Основные технологические водяным паром

Точный термодинамический - расчет ректификации нефтяных смесей представляет довольно сложную вычислительную задачу из-за сложности технологических схем разделения, используемых в промышленности, большого числа тарелок в аппаратах, применения водяного пара или другого инертного агента, из-за необходимое дискретизации нефтяных смесей на большое число условны компонентов и вследствие нелинейного характера зависимости констант фазового равновесия компонентов и энтальпий потоков от температуры, давления и состава паровой и жидкой ф 1з, особенно для неидеальных смесей. Таким образом, основная сложность расчета ректификации нефтяных смесей заключается в высокой размерности общей системы нелинейных уравнений. В связи с этим для разработки надежного алгоритма расчета целесообразно понизить размерность общей системы уравнений, представив непрерывную смесь, состоящей из ограниченного числа условных [c.89]

Керосиновая фракция с 31-ой или 29-ой тарелок основной колонны поступает в первую секцию отпарной колонны 9. Пары из отпарной колонны 9 направляются в основную колонну 8 под 30-ую тарелку. С низа первой секции отпарной колонны 9 фракция прокачивается через холодильник в мерники. С 14-ой тарелки основной колонны 8 во вторую секцию отпарной колонны 9 отводится флегма дизельного топлива. Пары из этой секции возвращаются под 16-ую тарелку основной колонны, а дизельное топливо с низа отпарной колонны насосом через теплообменники и холодильники откачивается в мерники. В низ основной колонны 8 и в отдельные секции отпарной колонны 9 подается перегретый водяной пар. Мазут — остаток основной ректификационной колонны 8 забирается горячим насосом и прокачивается через печь 13 в вакуумную колонну 12. В случае временного отключения вакуумной части мазут направляется на другие процессы, в частности на термический крекинг. Остальные технологические узлы установки — вакуумная перегонка мазута, стабилизация, абсорбция и выщелачивание компонентов светлых продуктов — работают по описанной выше схеме установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год. Главным аппаратом установки является основная ректификационная колонна диаметром 3,8 м с 40 тарелками желобчатого типа. Из них шесть расположены в отгонной части, а 34 в концентрационной. В колонне осуществлено два циркуляционных орошения с отбором флегмы. [c.88]

Тепловая энергия, необходимая для ведения технологического процесса, получается в основном за счет сжигаемого в форсунках печей жидкого или газообразного топлива. Иногда для подогрева используют водяной пар высокого давления. Мощность теплоэнергетических агрегатов зависит от характера и режимных условий процесса. [c.203]

По признаку отношения отгоняемых растворителей к воде различные варианты технологических схем отгона растворителей от продуктов депарафинизации можно разделить на три основные группы. В первую группу входят процессы, в которых отгоняемый растворитель и вода остаются практически взаимно нерастворимыми, а также процессы, в которых растворитель отгоняют без воды и без ввода в систему острого водяного пара. Эти процессы наиболее просты по технологическому оформлению. К этой группе [c.233]

Сырье — сероводородсодержащий газ (технический сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике / и нагревается до" 45—50 С в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздуходувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух газ, равное (2—3) 1, поддерживаются автоматически. Температура на выходе технологического газа из основной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри первого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится полученный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар сдавлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой серы поддерживается температура 130—150 °С. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в камеру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ (г= 6 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5. [c.111]

Основные стадии процесса следующие получение диоксида серы в результате сжигания в топке сероводородного газа охлаждение полученного диоксида углерода в котле-утилизаторе с получением водяного пара окисление диоксида серы до триоксида в контактном аппарате, загруженном ванадиевым катализатором конденсация триоксида серы и паров воды с образованием серной кислоты улавливание тумана и капель серной кислоты в электрофильтре. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-5. [c.113]

Основной технологический процесс протекает в трех реакторах при температуре около 400° С, где предварительно нагретые пары диметилдиоксана смешиваются с перегретым водяным паром- Парогазовая смесь при контакте с катализатором превращается в контактный газ, состоящий из формальдегида, изобутилена, изопрена и других продуктов. [c.53]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов включает следующие основные стадии приготовление катализатора, подготовка сырья, контактирование сырья с кислородом на катализаторе, охлаждение контактного газа и конденсация водяного пара, выделение С4-фрак-ции, выделение и очистка бутадиена. [c.690]

Основными источниками вторичных энергоресурсов (ВЭР) являются 1) дымовые газы трубчатых печей 2) горячие потоки жидких и газообразных нефтепродуктов, тепло которых не используется в технологическом цикле, а отводится в холодильниках воздухом или водой 3) конденсат водяного пара, возвращаемый от технологических потребителей, и отработанный пар. [c.542]

Основными источниками так называемого отбросного тепла являются 1) конденсат водяного пара, возвращаемый с технологических установок, и отработанный водяной пар низкого давления [c.132]

Для установления нормального режима температуру нефти, мазута и перегретого пара на выходе из трубчатых печей постепенно доводят до требуемой по технологической карте производительность установки доводят до заданной устанавливают нормальный расход водяного пара в колонны вторую (основную), отпарную и вакуумную устанавливают нормальную подачу орошения — острого и циркулирующего (расход его регулируется автоматически) проверяют температуры отходящих продуктов и регулированием подачи воды в холодильники и конденсаторы доводят до нормы. [c.190]

Для интенсификации многих технологических процессов оказывается желательным безопасное увеличение концентрации кислорода — окислителя в основном процессе. Для этого предлагалась компенсировать приближение состава к пределу взрываемости путем увеличения содержания инертного флегматизатора — водяного пара, который в дальнейшем можно легко удалить путем конденсации. Такой прием оказался неэффективным. Предельная концентрация кислорода в его смесях с горючим и водяным паром для большинства горючих монотонно уменьшается по мере увеличения содержания воды. Избыточное горючее почти всегда оказывается более активным флегматизатором, чем водяной пар. [c.63]

Основным технологическим и конструктивным элементом печи является реакционная труба, конструктивное исполнение, размеры и срок службы которой тесно связан с параметрами процесса - температурой и давлением. Реакционная труба представляет собой самостоятельный реактор, в котором происходит взаимодействие углеводородов с водяным паром за счет тепла, подводимого через стенку трубы. [c.85]

Технологическая схема производства стирола дегидрированием этилбензола. Технологический процесс производства стирола из этилбензола состоит из двух основных стадий дегидрирование этилбензола и выделение стирола-ректификата. Процесс построен как циркуляционный и предусматривает возвращение в цикл избытка этилбензола и использование конденсата водяного пара для выработки свежего перегретого пара. [c.341]

Основным аппаратом технологической схемы является реактор дегидрирования. Наиболее распространены реакторы адиабатического типа, в которых тепло, необходимое для проведения реакции, подводится с перегретым водяным паром. Адиабатический реактор — это стальной аппарат цилиндрической формы с коническими крышкой и дном, футерованный изнутри огнеупорным материалом, диаметром 4 м и общей высотой 7,5 м. Внутри реактора на решетке размещаются слои насадки, обеспечивающей равномерное распределение газового [c.342]

На технологических установках в промышленную канализацию сбрасываются образовавшиеся в процессе переработки нефти так называемые технологические конденсаты. Они образуются в основном в результате использования водяного пара при переработке нефти и остаточной ее обводненности после подготовки. [c.221]

Д(лью технологического расчета является выбор типа аппарата, установление его основных размеров, определение режима его работы (температуры, давления, скорости подачи сырья и т. д.), составление материального и энергетического балансов, на основе которых выявляются выходы продуктов, расход реагентов, топлива, воды, водяного пара, электроэнергии и другие показатели, относящиеся к данному аппарату. [c.7]

Вода относится к числу наиболее распространенных в природе веществ. Она играет исключительно важную роль в природе, в жизнедеятельности растений, животных и человека, а также в технологических процессах в различных отраслях народного хозяйства. На тепловых и атомных электростанциях, например, вода является основным рабочим веществом — теплоносителем, а на гидроэлектростанциях — носителем механической энергии. Исключительная роль воды в природе и технике обусловлена ее свойствами. Вода — термодинамически устойчивое соединение. Стандартная энергия Гиббса образования жидкой воды при температуре 298 К равна —237,57 кДж/моль, водяного пара —228,94 кДж/моль. Соответственно константа диссоциации водяного пара на водород и кислород очень мала [c.370]

Сменную бригаду возглавляет оператор (или старший оператор). Он непосредственно ведет технологический процесс в соответствии с технологической картой, технологической инструкцией и на основании текущих заданий начальника установки. В частности, он контролирует качество сырья и получаемых продуктов, производительность установки, выход продуктов, глубину их отбора, отбор от потенциала регулирует и ежечасно регистрирует поступление сырья, технологический режим (температуры, давления и др.) в основных узлах установки (на некоторых установках часть этих операций поручается помощникам операторов) следит за состоянием аппаратуры и оборудования, за соблюдением правил и инструкций по противопожарной технике и технике безопасности, за экономным расходованием водяного пара, воды, электроэнергии, реагентов и т. п. в присутствии начальника установки он лично пускает и останавливает установку. [c.126]

В производстве спирта одной из важнейших технологических операций является разваривание сырья — картофеля или зерен злаков. От правильного проведения этого процесса зависит выход спирта. Основная цель разваривания заключается в разрушении клеточной структуры сырья, освобождении крахмала и его растворении. Для лучшего разваривания сырье предварительно прогревают водяным паром (запаривают), при этом оно интенсивно набухает в воде. До температуры 50°С крахмал набухает незначительно, гораздо меньше, чем белки, но при температуре выше 60°С степень набухания крахмала резко увеличивается. При 90°С давление набухания возрастает, оболочки зерен крахмала разрываются и освобождается частично клейстеризованный крахмал. [c.252]

В нижней части сепаратора 3 имеется встроенный теплообменник (или змеевик), в трубное пространство которого подается водяной пар. Это позволяет поддерживать температуру продукта в нижней части сепаратора выше той, при которой образуется стойкая эмульсия гликоль — углеводороды (при впрыске диэтилен-гликоля эта температура составляет 15—20 °С, при впрыске эти-ленгликоля — около О °С) [10]. В результате создаются условия для более четкого разделения обводненного гликоля от углеводородного конденсата и обеспечивается снижение потерь ингибитора гидратообразования. Углеводородный конденсат, выходящий из сепаратора 3, служит сырьем для производства соответствующей продукции, а обводненный гликоль поступает в регенератор 4, где от него отпаривается вода, после чего дегидратированный до определенного влагосодержания гликоль вновь впрыскивается в поток сырого газа перед теплообменником 2. Ниже приведены основные показатели технологического режима ряда промышленных установок осушки газа, работающих по такой схеме [c.120]

Нами предложена схема комплексной автоматизации непрерывной битумной установки колонного типа (см. рис. 95). Предусмотрено автоматическое регулирование следующих параметров технологического режима, аппаратов и оборудования. Расход сырья, подаваемого на установку насосом через змеевик печи, стабилизируется при помощи регулятора расхода с воздействием через регулирующий клапан на изменение подачи водяного пара в паровой насос. Одним из основных параметров технологического режима на установке является температура продукта в окислительной колонне. Стабилизация этой температуры способствует постоянству скорости процесса окисления сырья в битум и стабилизации физико-химических свойств получаемого битума. [c.345]

Основным фактором, который необходимо учитывать при выборе варианта с непосредственным впрыском или с установкой котла-утилизатора, является назначение пара высокого давления потребляется ли он только для использования в качестве технологического непосредственно на установке или имеются другие потребители пара, не связанные с производством синтез-газа. На установках производства тоннажного водорода окись углерода, содержащаяся в синтез-газе, конвертируется на специальном катализаторе путем взаимодействия с водяным паром для получения добавочного водорода с одновременным образованием двуокиси углерода. На таких установках весь вырабатываемый пар высокого давления потребляется на ступени конверсии окиси углерода для последующей очистки целевого водорода и удовлетворения других энергетических потребностей. [c.184]

Основное количество ( 98%) кислого газа подается в ре актор Генератор, представляющий собой паровой котел газотрубного типа. Технологический газ — продукты сгорания — последовательно проходит через трубную часть котла и конденсатор-генератор, где охлаждается соответственно до 350 и 1в5°С. При этом за счет выделившегося в этих аппаратах тепла, образуется водяной пар с давлением 2,2 и 0,48 МПа соответственно. [c.139]

Основное количество водяного пара дозируется в верхнвв часть конвертора 5. Остальная его часть распределяется по длине данных аппаратов для обеспечения поддержания требуемого температурного режима работы установки. Данной схемой предусматривается также возможность подачи водорода в конверторы через кольцевидные коллекторы в составе природного газа, поступающего в эти аппараты. Такая схема распределения потока должна облегчить решение задачи оптимизации технологического режима данного процесса. [c.61]

Основными источниками знерпии на ефтепферабатывающих заводах являются тепло, водяной пар и электроэнергия. Для получения всех видов энергии расходуется до 6% перерабатыв -мой нефти, причем половина этого количества сжигается на ТЭЦ, а другая — в трубчатых печах технологических установок. В связи с этим одной из важнейших проблем нефтегазопереработки является повышение технико-экономической эффективности всех технологических процессов. [c.344]

Основным недостатком фурфурола является его низкие термическая и окислительная способность. По этой причине в технологическую схему фурфурольной очистки масел приходится ввести дополнительную стадию деаэрации сырья, где под вакуумом с подачей перегретого водяного пара из сырьевого потока удаляются воздух и влага. Кроме того, для предотвращения окисления фурфурола его вынуждены хранить под защитьгым слоем масла или инертного газа. [c.239]

Паротеплоснабжение. Как уже указывалось, на установках АВТ применяют насыщенный водяной пар давлением от 3 до 30 кгс/см и перегретый пар при 250—400 °С давлением 6—12 кгс/см . Пар низкопотенциальный давлением до 3 кгс/см применяют в основном для подогрева нефтепродуктов до 70—90 °С с целью уменьшения их вязкости (для облегчения перекачки по трубопроводам) поддержания нужной температуры в емкостях, аппаратах поддержания температуры застывающих продуктов в лотках, каналах обогрева арматуры, фитингов и импульсных линий на установках,, обогрева отдельных производственных помещений и др. Перегретый пар применяют для технологических целей в атмосферных и вакуумных ректификационных колоннах в печах — для распыла топлива в пароэжекторных системах вакуумной аппаратуры для приводов насосов и паровых турбин. Однако в связи с распространением электрических приводов паровые агрегаты применяют редко и в малом количестве. Основным источником пароснабжения современных заводов являются собственные ТЭЦ, теплоэлектроцентрали районного или городского типа. Собственные котельные установки при заводе сооружаются редко. [c.201]

Аварийная обстановка в агрегатах конверсии может создаваться не только при нарушении соотношения основных технологических газовых потоков (природного газа, водяного пара, воздуха, кислорода, воздуха, обогащенного кислородом), но и при нарушениях реж1има сжигания топливного газа и прохождения дымовых газов через систему теплообменной аппаратуры. [c.15]

Первоначальные исследования теплопередачи при пенном режиме были осуществлены в Ленинградском технологическом институте имени Ленсовета [179, 195, 234]. Опыты проводили при низкой температуре охлаждаемого воздуха (ip 28 °С) и при полном насыщении его водяными парами на входе и выходе из аппарата. Этот прием использован с целью элиминировать влияние переноса теплоты при испарении воды или конденсации паров, поскольку основная задача работы — изучение пенных аппаратов и в первую очередь влияния гидродинамических парад1етров пенного режима на показатели теплопередачи в слое пепы — ш г . При определении величин А т и р по опытным данным движущую силу тепло- и массопередачи при теплообмене определяли по формулам для перекрестного тока жидкости и газа (П.8) и (11.12). [c.96]

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

В зависимости от режима работы установок, являщихся источником сырья, состав его колебался в значительных пределах. Содержание водорода в нем составляло от 20 до 35 об.%, а сернистых соединений от 20 до 50 мг/м . При исследовании стадии пароуглекислотной конверсии сырье смешивалось с углекислотой, очищалось от сернистых соединений и непредельных углеводородов. Затем к нему добавляли водяной пар, и парогазовая смесь под рабочим давлением поступала в реактор конверсии, откуда после отделения воды конвертированный газ сбрасывался в атмосферу. Технологическая схема установки подробно рассмотрена в работе 4], где описаны также методика проведения эксперимента, анализ сырья и получаемых продуктов. Максимальный объем загружаемого катализатора сероочистки и пароуглекислотной конверсии составил 0,5 л. Эксперимент проводился в интервале давлений 1,2-2,О МПа. В результате эксперимента была подтверждена возможность использования катализатора ГИАП-16 и уточнены значения основных параметров процесса. [c.33]

Технологическая схема пароциркуляцнонного обесфеноли-вания представлена на рис.10.1. Основным аппаратом в этой схеме является двухсекционный скруббер, секции которого разделены по жидкой фазе. Надсмольная вода поступает на верхнюю секцию аппарата, где при 100-103°С фенолы из воды десорбируются в поток водяного пара. Последний после вы- [c.377]

В составе энергетических затоат НПЗ основное место занимает расход тепла в паре. Технологические установки потребляют пар для технологических целей (переработка нефти и сырья с введением водяного пара), для паровых насосов, подогревателей, отопления, паротушения. Пар применяется и в общезаводском хозяйстве — для [c.187]

Технологическая схема установки и основная аппаратура. Принципиальная схема установки коксования в псевдоожиженном слое показана на рис. 26. Кокс-теплоно ситель. (порошок из округлых частиц диаметром 0,075—0,3 мм) непрерывно циркулирует через систему реактор 2 — коксонагреватель 3. Оба аппарата работают по принципу псевдоожиженного слоя. В реакторе псевдо-ожижеиие слоя кокса происходит путем подачи вниз водяного пара, и частично при помощи паров и газов, образовавшихся при коксовании. В коксонагревателе псевдоожижение создают, подавая воздух при этом часть кокса сгорает, а остальная масса нагревается до 600—620 °С. [c.96]

При налаженном технологическом процессе получения Н2304 [81 нагнетатель должен эксплуатироваться в среде состава ЗОа—6—8% 0 —И—12%, —остальное. Пары воды 0,04 %, температура на входе во всасывающий патрубок 50— 70 С. Основным фактором, определяющим агрессивность среды, является водяной пар, парциальное давление которого подвержено колебаниям. [c.39]