Полимеры под давлением

Продолжались работы по синтезу линейных фенол-формаль-дегидных полимеров путем дегалоидирования линейных п- или о-хлорфенол-формаЛьдегидных полимеров 47-152 работы по разработке непрерывных методов получения фенол-формальде-гидных полимеров под давлением и без применения дав- [c.896]

Свойства этих продуктов сравниваются при температурах Г1 (температура, при которой происходит затвердевание полимера под давлением 225 кгс см и Т2 (температура, при которой полимер при том же давлении начинает течь). [c.183]

Наиболее распространенный прием получения монокристаллов с вытянутыми цепями — кристаллизация полимера под давлением. Давление не только повышает Тпл [см. уравнение (8)], но и приводит к ускорению кристаллизации при данном АТ. Действительно, повышение Тпл при приложении давления приводит к росту второй экспоненты в уравнении (10) и ускорению кристаллизации при данном Т. Если рассматривать только увеличение Тпл, скорость кристаллизации была бы одинакова при одинаковом АТ. Но при приложении давления одинаковым АТ соответствуют большие значения Т, т. е. [c.44]

Аналогичное явление наблюдается при кристаллизации полимеров под давлением. Образование больших монокристаллов с вытянутыми цепями, наиболее равновесного вида кристаллов в полимерах, происходит, по-видимому, благодаря резкому повышению скорости кристаллизации вблизи Гпл, соответствующей приложенному давлению р. Напомним, что увеличение Т л в этом случае описывается уравнением Клапейрона — Клаузиуса (8) или эмпирическим уравнением (42). [c.105]

Процесс формования изделий из композиционных материалов производится при повыщенных температуре и давлении. Повышенная температура необходима для перевода связующего в вязкотекучее состояние и последующего превращения его в полимер. Под давлением материалу придается необходимая форма и монолитность. [c.47]

Изменение температуры перехода в зависимости от давления, как указывалось выше, имеет большое значение для спекания полимера под давлением. Так, при спекании полимеров в кабельном производстве, осуществляемом в более или менее длинных фильерах, давление, развивающееся при выдавливании, зависит от коэффициента расширения полимера. Это давление практически очень трудно замерить. По кривой, изображенной на рис. 8, можно заключить, что полимер, сжатый до давления и нагретый до соответствующей температуры (лежащей выше 327 °С), спекается лишь в том случае, если точка с координатами и Р1 лежит выше кривой перехода. Иначе говоря, если в форме или фильере темпе- [c.309]

Для обработки и хранения товаров и продуктов широко применяются также конструкционные пенопласты на основе ПЭ, ПС, ПП, АБС-пластиков, получаемые различными способами с использованием газообразователей или растворением газообразного азота в расплаве полимера под давлением. При любом способе расплав полимера впрыскивается в пресс-форму, в которой он вспенивается с образованием плотной наружной оболочки. Такие материалы используются для получения лотков для переноски овощей, фруктов, хлебобулочных изделий и других товаров внутри предприятий, магазинов, школ. Такие лотки имеют высокую жесткость при малой массе. [c.462]

Эффективность процесса сброса давления зависит от температуры раствора и давления в аппарате. При отгонке растворителя непосредственно после полимеризации температура раствора определяется температурой полимеризации. В этом случае отгонку растворителя можно осуществить подачей раствора в аппарат с пониженным давлением. Технологическая схема отгонки в этом случае включает шестеренчатый насос, форсунку, камеру сброса давления и шнек. Раствор полимера под давлением, создаваемым шестеренчатым насосом, подается к форсунке, которая выполняет роль дросселя. Форсунка осуществляет тонкое диспергирование раствора полимера с целью максимального увеличения поверхности испарения. При стекании раствора по стенкам камеры сброса давления происходит дальнейшее испарение растворителя. В нижней части камеры концентрированный раствор выгружается с помощью шнека, что обеспечивает герметичность системы. [c.297]

Беспрессовый способ имеет две основные разновидности. По одной из них получают наиболее легкие пенополистиролы. В качестве газообразователей здесь применяют легкокипящие жидкости (изопентан, хлористый метилен и фреоны), которыми насыщают в автоклавах гранулы (зерна диаметром 0,2—0,5 мм) полимера под давлением. Гранулы можно засыпать в закрытые формы (для получения плит и других изделий) или в пространство между двумя стенками изолируемого объема аппарата, конструкции. При последующем нагревании до высокоэластичного состояния гранулы вспениваются, расширяясь примерно в 10 раз благодаря выделению газа, и склеиваются между собой. Так, производят плиты и скорлупы одного из наиболее перспективных пенопластов ПС-Б — пенополистирола беспрессового, имеющего % = 0,025 ч- 0,030 ккал (м-ч-град) при объемной массе = 25 -ь 30 кг м он горит коптящим пламенем. В настоящее время отечественная промышленность выпускает само затухающий пенопласт ПС-Б С. Плиты ПС-БС изготовляют длиной 900 лш, шириной 600 мм и толщиной 50 и 100 лл. [c.75]

Разложение полимера в интервале температур 120—240° до больших глубин превращения всегда сопровождается отклонением скорости разложения от уравнения первого порядка [Дудина Л. А., Ениколопян Н. С., Высокомолек. соед., 5, 861 (1963)], причем эффективная константа скорости разложения полиформальдегида с гидроксильными концевыми группами обратно пропорциональна средней степени полимеризации [Дудина Л. А., Ениколопян Н. С., Высокомолек. соед., 4, 869 (1962)]. Авторы показали, что зависимость эффективной константы скорости разложения при инициировании по концевым группам от средней степени полимеризации возникает лишь в том случае, когда кинетическая длина цепи меньше длины полимерной цепи, т. е. происходит гибель активного центра, сопровождающаяся образованием осколка полимера. Вместе с тем отклонение скорости реакции разложения от уравнения первого порядка будет происходить только тогда, когда образующиеся осколки имеют более стабильную концевую группу или не разлагаются совсем. В специальной серии опытов по разложению полимера под давлением паров формальдегида или толуола показано, что образование стабильных осколков может происходить в результате передачи цепи на мономер [Дудина Л. Д., Ениколопян И. С., Высокомолек, соед., 5, 1135 (1963)] по реакции [c.461]

В экструдере происходит расплавление гранул и разогрев расплава до температуры формования посредством закрепленных на цилиндре 2 электронагревателей 3. Расплавленный полимер под давлением, через патрубок, который крепится к фланцу 6 цилиндра 2, подается на формование. [c.175]

Мала продолжительность выдержки полимера под давлением. [c.125]

А. Я. Дринберг с сотр. предложили метод количественного определения эфирных групп полиакриловых и полиметакриловых эфиров, основанный на гидролизе полимеров под давлением. Гидролиз проводят в ампулах 2 н. раствором едкого калия в спирто-бензольной смеси при 120—180° С в течение 3—4 ч. Избыток едкого кали титруют 0,5 н. раствором соляной кислоты с индикатором фенолфталеином. [c.89]

Нагревостойкость. Нагревостойкость электропроводящего полимерного материала определяют по началу ме- ханических деформаций растяжения или изгиба, погружению иглы в полимер под давлением при нагреве, возможно определение нагревостойкости полимерного материала и по изменению его электрических параметров. [c.27]

В реактор добавляют водный раствор фосфорной кислоты, нагревают реакционную смесь до 280 °С и при давлении 0,5—0,6 МПа проводят полимеризацию в течение 8—10 ч, а затем постепенно в течение 6 ч снижают давление до атмосферного. При этом летучие продукты (вода) охлаждаются в холодильнике, соединенном с реактором, и выводятся в приемник. По окончании процесса полимер под давлением сжатого азота выгружают из реактора в виде жгутов, которые после охлаждения в ванне с водой дробят в резательном станке. Крошка полимера после сушки в сушилке при 80 °С и остаточном давлении 0,013 МПа до влажности 0,1% поступает на упаковку. [c.288]

После достижения необходимого молекулярного веса в аппарате создается давление чистым азотом. Полимер под давлением продавливается через отверстия литьевой головки в виде ленты или пучка жилок, которые после охлаждения поступают на рубильный станок для изменения. [c.467]

При кристаллизации полимеров под давлением происходит изменение формы кристаллов. Вообще давление также оказывает влияние на скорость кристаллизации эластомеров. Деформация вызывает изменение не только кинетики кристаллизации, но и [c.287]

На основе опытов по фильтрованию дистиллированной воды можно сделать следующие выводы. При фильтровании под давлением происходит как изменение структуры мембраны вследствие ее деформации, так и закупорка отдельных пор мембраны молекулами воды. Деформация мембран дает остаточный эффект, который обусловливает появление петель гистерезиса на кривых скорости фильтрования. Снижение скорости фильтрования под действием постоянного давления при отсутствии загрязнений поверхности и объемных пор мембраны связано именно с необратимыми деформациями материала мембраны, с хладотекучестью полимера. Под давлением происходит постепенное и необратимое уменьшение толщины мембраны, сопровождающееся уменьшением ее производительности. Течение полимера под действием давления происходит в очень тонких слоях ячеек пористых структур двухслойных асимметричных мембран. Полимер в стенках ячеек медленно деформируется в направлении приложенных сил. Эта деформация распространяется на всю пористую структуру асимметричных мембран. В результате деформации полимера, связанной с подвижностью больших частей полимерных молекул или молекул в целом. [c.50]

Суспензия полимера под давлением азота передавливается I высадитсл , 7, в котором разбавляется деминерализованной водой до 20%-ной концентрации и одновременно охлаждается. Этот же аппарат используется как промежуточная емкость для обеспечения непрерывности последующих стадий процесса. [c.26]

Дополнительные сведения, подтверждающие важное значение мостовых связей, мы находим в описании результатов экспериментов по определению фильтруемости сфлокулироваиных осадков и изучению влияния интенсивности перемешивания воды на флокуляцию. В опытах по фильтрации [190, 191] показано, что по мере увеличения дозы ВМФ (синтетических и природных, катионных и анионных) удельное сопротивление осадков уменьшается, а скорость фильтрации соответственно возрастает (пропорционально дозе ВМФ). Причина состоит в образовании пространственной сетки и гидрофобизации поверхности частиц под действием адсорбировавшихся полимеров. Под давлением флокулы проявляют пластические свойства. [c.304]

Басов Н. И. Исследование процессов литья полимеров под давлением.— Дисс.. .. докт. техн. наук. Л., 1974, 407 с. [c.55]

В зависимости от физико-механических свойств полимеров применяются те или иные методы их переработки в готовые изделия прессование, литье или экструзия. Прессование порошкообразных полимеров проводится при температурах, где проявляются пластические свойства полимеров. Этот метод удобен для небольших изделий, его приходится применять также в тех случаях, когда полимер не плавится. Если полимер плавится и образует расплав приемлемой вязкости, то применяется метод литья расплава полимера под давлением в соответствующие формы. Это наиболее удобный и производительный метод переработки. Далее, применяется метод экструзии, т. е. продавливания материала через матрицу с образованием нитей, пленок и прочих изделий. В этом случае полимерный материал, нагретый до нужной температуры, при которой он приобретает пластичные свойства, под большим давлением с иопользованием шнека выдавливается в нужную форму или продавливается через нужные отве рстия или щели. Таким образом готовятся нити, пленки, трубы и пр. Экструзия может применяться для полимеров, которые нельзя переработать методом литья. [c.59]

Мономерный тетрафторэтилен (т. кип. —76°) полимеризуется в инертном растворителе, который служит для отвода тепла, в присутствии перекисей в качестве инициатора и в отсутствие кислорода воздуха. Полимер не имеет температуры плавления, при 330° происходит переход из кристаллического в аморфное состояние. Формование изделий из политетрафторэтилена происходит путем прессования порошка полимера под давлением около 140 кг1см полученную таким образом заготовку помещают в печь при температуре около 365° (в зависимости от величины изделия — под давлением или при нормальном давлении) и выдерживают в печи до перехода изделия в аморфное состояние. Дальнейшая обработка проводится на токарном станке пленки, применяемые как уплотнители, получают путем снятия тонкого слоя с блока полимера. [c.72]

При реализации раздельной технологии стадии получения заготовки и ее раздувного формования в изделие сушественно разделены во времени. Стадия получения заготовок реализуется на литьевых машинах (рис. 7.3.21). Исходный полимерный материал захватывается и пластицируется вращающимся червяком 3. По мере накопления в пластикаторе 2 необходимого объема расплава полимера 4 последний впрыскивается за счет поступательного перемещения червяка через сопло 5 в предварительно сомкнутую охлаждаемую литьевую форму ]. После вьщержки полимера под давлением и охлаждения литьевая форма раскрывается, отлитые заготовки б удаляются с помощью специального сталкивающего устройства, и цикл формования повторяется. Как правило, литьевые формы имеют от единиц до нескольких десятков формообразующих гнезд, что обеспечивает высокую производительность получения преформ. [c.705]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология