% по бутадиену), а по изоамилену 70% (плюс 4—5% по изопрену). В указанных условиях алюмо-хромовые катализаторы все же довольно быстро закоксовываются, и требуется периодически выжигать с них кокс при 600—1)50 °С воздухом. [c.491]

Более экономичными являются методы дегидрирования изоамиленов и выделения изопрена из Са-фракции пиролиза нефтяных углеводородов. [c.16]

Вычисленные на ЭВМ зависимости скоростей дегидрирования изопентана и изоамиленов от их парциального давления имеют вид, типичный для реакций, тормозящихся исходными или конечными продуктами. Изопентан и изопрен тормозят дегидрирование изоамиленов, а изоамилен — дегидрирование изопентана. На дегидрирование изопентана изопрен оказывает двойственное влияние в присутствии изоамиленов — ускоряющее, а в отсутствие их — тормозящее. Эти результаты наилучшим образом описываются типовыми кинетическими уравнениями с квадратом знаменателя (см. раздел 4.1), а также с экспоненциальной функцией, характеризующей снижение активности катализатора при закоксо-вывании [c.131]

Основные показатели процесса дегидрирования алканов Q и j на катализаторе К-5 приведены в табл. П.1. При степени превращения исходного углеводорода 41—48% селективность по изобутилену превышает 80% (масс.). Несколько более низкий выход бутенов и изоамиленов связан с тем, что при получении этих олефинов образуется также 5—7% соответствующего диена. Следует отметить, что в СССР разработан несколько более эффективный катализатор дегидрирования алканов ИМ-2201. Так, при большой объемной скорости подачи бутана в реактор (до 400 ч ) этот катализатор обеспечивает селективность до 79% (масс.). [c.353]

Нами изучалось влияние у-изллчения Со на каталитическую активность ряда промышленных катализаторов, характеристики и условия подготовки которых представлены в табл. 1. Прокаленные образцы катализаторов запаивались в стеклянные ампу лы под вакуумом. Часть ампул облучалась, а остальные хранились до проведения сравнительных кинетических опытов. Облучение катализаторов проводилось на установке с препаратом Со активностью 20 ООО г-экв радия. Мощность дозы составляла 150 р1сек. В качестве модельных были выбраны следующие реакции крекинг кумола, полимеризация изоамиленов, дегидрирование циклогексана, дегидратация спиртов и разложение перекиси водорода. [c.163]

В промышленных масштабах дегидрирование бутенов и изоамиленов осуществлено в адиабатических реакторах на неподвижных катализаторах с разбавлением водяным паром. [c.658]

Разделение углеводородов, отличающихся числом я-связей в молекуле. Эта проблема возникает, в частности, при производстве 1,3-бутадиена дегидрированием н-бутана и н-бутенов, изопрена— дегидрированием изопентана и изоамиленов, изобутилена— дегидрированием изобутана. В этих процессах необходимо отделить непрореагировавщие исходные углеводороды от продуктов дегидрирования (парафины от олефинов, олефины от диенов и т. п.), а также отделить алкадиены от продуктов более глубокого дегидрирования — ацетиленовых углеводородов. [c.664]

Синтез изопрена. В предыдущих процессах в качестве эпокси-дирующего агента можно применять гидропероксид изопентана, а в качестве сопутствующих продуктов получать грег-амиловый спирт и изоамилен, который при дополнительном дегидрировании превращается в изопрен — важный мономер для получения синтетического каучука. Возможно, однако, в качестве главного продукта получать только изопрен, осуществляя эпоксидирование изоами- [c.445]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

Рис. 9. Содержание изоамиленов в изопентан-изоамиленовой смеси и ее конверсия в изопрен (а), а также содержание бутиленов в бутан-бутиленовой смеси и ее конверсия в бутадиен (б) при одностадийном дегидрировании изопентана (а) и бутана (б) в зависимости от температуры н давления в системе.

Разделяющий агент (ДМФА) подается в верхнюю часть колонны К-1. Этот поток содержит небольшие количества ингибитора — смесь водного раствора нитрита натрия и циклогексанона. Потоком ДМФА ингибитор разносится по всей системе. Углеводородным сырьем служат различные по составу изоамилея-изопреновые фракции, полученные, соответственно, на первой и второй стадиях дегидрирования. Фракция с первой стадии, содержащая большее количество изоамиленов, подается в колонну К-1 несколько выше, чем фракция со второй стадии. Целью отделения от системы кубовой части К-3 является исключение контакта больших потоков изопрена с зоной сравнительно высоких (100 С) [c.283]

I — ингибитор и — ДМФА И1 — изоамилен-изопреновая фракция с первой стадии дегидрирования IV — изоамилеиовая фракция со второй стадии дегидрирования V — изопрен-сырец VI — циклогексаи VII — легкокипящие примеси к ДЛ ФА VIII — вода / X — высококипящие примеси к ДМФА. [c.284]

Катализатор КНФ (индекс 32—U11, ТУ 38-3-1-306—69) [53]. Применяется в процессах дегидрирования бутиленов и изоамиленов в бутадиен и изопрен в присутствии водяного пара. [c.409]

В этих условиях на промышленной установке конверсия бутенов составляет 35% при селективности 86—88% (масс.) для изоамиленов соответствующие величины равны 47 и 75%. К Данной группе относится и советский промышленный хром-кальций-фосфатный катализатор (КНФ), применяемый для дегидрирования как бутенов, так и метилбутенов (изоамиленов) . [c.353]

На рис. И.2 изображена технологическая схема процесса дегидрирования бутенов и изоамиленов в стационарном слое катализатора КНФ. Сырье, в качестве которого используется смесь прямой и возвратной алкеновых фракций, испаряется в испарителе 1 и поступает в конвекционную часть пароперегрева-тельной печи 2, где нагревается до 500 С. В радиантной части печи одновременно с этим происходит перегрев водяного пара, используемого для разбавления сырья при контактировании. Пар перегревается до 750—800 °С. Оба потока смешиваются на входе в реактор 3, [c.353]

Основные показатели процесса дегидрирования бутенов и изоамиленов на катализаторе КНФ приведены в табл. 11.1. Конверсия алкенов составляет в среднем 40—45% при селективности по диену около 85% (масс.). По аналогичной технологии осуществляется разработанный фирмой Shell (США) процесс дегидрирования изоамиленов, выделяемых из Сд-фракций пиролиза нефтепродуктов. [c.356]

Несколько менее высокие показатели наблюдаются при окислительном дегидрировании амиленов. В табл. 11.1 приведены результаты, полученные на лабораторной установке с применением фосфор-висмут-молибденового катализатора (13% активной массы на силикагеле) при дегидрировании фракции, содержащей практически только амилены. Известно, что при использовании сырья, содержащего другие углеводороды С5, в частности пиперилен и изопрен, а также при проведении процесса в металлических реакторах, показатели несколько ухудшаются. Тем не менее методом окислительного дегидрирования изоамиленов, по-видяыому, может быть получен изопрен с наибольшим выходом. [c.360]

Дегидрирование — процесс, сопровождающийся отщеплением водорода из молекул, предназначается для получения непредельных углеводородов, например бутилена из бутана, бутадиена из бутиле-вов, изоамиленов из изопентана, изопрена из изоамиленов. Катали- [c.582]

Исследование процессов каталитического дегидрирования углеводородов (бутенов в бутадиен, изоамиленов в изопрен) в электромагнитном поле СВЧ-диапазона в процессах получения мономеров для производства синтетических каучуков является актуальным, так как позволяет разработать принципиально новую технологию проведения каталитических превращений. [31] [c.5]

Разработку можно использовать при обезвреживании отработанных катализаторов содержащих вредные оксиды металлов производств химической и нефтехимической промышленности, в частности для обезвреживания отработанного промышленного катализатора ИМ 2201, используемого при дегидрировании углеводородов изоамиленов в изопрен в производстве мономеров на предприятиях синтетического каучука. [c.25]

Реакция дегидрирования изоамиленов эндотермична и может быть выражена общим уравнением [c.270]

В настоящее время метод Лебедева уступил место более техноло-гичньш процессам, основанным на дегидрировании соответствующих олефинов. Так, дегигфированием бутиленов и изоамиленов получают, соответственно, бутадиен и изопрен [c.106]

На второй стадии процесс дегидрирования изоамиленов (изопен-тенов) проводят в стационарном слое железоокисного катализатора или фосфатов кальция и никеля при 600...630 °С. [c.33]

Дегидрированием изопентана или изоамиленов (пентан-пенте-новой фракции газов крекинга нефти) получают изопрен [c.74]

Селективность хромо-алюминиевого катализатора в процессе дегидрирования изопентана равна 70 % по изоамиленам и 5 % по изопрену. Рассчитайте суммарное содержание изоамиленов и изопрена в контактном газе, если степень превращения изопентана поддерживается равной 30%. [c.129]

Константы равновесия и равновесные составы дегидрирования изоамиленов в изопрен при атмосферном давлении [3, с. 31] [c.70]

Все эти реакции протекают на стадии дегидрирования изопентана и изоамиленов различия стадий заключаются лишь в количественном составе реакционных смесей. В случае дегидрирования бутана и изобутана схема существенно упрощается, так как отсутствует скелетная изомеризация парафиновых углеводородов и уменьшается общее количество возможных изомеров. Углеводороды с числом углеродных атомов меньше четырех достаточно устойчивы в условиях дегидрирования бутана, бутилена, изопентана и изоамиленов, поэтому реакции их превращения не рассматриваются. [c.68]

Константы равновесия и равновесные конверсии дегидрирования изопентана до изоамиленов при атмосферном давлении [3, с. 29] [c.68]

Каталитическое дегидрирование бутиленов, изоамиленов и этилбензола осуществляется в промышленности в присутствии водяного пара или инертного газа. Выше мы рассмотрели основные химические реакции, протекающие при дегидрировании парафинов и олефинов (см. схему на стр, 67) здесь мы ограничимся лишь анализом термодинамики превращения олефинов на второй стадии дегидрирования. Так, если в исходной смеси содержится 1 моль [c.69]

В табл. 13 и 14 приведены константы равновесия и составы равновесных смесей при дегидрировании изоамиленов, рассчитанные по уравнению Вант-Гоффа (3) и формуле (2) для бутана lg ( l = 7,57— 127,7/0 [c.70]

Из табл. 13 видно, что при дегидрировании изоамиленов в равновесных условиях наибольшее количество изопрена образуется из З-метилбутена-1 два других изомера дают примерно одинаковый выход, хотя при более низких температурах константа равновесия дегидрирования 2-метилбутена-1 выше, чем у других изомеров. Как следует из табл. 14, разбавление сырья инертным газом резко увеличивает равновесную конверсию олефинов Хц. Следует иметь [c.70]

Как видно из приведенных данных, при одинаковых условиях равновесные конверсии дегидрирования н-бутиленов в бутадиен и смеси изоамиленов в изопрен мало отличаются. Так, при 800 К и атмосферном давлении ля -С4Н8 Кр = 0,0102, а для изо-СаН Кр = 0,0131 значения равны 10,0 и 11,4 % (мол.) соответственно. [c.72]

Для протекания процесса одностадийного вакуумного дегидрирования бутана при обычных условиях (600 °С, 16 кПа) исходная бутан-бутиленовая смесь должна содержать 56 % (мол.) бутиленов при этом конверсия смеси в бутадиен составит 38 % (мол.) (см. рис. 9, б). В аналогичных условиях дегидрирования исходная изопентан-изоамиленовая смесь должна содержать 54,6 % (мол.) изоамиленов при этом конверсия смеси в изопрен составит 43,0 % (мол.) (см. рис. 9, а). [c.74]

Изучение дегидрирования смеси бутана с бутиленом, меченым радиоактивным углеродом показало, что при 550 °С доля бутана в образовании кокса составляет не более 25 %. При анализе СО2, образующемся при дегидрировании той же смеси на окисно-хромовом катализаторе в присутствии водяного пара, было найдено, что 96 % СО2, а следовательно, и кокса образуется из бутилена и бутадиена, причем 90 % СОа образуется из бутадиена. Константы скорости образования СО2 из бутадиена, бутилена и бутана относятся как 60 4 1. Содержание кокса на алюмохромо-вом катализаторе при дегидрировании бутана достигает примерно 1 % (масс.) за 20—25 мин при 570 °С. Прибавление всего 8 % бутилена к бутану повышает углеобразование на 50 % по сравнению с таковым при дегидрировании чистого бутана. Близкие закономерности коксообразования наблюдаются и в ходе реакции дегидрирования изоамиленов в изопрен. Эти данные наглядно показывают, что наибольшей склонностью к переходу в кокс обладают ненасыщенные, в основном диеновые углеводороды. [c.94]

Рассмотрим, как можно применять некоторые эти данные для количественного описания типовых процессов дегидрирования изопентана (или бутана) в изоамилены (бутилены), изоамиленов (или бутиленов) в изопрен (бутадиен), а также этилбензола в стирол. [c.120]

Кинетическая модель дегидрирования изопентана позволяет осуществить теоретическую оптимизацию процесса используя оптимальный температурный профиль максимизировать общее количество продукта реакции (изоамиленов) и минимизировать содержание кокса оптимизация сводилась к поиску на ЭВМ максимума параметра / [c.124]

По нашему мнению, эта дисперсия может быть обусловлена недоучетом побочной реакции скелетной изомеризации как изопентана, так и изоамилена (см. схему в разделе 3.1). Например, при 570 °С выход углеводородов С5 нормального строения при дегидрировании изопентана составляет около 13 % от количества образующихся изоамиленов и изопрена [4, с. 29]. Этот факт еще раз показывает, что процессы дегидрирования могут быть адекватно описаны лишь кинетической моделью, составленной с учетом механизма побочных реакций. [c.125]

Рис. 28 и 29 иллюстрируют общий характер кинетики дегидрирования изоамиленов на катализаторах КНФ и ИМ-2206 в обоих случаях накапливающийся изопрен тормозит суммарную реакцию. [c.126]

Та же реакция на ИМ-2206 описывается более сложной кинетической моделью [6], характеризующей скорости дегидрирования / 1, образования легких углеводородов из изоамиленов 7 з, коксообразования / .2 в интервале температур 580—680 °С [c.126]

Технология синтетических каучуков (1987) -- [ c.90 , c.94 ]

Подготовка сырья для нефтехимии (1966) -- [ c.91 ]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1971) -- [ c.47 , c.674 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 3 (1955) -- [ c.177 , c.181 ]

Основы технологии синтеза каучуков Изд 2 (1964) -- [ c.193 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология