Волокна относительная прочность

Прочность — свойство противостоять разрушению от однократно приложенной силы. Для оценки прочности используют абсолютные характеристики (разрывную нагрузку, абсолютную работу разрыва), а также относительные — предел прочности, относительную прочность, разрывную длину и относительную работу разрыва. Последние характеризуют прочность вещества, составляющего волокно абсолютные характеристики зависят не только от прочности (качества) вещества, но и от его количества. Т. к. волокна имеют малые поперечные размеры и значительную длину, в них чаще всего возникают деформации продольного растяжения, к-рым их и подвергают при испытании. При этом [c.452]

Относительная прочность Р представляет собой отношение абсолютной прочности Рр к весовой характеристике толщины нити (волокна). [c.15]

После прогрева нити в свободном состоянии заметно повышается также один из наиболее существенных показателей, характеризующих эластические свойства волокна, — относительная прочность в петле. Относительная прочность нити в петле после нагрева при 200 °С увеличивается с 37 до 60%. [c.207]

Волокно Относительная прочность, гс текс прочность в мокром состоянии, % в сухом состоянии в мокром состоянии [c.122]

Так же как и основные прочностные характеристики ПАН волокон, в широких пределах могут изменяться и такие эксплуатационные свойства волокна, как прочность в петле, устойчивость к истиранию, а также комплекс свойств, зависящих от эластичности волокна. Относительная прочность в петле изменяется от 20 до 90%. Этот показатель волокон определяется в основном его макроструктурой , и в частности количеством и расположением [c.159]

Прочность пряжи. Абсолютная прочность пряжи выражается в килограммах (кгс) и определяется на разрывных машинах (динамометрах). Относительная прочность волокна и пряжи характеризуется так называемой разрывной длиной в километрах или выражается в гс на 1 денье. [c.210]

Волокна Удельная прочность, г/денье Относительное удлинение при разрыве, % Плотность, г см [c.790]

Из расплава вручную вытягивают волокно, определяют прочность волокна на разрыв и относительное удлинение при разрыве (см. стр. 241). [c.149]

Определение прочности пряжи ведут на разрывных машинах при определенной постоянной скорости растяжения, поскольку волокна являются полимерными материалами и их прочность зависит от скорости деформации. С целью получения сравнимых результатов испытания пряжи (и тканей) проводят в кондиционированных условиях по ГОСТ 10681—75 при влажности воздуха (65 2) % и температуре (20 + 2) °С, поскольку их прочность зависит от влажности окружающего воздуха. Для хлопка и льна увеличение влажности вызывает упрочнение волокна, достигающее максимума при 70—80 % относительной влажности воздуха, для вискозного волокна, наоборот, прочность снижается на 20— 40 %, прочность полиамидных волокон уменьшается незначительно. [c.211]

Массовые и габаритные показатели баллонной системы могут быть улучшены путем применения новых высокопрочных материалов и повышения рабочего давления до 60—75 МПа. При использовании высокопрочных сталей, титановых и алюминиевых сплавов, а также комбинированных материалов на основе стекловолокна, армированного углеродными или борными волокнами, относительная массовая доля иодорода в таких аккумуляторах может достичь 0,04—0,05 [88]. Однако даже при столь высоких массовых показателях по водороду применение баллонных систем аккумулирования остается проблематичным, поскольку задача безопасной эксплуатации их на транспортных установках пока не поддается решению. Несмотря на то что баллоны высокого давления испытываются на давление, в 1,5 раза превышающее рабочее, и взрыв баллона Возможен только при двукратном превышении давления, исключить возможность нарушения прочности баллонов в аварийных ситуациях нельзя. По данным работы [62], были проведены [c.71]

Химическое строение, размеры и форма молекул влияют на прочность полимеров. Известны блок-сополимеры, которые при высоких значениях прочности развивают относительную деформацию при разрыве примерно 100%. Хорошо известны успехи, достигнутые при графитизации волокон, позволившей получать волокна с прочностью лучших сортов стали, а также ориентированные в особых условиях сверхвысокопрочные волокна типа Кевлар . [c.220]

Из растворов этих фторопластов в диметилформамиде получают волокна с прочностью 23—38 гс/текс и относительным удлинением при разрыве 16%. [c.196]

Удельная прочность может выражаться разрывной длиной, а также прочностью, отнесенной к весовой единице, характеризующей толщину нити (ее обычно называют относительной прочностью), и разрывным напряжением. Под разрывной длиной R понимают длину, при которой волокно или нить разрывается под действием собственного веса [c.211]

После прогрева заметно повышается также относительная прочность нити в петле — один из наиболее существенных показателей, характеризующих эластические свойства волокна. Одпако этот показатель возрастает только при прогреве нити в свободном состоянии. В этих условиях относительная прочность нити в петле в результате прогрева нри 200° С увеличивается с 37 до 60%. Если прогрев проводить под натяжением, то прочность нити в петле не повышается, а даже снижается. [c.185]

По физико-механическим показателям штапельное волокно терилен отличается от шелка терилен прочность штапельного волокна относительно невысока — 31,5—36 р. км, удлинение соответственно выше — 40—25%. Другие показатели, такие, как устойчивость к действию тепла, света, химических реагентов и микробиологических воздействий, одинаковы для штапельного волокна и для филаментарной нити бесконечной длины. Высокое значение разрывного удлинения штапельного волокна терилен приближает его по этому показателю к шерсти, удлинение которой при разрыве составляет в среднем около 38%. Однако прочность шерсти значительно ниже прочности терилена, и равна только 12,6 р. км в сухом и 10 р. км в мокром состоянии. В отношении сорбции влаги терилен и шерсть не имеют ничего общего в нормальных условиях (относительная влажность воздуха 65%, температура 25°) шерсть обладает высоким влагопоглощением (до 16%), а терилен — крайне низким (0,4%). [c.485]

До сих пор не принималось во внимание влияние наполнителей . Если наполнитель препятствует равномерному распределению напряжения среди различных возможных элементов, принимающих на себя нагрузку, то может произойти уменьшение прочности волокна [16]. Наконец, наличие пустот определяет прерывистость поверхности на этих участках могут возникнуть напряжения большой величины. Снижение прочности, несмотря на присутствие непрерывных фаз, может явиться результатом взаимодействия между двумя структурами. Высокая относительная прочность во влажом состоянии указывает, однако, что вплоть до 40-процентного содержания АЦ механические свойства волокна в основном определяются структурой ПАН. [c.106]

Рис. 3.12. Зависимость относительной прочности призматических стеклопластиковых образцов при сжатии от диаметра волокна и типа связующего (кривые 1 и 2 соответствуют разным связующим).

Волокна растительного происхождения. Основу важнейших растительных волокнистых материалов, как и ряда искусственных, составляет целлюлоза.. Растительные волокнистые материалы (и их производные) отличаются своей способностью поглощать влагу из окружающей среды. Содержание влаги в волокнистом мате-)иале зависит от относительной влажности окружающего воздуха. Нормальными условиями принимают 65 5% относительной влажности при 20 5°. Изменение влагосодержания волокон сказывается на их физико-механических свойствах. У хлопка с увеличением влажности повышается прочность волокна. Максимальная прочность соответствует 70—80% относительной влажности воздуха далее прочность несколько падает. Влагосодержание хлопка в нормальных условиях составляет 7—8 %. У льна с увеличением влажности также наблюдается повышение прочности, особенно значительное при 70% относительной влажности. Нормальное влагосодержание льноволокна—12%. [c.276]

Термостойкость — характеристика необратимого изменения механических свойств волокна, обусловленная химическим изменением полимера в результате его нагревания. Оценивается относительной прочностью, выражаемой в процентах определяется при комнатной температуре после определенного времени прогревания. [c.127]

Исследованию поведения углепластиков при ударных нагрузках посвящен ряд работ [54, 94, 106]. Практическое отсутствие в таком материале области неупругой деформации исключает возможность залечивания возникающих трещин, а эффект расслаивания композита вдоль волокна резко ослабевает с ростом адгезии волокна к матрице. На рис. 2 показано, что в результате поверхностной обработки углеродного волокна увеличение прочности углепластика при сдвиге сопровождается соответствующим снижением его прочности при ударе [66]. Для повыщения ударной вязкости углепластиков предложен ряд способов, в частности покрытие поверхности волокон эластичным полимером [29, с. 289 117], применение комбинированных углеволокнистых композитов со стекловолокном [118—123], органическим волокном [124, 125] или металлической фольгой [2, с. 233]. Одним из недостатков углепластиков, по сравнению с боропластн-ками, является относительно невысокая прочность при сжатии. Исследование поведения углеродных волокон и углепластиков [c.173]

Методом мокрого формования из ОЭЦ получают водорастворимые волокна и пленки. Волокна из ОЭЦ получают на основе полимера со степенью полимеризации 200—600. После пластификационной вытяжки волокно имеет прочность 15— 20 сН/текс и удлинение 8—25% [6, с. 43]. Пленки из ОЭЦ выдерживают нагревание до 100 °С, устойчивы к действию масел и многих растворителей. Однако при относительной влажности воздуха свыше 50% наблюдается слипание пленок. Ниже приводятся некоторые свойства непластифицированных пленок из ОЭЦ при 25 °С [5, с. 448 6, с. 83] [c.17]

Лучшие результаты были получены при использовании растворов едкого натра концентрацией 30 г/л при температуре 20—30 °С. В этих условиях представляется возможным повысить удлинение и относительную прочность волокна в петле на 1,5% без снижения его прочности и модуля эластичности. [c.124]

Прочность — свойство противостоять разрушению от однократно приложенной силы. Для оценки прочности исиользуют абсолютные характеристики (разрывную нагрузку, абсолютную работу разрыва), а также относительные — предел прочности, относительную прочность, разрывную длину и относительную работу разрыва. Последние характерп,зуют прочность вещества, составляющего волокно абсолютные характе- [c.455]

Увеличение относительной прочности волокна в петле приводит к повышению прочности пряжи. [c.126]

Механич. свойства В. т. чаще всего характеризуются по результатам их однократного растяжения до разрыва (прочность на разрыв). В качестве характеристик механич. свойств волокон в сухом и мокром состоянии обычно применяются разрывная нагрузка — наибольшее усилие, выдерживаемое В. т. при однократном растяжении до разрыва, показывающее абс. прочность данного волокна относительная прочность, выражаемая временным сопротивлением (разрывным напряжением) разрывное удлинение — увеличение длины растягиваемых В. т. к моменту их разрыва, обычно выражаемое в процентах к исходной длине. Вместо временного сопротивления иногда пользуются разрывно Д.ЛИН0Й (в км), представляющей отношение первого к плотности. Важными характеристиками, отражающими эксплуатационные свойства В. т., являются сопротивление многократным деформациям, устойчивость к истиранию, сминаемость и т. д. Следует иметь в виду, что механич. характеристики искусственных В. т. чрезвычайно зависят от условий их производства, и приводимые в табл. 1 данные относятся лишь к наиболее распространенным их типам. [c.324]

Относительно низкая прочность волокна кодел не играет существенно роли, если учесть остальные свойства этого волокна относительно высокук эластичность (допустимый предел растяжения равен 2,1%) и особенш хорошую способность к переработке в смеси с хлопком, вискозным волокном и шерстью. Модуль эластичности кодела равен модулю эластичности шерсти. [c.265]

Относительная прочность Ро представляет собой отношение абсолютной прочности Рр к весовой характеристике толщины волокна или нити, выраженной в денье, тексах или грексах. [c.212]

Формованием из р-ров ароматич. П. можно получать прочные эластичные пленки и волокна. Напр., из сополигидразида регулярного строения на основе изо-и терефталевой к-т получено волокно с прочностью 6 гс/текс и относительным удлинением 14%. П. используют в качестве форполимеров при получении поли- [c.405]

Если присоединить точно ге-молекул диизоцианата, например, к м-молекулам бисгидроксиполиэфира, то образуются способные к ориентации волокна высокой прочности, которые плавятся при температуре ниже 100° С. Для получения эластомеров, т. е. слабосши-тых продуктов, необходимо применять избыток диизоциапата. Оптимальным вариантом является присоединение 2 молекул сложного полиэфира (гликоля) примерно- к 3—3,5 молекулам диизоциапата. При этом сначала образуется относительно высокомолекулярный линейный диизоцианат [c.363]

Наконец, следует рассмотреть изменение прочности волокна во влажном состоянии. Данные, приведейные в табл. 8, показывают, что высокая относительная прочность во влажном состоянии наблюдается даже для волокон 20/80. Это также является неожиданным результатом, объясняющимся, по-видимому, высокой степенью упорядоченности целлюлозы и наличием структурной решетки ПАН. Возможно также, что пластифицирующее влияние воды приводит к одновременному действию большего количества элементов, способных выдерживать нагрузку. [c.118]

Прочность стекловолокна в значительной степени зависит от его диаметра. Чем тоньше волокно, тем выш е его относительная прочность. Стеклянное волокно, применяемое в качестве наполнителя непосредственно после его изготовления (при производстве СВАМ), и.меет диаметр 13—20 мк, а волокно, предварительно перерабатываемое в нити, жгуты и стеклянные ткани разных переплетений,— от 7 до 13 мк. Эти волокна при выходе из печи в целях облегчения съема прядей с бобины и предохранения их от истирания в процессе дальнейшей переработки та масливают специальным составом для склеивания их г одну прядь. Замасливатель не должен содержать огнеопасных 1 токсичных веществ, а также веществ, ухудшающих свойства стеклопластиков. Обычно для этого служат парафин, желатин и некоторые другие вещества. [c.221]

Получение. Полиимидные волокна могут быть получены из полиамидокислот как сухим, так и мокрым формованием в воду. Использование сухого формования возможно благодаря достаточно высокой стабильности физико-механических свойств волокна, подвергаемого термической имидизации. Волокно на основе полипиромеллитимида диаминодифенилоксида получают из 20— 30 %-ного раствора в диметилформамиде, диметилацетамиде, диметилсульфоксиде или N-метнлпирролидоне в инертной среде при температуре ниже 65 °С с последующей термической циклизацией при 200—250°С. При 300—350 °С волокно подвергается дополнительной вытяжке на 150—200 % и, наконец, термофиксации при 400°С. В неориентированном состоянии волокно имеет прочность при растяжении 2 г/денье и относительное удлинение ири разрыве 50—80 %. После вытяжки разрывная прочность возрастает до 7 г/денье, а удлинение уменьшается до 12—14 % [368— 370, 372, 421]. [c.725]

Поли-ж-фенилендибензимидазол растворяют в диметилацетамиде при 130 °С под давлением 5,5 кгс/см . Во избежание фазового расслоения при хранении в раствор добавляют 2 % хлорида лития, который в процессе формования волокна легко отмывается водой. Для стабилизации раствора можно использовать также хлорид цинка, Ы-метилморфолин, тетраметиленсульфон, триэтиламин или триэтаноламин. Для предотвращения структурирования за счет окисления растворение проводят в среде азота. После фильтрации под давлением получают 25%-ный раствор полибензимидазола, вязкость которого составляет 3000 Пз при 25 °С. Формование нагретого до 150°С раствора проводят в среде горячего азота с содержанием кислорода менее 2,5%. Нагретая до 180°С фильера находится в головке колонки с электрическим обогревом, нижняя часть которой промывается азотом, нагретым до 240 °С. После приемного устройства в колонне с паровым обогревом волокно вытягивается на 6 % [99]. Затем нить на бобине отмывается горячей водой от следов диметилацетамида и хлорида лития и су-щится в течение 48 ч. Прочность при растяжении волокна составляет 1,7 г/денье, относительное удлинение при разрыве 115 7о и модуль упругости 44 г/денье. Волокно после формования подвергается дополнительной вытяжке в горячих печах при 520 °С при кратности вытяжки 2 1. Такое дополнительно ориентированное волокно имеет прочность при растяжении 4,9 г/денье, относительное удлинение при разрыве 24 %, модуль упругости 105 г/денье. Степень кристалличности волокна можно повысить обработкой его смесью фенол вода (1 1) под давлением. После 2 ч выдержки волокна в автоклаве при 250 °С удлинение увеличивается с 18,4 до 48 %, прочность при растяжении понижается с 4,46 до 2,52 г/денье. Мокрое формование проводится из 20—25 %-ного раствора поли-лг-фенилепдибензимидазола в диметилацетамиде с 2 % хлорида лития в осадительную ванну из этиленгликоля или глицерина [114]. [c.888]

Применяя прокладки из коррозионностойкой стальной фольги, удалось повысить относительную прочность стеклопластиков на основе однонаправленного стеклянного волокна с 0,5 до 0,84—1,0 [80]. При армировании карбопластика на основе волокна ВМН-3 и связующего ЭДТ-10 стальной фольгой СН-2 толщиной 0,05 мм прочность материала на срез повысилась до 115—125 МПа, а на смятие — до 600—640 кПа при этом а)=0,27—0,3 [82]. Для стеклопластиков ЭДТ-10 на основе различных стеклянных тканей в результате фоль-гирования относительная прочность шва возросла до 0,94—0,98 [8, с. 31]. [c.73]

Рис. 3.13. Заинсииость относительной прочности стеклопластиков при сжатии от диаметра волокна и типа связующего (кривые 1, 2, 3 соответствуют разным связующим) диаметр кольцевого образца

В патенте [27] описывается получение углеродных волокон из полигетероциклических соединений. Объектами исследования служили полибензимидазолы и полиоксадиазолы. В качестве примера приводится волокно на основе поли-[2,2 -(/и-фенилен)-5,5 -(ди-бензимидазола)]. Волокно перерабатывалось по трехстадийной схеме — окисление, карбонизация, графитация. Окисление проводилось при относительно высокой температуре (445—475 С) под натяжением карбонизация осуществлялась в среде аргона в две стадии — вначале при температуре 590—625° С, а затем температура повышалась до 1000° С. В результате карбонизации получено волокно с прочностью 17,5 кгс/мм и модулем Юнга 6860 кгс/мм . Во втором варианте при конечной температуре карбонизаций 1360° С углеродное волокно и.мело прочность 67,9 кгс/мм и модуль Юнга 8330 кгс/мм . Карбонизованное при температуре 1000 °С волокно подвергалось графитации (температура 2725—2750 С). Полученное графитированное волокно имело прочность 40,5 кгс/мм и модуль Юнга 14- lO кгс/мм , [c.222]

Относительно влияния диаметра волокон на их прочность приводятся противоречивые данные. Как видно из рис. 7,2, прочность возрастает с уменьптением плошали поперечного сечения волокна максимальная прочность составляла 250 кгс/мм . Для волокон фирмы Вги81пск подобной закономерности не установ.лено в некоторых случаях наблюдался даже обратный эффект [2, с. 299]. [c.325]

МТИ — Московский текстильный институт N — номер метрический набух. — набухание н. д. — низкого давления нить — комплексная нить, текстильная нить отн. прочн. в петле — относительная прочность волокна в петле (в % от прочности одиночного волокна, разделенная на 2) отн. прочн. в узле — относительная прочность в узле [c.8]

Показатели волокна дурафил. Прочность и удлинение волокна дурафил, определенные в стандартных условиях (относительная влажность воздуха 65 о, температура 20°), в сравнении с аналогичными показателями волокна тенаско и обычного вискозного шелка приведены в табл. 14, [c.203]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология