Ректификационные установки, вспомогательные

Кроме реактора, регенератора, ректификационной колонны, теплообменников, конденсаторов и холодильников, на установке каталитического крекинга имеются вспомогательные аппараты и [c.57]

Для удобства изложения любую схему мы разделяем на отдельные модули, состоящие из одной или нескольких единиц оборудования, которое выполняет определенные функции. Например, установка осушки газа является модулем процесса переработки. Таким же модулем может быть ректификационная колонна вместе со вспомогательным оборудованием. Выбор модуля определяется удобством проектирования и анализа схемы процесса переработки. [c.7]

Обоснование выбора основного и вспомогательного оборудования. Как правило, в задании на проектирование указываются вид основного процесса, система, производительность, начальные и конечные концентрации (или температуры). Например Рассчитать и спроектировать ректификационную установку для разделения смеси бензол — толуол производительностью 3000 кг/ч. Начальная концентрация легколетучего 60 % (масс.), его концентрация в дистилляте 99 % (масс.), в кубовом остатке— 1 % (масс.). Выбор типа основного аппарата (в нашем случае—ректификационной колонны), типа контактного устройства (например, конструкции контактной тарелки и т. п.), теплообменников и других аппаратов, выбор режимов и условий их работы студент должен выполнять самостоятельно. [c.10]

Ведущий комплекс оборудования в линии предназначен для перегонки и ректификации спирта. В его составе имеются брагоректификационные и ректификационные установки, установки для получения безводного спирта, холодильники и кипятильники брагоперегонных аппаратов, вспомогательное оборудование ректификационных установок, а также оборудование для учета и хранения спирта. [c.81]

Использование ЭВМ для расчета ректификационной установки, включающей колонну, теплообменники, насосы и вспомогательное оборудование, позволяет решить более сложную проектную задачу. В частности, могут быть просчитаны два или несколько вариантов решения одной и той же задачи с последующим выбором наилучшего из них или даже оптимального в технико-экономическом отношении. В качестве критерия оптимальности можно принять минимум приведенных затрат, которые рассчитываются по формуле (11.38). При проектировании ректификационной установки можно ограничиться выбором наилучшего варианта конструкции колонны при фиксированном, например, условно-оптимальном флегмовом числе [минимизирующем функцию (Р + 1) или Пу (Р +1)]. При этом можно варьировать такие конструктивные характеристики, как тип и параметры контактных устройств, диаметр колонны, межтарельчатое расстояние, в соответствии с дискретными значениями их нормализованных размеров и пределами устойчивой работы контактных устройств. При такой постановке решения оптимальной задачи из расчета приведенных затрат можно исключить затраты на пар, воду и электроэнергию, поскольку они практически не зависят от конструкции колонны, а ,также часть капитальных затрат, мало зависящих от конструкции колонны — стоимость арматуры, трубопроводов, КИП, фундаментов и т. д. Приведенные затраты будут определяться только переменной частью капитальных затрат К. нормативным сроком окупаемости Тн, [c.135]

Ректификационные установки периодического действия используются преимущественно в малотоннажных производствах. Установка состоит из дистилляционного куба (часто весьма большого объема), снабженного нагревательными устройствами в виде рубашки, змеевика, трубчатки или выносного теплообменника колонны с тарелками или насадкой конденсатора или дефлегматора, а также емкостей для исходной смеси и продуктов, насосов и другого вспомогательного оборудования. [c.1071]

Как известно, ректификационные установки, помимо основного аппарата — ректификационной колонны, — включают ряд вспомогательных аппаратов, обеспечивающих испарение жидкости в кубе колонны, конденсацию паров, отходящих сверху колонны и т. п. Конструкции, взаимное рас- . [c.511]

Ректификационные и адсорбционные установки, как правило, представляют собой сложные агрегаты, в которых колонна связана с рядом вспомогательных аппаратов кубами, кипятильниками, различными теплообменниками, сепараторами и др. Иногда эта связь чисто технологическая (через систему трубопроводов), а в некоторых случаях все аппараты конструктивно объединены в один агрегат. Абсорбционные колонны часто устанавливают группами (батареями). Колонны больших размеров обычно устанавливают под открытым небом. Трубопроводы, обслуживающие площадки и вспомогательное оборудование, крепятся к корпусу колонны. На [c.136]

В книге рассмотрены физико-химические основы процессов перегонки (дистилляции) и ректификации. При изложении материала автор стремился ограничиться наиболее необходимыми сведениями. Большое внимание уделено схемам ректификационных и перегонных установок, а также конструкциям колонных аппаратов и вспомогательного оборудования, применяемого в этих установках, поскольку все эти сведения необходимы для понимания сущности протекающих процессов и квалифицированного обслуживания оборудования. В сжатой форме изложены основы эксплуатации и правила безопасной работы на ректификационных установках. [c.4]

Во второй части даны примеры расчета типовых установок (выпарных, абсорбционных, ректификационных и др.), рекомендации по расчету аппаратов различных конструкций. Рассмотрены вспомогательные аппараты и оборудование, которые следует рассчитать или подобрать для обеспечения работы данной установки. Приведены справочные данные по устройству и размерам типовых аппаратов. В третьей части даны принципы графического оформления [c.6]

Трубчатая установка (рис. 14) для перегонки нефти состоит из трубчатой печи I (см. ниже), ректификационной колонны 3, теплообменной аппаратуры 4 и 5 и другого вспомогательного оборудования. Нефть подается на перегонку из резервуара 8 насосом 6 через теплообменники 4, где для сокращения расхода топлива нагревается теплом отходящих продуктов перегонки и затем поступает в трубчатую печь 1. Здесь нефть, проходя по трубам змеевика, нагревается до требуемой конечной температуры и подается в испарительную часть колонны 3, где происходит так называемое однократное испарение нефти. Сущность этого процесса за- [c.44]

Трубчатая установка состоит из трубчатой печи (рис. 37), ректификационной колонны (см. стр. 51), теплообменной аппаратуры и другого вспомогательного оборудования. [c.97]

Ректификационные и абсорбционные установки представляют собой сложные агрегаты, в которых колонна связана с рядом вспомогательных агрегатов кубами, кипятильниками, различными теплообменниками, сепараторами и др. Иногда эта связь осуществляется технологическими трубопроводами, а в некоторых случаях все аппараты конструктивно объединены в один агрегат. Абсорбционные колонны часто устанавливают группами (батареями). Колонны больших размеров (высотой до 100 м) устанавливают под открытым небом. Трубопроводы, обслуживающие площадки и вспомогательное оборудование, крепят к корпусу колонны. На верхнюю площадку устанавливают кран-укосину для монтажных и ремонтных работ. На колоннах монтируют много контрольно-измерительной аппаратуры и датчиков для измерения давления, температуры, состава смеси и т. п. Колонны работают при атмосферном или небольшом избыточном давлении, хотя иногда применяются и вакуумные колонны. [c.343]

Большим недостатком обычно применяемых ректификационных установок является необходимость размещения их в высоких, многоэтажных и дорогостоящих зданиях. Применяемые для разгонки вертикальные ректификационные колонны имеют большую высоту и установка их вместе с вспомогательным оборудованием (дефлегматорами, напорными баками и пр.) вызывает необходимость в сооружении зданий в 3—4 этажа, часто с железобетонными междуэтажными перекрытиями. [c.72]

Для промышленной реализации разработанной схемы и технологии на установке стабилизации конденсата (У-30) Оренбургского ГПЗ за счет интенсификации технологического процесса были освобождены две ректификационные колонны и все вспомогательное оборудование, относящиеся к этим колоннам. Реконструкция установки дала возможность реализовать технологическую схему [c.70]

Исходные материалы подогреваются в теплообменниках 4 и в трубчатой печи 5. Температура подогрева выбирается так (с учетом теплоты реакции), чтобы в реакционной колонне 6 температура не поднималась выше максимально допустимой (примерно 490°). Обычно эта температура лежит около 440°. Для регулирования температуры в колонне часть газа (25—50%) подают непосредственно в реакционную колонну, минуя теплообменники и печь. В агрегат входит до трех теплообменников и три-четыре реакционные колонны, через которые перерабатываемые М атериалы проходят последовательно. Далее смесь поступает в горячий сепаратор, в котором при высокой температуре и высоком давлении отделяется шлам, состоящий из тяжелых продуктов реакции, минеральной части топлива, катализатора и непрореагировавших частиц угля. Парогазовая смесь охлаждается в теплообменниках 4 и водяном холодильнике 8 до 50° и поступает в газосепаратор 9, где отделяются газы. Конденсат дросселируется до атмосферного давления и поступает иа перегонную установку, состоящую из трубчатой печи, ректификационной колонны и вспомогательной аппаратуры. Жидкие продукты разделяют, получая широкую фракцию и тяжелое масло предел кипения широкой фракции 300—320°. Широкая фракция служит исходным материалом для гидрогенизации во второй стадии. [c.244]

Выше приводится схема (рис. 481) установки каталитической полимеризации фирмы Юниверсал Ойл Продактс Ко. В качестве сырья применялся крекинг-газ с крекинг-установки Даббса. Исходное сырье подается в трубчатую печь, где нагревается до 230—260° С, и при давлении на выходе из печи 7—13 ат проходит через четыре последовательно соединенные реакционные камеры с катализатором. В реакционных камерах происходит реакция полимеризации. Выходящие из последней реакционной камеры Продукты полимеризации проходят в холодильник, а из последнего—в газосепаратор, в котором жидкие продукты отделяются от газообразных. Насосом жидкие продукты полимеризации подаются на ректификацию н ректификационную колонну с глухим паровым змеевиком внизу. Подводимый к змеевику водяной пар конденсируется и конденсат отводится через конденсационный трапп. Тем пература верха колонны контролируется парциальны.м конденсатором, установленным непосредственно на верху колонны. Колонна, ио существу, является стабилизатором. Стабилизованный полимер-бензин отводится со дна стабилизатора через холодильник в приемник. Нестабильные пары и газы отводятся к конденсатору, где пары конденсируются, и конденсат вместе с газом поступает в газосепаратор. В газосепараторе отделившийся газ может быть использован в качестве рисайкла, для чего вспомогательным компрессором подается в трубчатую печь. Выход жидких продуктов полимеризации зависит от состава применяемого сырья. При работе на газах парофазного крекинга выход достигает 88 % от исходного сырья процесс веде -ся при 260° С и давлении 13 ат, при работе на газах жидкофазного крекинга выход доходит до 79%, ог исходного сырья. Процесс проводится при температуре 232 С и давлении 11,6 ат. [c.691]

Эту сложную смесь веществ разделяют методом ректификации под вакуумом на установках периодического действия в связи с небольшим объемом скипидара-сырца, получаемого в единицу времени. Ректификационная установка (рис. 66) состоит из куба с колонной и вспомогательных аппаратов. В куб емкостью 10 ж загружают 7500 л скипидара-сырца. Для нагрева имеется змеевик глухого пара (8 ж ). Пары скипидара проходят по колонне (/3 = 900 мм), которая состоит из 24 тарелок с 35 колпачками. Первая фракция — бензиновая головка до удельного веса 0,825 отгоняется при слабом нагреве глухим паром и направляется в сборник рабочего растворителя. Промежуточная скипидарная фракция с удельным весом от 0,826 до 0,847 отгоняется при усиленном обогреве глухим паром и с применением острого пара. Она направляется обратно в сборник скипидара-сырца. После этого при усиленной подаче острого пара в куб отгоняют товарный скипидар с удельным весом от 0,848 до 0,865 Примерная скорость отбора этих фракций первой— 200—250 л1час, второй — 150—200 л/час и третьей 100—150 л/час — при флегмовом числе 4. Оборот куба от 16 до 21 часа. Обогреваемый пар имеет давление 9—10 атм. Вакуум 600—650 мм рт. ст. Температура в кубе вначале отгонки 150—160°, а в конце 160—170°, в верху колонны соответственно 120 и 150. [c.267]

Процесс разделения. компонентов проводится в ректификационной колонне, назначение которой заключается в развитии поверхности контакта фаз и создании условий, благоприятных для эффективного массообмена между материальными потоками. Ректификационная установка кроме колонны включает в себя подогреватели, кипятильники, дефлегматор, разделитель, холодил ьник-конденсатор и вспомогательные элементы оборудования. [c.179]

Использование ЭВМ для расчета ректификационной установки, включающей колонну, теплообменники, другое вспомогательное оборудование, позволяет просчитать два или несколько вариантов с последующим выбором наилучщего из них или даже оптимального в технико-экономическом отношении. При поиске наилучшего или оптимального варианта можно изменять флегмовое число, а также конструктивные характеристики колонны (ее диаметр, межтарельчатое расстояние, тип и параметры контактных устройств) в соответствии с дискретными значениями нормализованных размеров и пределами устойчивой и эффективной работы. Возможны также некоторые изменения технологической схемы, например с целью утилизации тепла. В качестве критерия оптимизации можно принять минимум приведенных затрат, которые рассчитывают по формуле [17] [c.245]

Регенерация пропана. Из процессов регенерации углеводородных растворителей процесс отгонки бензиновых растворителей (технического гептана и др.) от продуктов депарафинизации проводят на наиболее простых перегонных устройствах, применяемых для разделения продуктов на дистиллят и остаток, значительно отличающихся друг от друга по температурам кипения. Эти устройства или установки включают нагреватель огневого или парового нагрева, колонный испаритель, оборудованный двумя-четырьмя отбойными или ректификационными тарелками, конденсационные, теилообменные и вспомогательные аппараты. Растворитель отгоняют в исиарителе острым водяным паром. Для переработки растворов с высоким содержанием растворителя можно применять циркуляционную систему нагреза, а также двухступенчатый нагрев и отгон. [c.234]

Во второй части дат. примеры расчета типовых установок (выпарных, абсорбцион ных, ректификационных и др.), рекомендации по их расчету. Рассмотрены вспомогательные аппараты и оборудование, которые следует рассчитать или подобрать для обеспечения работы данной установки. Приведены справочные данные об устройстве типовых аппаратов. В третьей части изложены принципы графического оформления курсово -о проекта с учетом правил ЕСКД, приведены примеры выполнения техноло1 ических с.чем установок и чертежей типовых аппаратов и узлов. [c.9]

Высоту и диаметр колонных аппаратов определяют на основании технологических, тепловых и гидродинамических расчетов. Обычно они представляют собой вертикальные устройства большой высоты и сравнительно малого диаметра. Колонны имеют круглую форму. Кислотные башни, изготовленные из естестзен-ных камней, имеют прямоугольное или многогранное сечение. Ректификационные и абсорбционные установки, как правило, представляют собой сложные агрегаты, в которых колонна связана с рядом вспомогательных аппаратов кубами, кипятильниками, различными теплообменниками, сепараторами и т. д. Иногда эта связь чисто технологическая (через систему трубопроводов), а в некоторых случаях все аппараты конструктивно объединены в один агрегат. Абсорбционные колонны часто устанавливают группами (батареями). [c.193]

Во многих случаях при атмосферной перегонке нефти получается до 50 /о (от сырья) дистиллятних продуктов, включая 15— 20% керосина и 6—7% легкого солярового дистиллята. Полнота отбора дистиллятов и четкость погоноразделения зависят от конструкций ректификационных колонн, от производительности вспомогательного оборудования и аппаратуры и от режима работы установки. [c.19]

Установка предназначается для переработки сырья с выходом кокса до 24%. С учетом возможных размеров коксовых камер предлагается создать 4-поточную установку (в части блока коксовых камер). В этом случае из общей ректификационной колонны четырьмя насосами КВН будут загружаться змеевики двух печей, откуда нагретое сырье коксования поступает в четыре коксовые камеры. В четырех других камерах в это время будут осуществляться вспомогательные операции и выгрузка кокса. Учитывая необходимость получения кокса повышенной прочности, цикл коксования принимается 70 ч (35 ч период коксования и 35 ч период выгрузки кокса и вспомогательных операций — пропаривание, охлаждение, вскрытие камер, гидрорезка, закрывание камер и т. п.). [c.222]

Ректификационные колонны, печные трубы и другие основные детали колонн, а также вспомогательные аппараты, агрегаты и трубопроводы, работающие на установках по дистилляции нафтеновых кислот с температурой 275°С и выше, необходимо покрывать алюминием, нержавеющей сталью 1Х18Н9Т или хромоникельмолибденовой 18—8—3. [c.97]

Книга состоит из двух разделов. В первом рассмотрены процессы тепло- н массообмена в различных промышленных теплообменных аппаратах, выпарных, ректификационных н сушильных установках. Приведены основные типы, конструкции и схемы этих устройств и даны некоторые методы и примеры нх теплового, гидравлического и механического расчетов. Рассмотрено вспомогательное оборудование — ковденсатоотводчнкн и конденсационные устройства и коэффициенты совершенства теплообменных аппаратов и теплоиспользующнх установок. [c.321]

Как правило, все адсорбционные установки являются ступен-чато-противоточными, напоминающими по схеме ректификационные колонны с переливными устройствами. На промыщленных адсорбционных установках для рекуперации С 2 (фирма Куртольдс), для очистки воздуха от соединений ртути, сероуглерода и сернистого газа (НИИОГАЗ [45, 46]), в ионообменных установках со взвещенным слоем применяются однотипные колонны, отличающиеся лищь конструкцией деталей и вспомогательного оборудования (главным образом, конструкцией перетоков). Типичная опытно-промыщленная установка И. Ф. Земскова для адсорбции ЗОг, показанная на рис. 7.31, состоит из адсорбера 3 — стального цилиндра с пятью кипящими слоями, соединенными перетоками (высота неподвижного слоя на тарелке — 50 мм, в кипящем состоянии— 80 мм), и десорбера 8 с движущимся слоем, в верхней части которого происходит десорбция острым паром, а в нижней — сущка угля. [c.183]