Производительность печей обжига

Рассмотрим принципиальную схему газоснабжения основного цеха цементного завода (рис. З). Цех имеет отделение обжига клинкера, укомплектованное тремя вращающимися печами, и два отделения сушильных барабанов, укомплектованных барабанами различной производительности. Печи обжига клинкера 7 оснащены горелками ГВП-1 с номинальным расходом газа 2000 м 1ч при давлении газа перед ними 2 кГ/см . Сушильные барабаны 8 оборудованы [c.27]

Мощность и производительность печей по обжигу колчедана выражается в тоннах в сутки. [c.56]

Задача 8.1. Производительность печи для обжига колчедана 30 т/сут. Колчедан содержит 42,4% серы. Воздуха расходуется на 60% больше теоретического. Выход сернистого газа составляет 97,4%. Вычислить а) массовую долю (в процентах) РеЗг в колчедане б) объем (з метрах кубических) и состав газовой смеси, выходящей из печи за час в) массу огарка РегОз и г) массу непрореагировавшего РеЗг. [c.132]

Производительность В (в т сутки) печей для обжига колчедана (в пересчете па 45%-ный) определяют по следующим формулам производительность печи ВХЗ [c.43]

Для обжига карбонатного сырья используют печи различной конструкции шахтные, в которых сырье смешивается с твердым топливом (кокс), вращающиеся трубчатые, циклонно-вихревые и кипящего слоя, обогреваемые сжиганием газообразного топлива. Производительность печей различна. Максимальной производительностью обладают трубчатые (1000 т/сутки) и шахтные (600 т/сутки), [c.314]

Бутан может подаваться в сопло горелки через две концентрические трубы внутренняя труба обеспечивает подачу топлива прямой струей, а наружная выбрасывает жидкость через ряд закрученных под некоторым углом отверстий в сопле, образуя струю конической формы. Меняя соотношение в расходе жидкого топлива через эти трубы, можно регулировать степень распыления. Горелка подобного типа работает на печи обжига извести (производительность 500 т/сут) в Великобритании. Она представляет собой комбинацию шахтной и вращающейся печей и обеспечивает получение исключительно малосернистого известняка, используемого в производстве стали. [c.160]

Бисквитный обжиг осуществляется в обжиговых печах, которые делятся на печи периодического и непрерывного действия. Классическая гончарная печь периодического действия была улье-вого типа с нижней тягой. Реже применялась ретортная печь с верхним дымоотводом. И в том и в другом случае в качестве топлива применялись дрова и генераторный газ из угля. Из-за высоких трудовых затрат, связанных с проведением трудоемких операций по загрузке и выгрузке изделий, что приводило к быстрому разрущению огнеупорной кладки в результате большого числа тепло смен, периодические обжиговые печи постепенно были заменены на туннельные обжиговые печи непрерывного действия. В них изделия перемещаются на жаростойких тележках навстречу подаваемому воздуху и проходят последовательно ряд зон с контролируемой температурой. Обжиговые печи, отапливаемые углем или мазутом, оборудуют муфелем для защиты высококачественных изделий от загрязнения. Использование газа позволяет осуществлять прямой нагрев и обжиг изделий. При этом повышаются термический к.п.д. и производительность печи. Однако такие печи характеризуются высокой стоимостью и относительно неэффективной технологией (за исключением случаев эксплуатации их на полную мощность по производительности). В последние годы туннельные обжиговые печи частично были заменены на более совершенные современные обжиговые печи периодического действия с электрическим обогревом до 1200 °С или газовым отоплением при более высоких рабочих температурах. Они оборудованы греющим колпаком , тележкой челночного типа или выкатным подом. В печах этого типа изделия загружают на огнеупорные поддоны, площадь поперечного сечения которых достигает 3 м . Греющий колпак , на котором смонтированы газовые горелки, опускается на садку. Начинается обжиг. По окончании его колпак снимается, перемещается и сажается на соседнюю садку. Обжиговые печи с тележкой челночного типа имеют открытую с одного конца рабочую камеру с прямоугольным поперечным сечением. Открытый конец печи закрывается заслонкой, смонтированной на одном из концов тележки. Горелки монтируются вдоль боковых стен на уровне огневых каналов, предусмотренных в перфорированной кладке поддона тележки, на которой расположены обжигаемые изделия. В Великобритании имеется обжиговая печь подобного типа (длина более 90 м), предназначенная для обжига среднесортной столовой посуды. Печь отапливается открытым пламенем с помощью газовых горелок, работающих на смеси бутана с воздухом. Период окислительного обжига (40 ч) осуществляется при максимальной температуре 1180°С. По аналогичной технологии можно обжигать черепицу (период обжига 50 ч, максимальная температура 1100°С). [c.289]

Природный известняк и глину до их поступления в печи обжига известняка и цементного клинкера обычно высушивают. Однако при производстве цементного клинкера по мокрому способу (рис. 62) сначала приготовляют жидкое цементное тесто (шлам), из которого все примеси удаляют путем осаждения. После этого чистый шлам перед нагревом и кальцинацией обезвоживают в специальных вращающихся обжиговых печах (их длина —до 200 м). Совершенно ясно, что исключительно большие размеры установок (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера) и большое потребление ими топлива в большинстве случаев делают невыгодным применение СНГ. Суточный расход СНГ на большой вращающейся обжиговой печи (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера, удельный расход тепла в среднем 6699 кДж/кг клинкера) составит примерно 145 т бутана (низшая теплота сгорания 46055 кДж/кг). Годовая потребность в СНГ при этом составит около 36 тыс. т. Такие большие количества СНГ поставляются лишь в те отрасли промышленности, где в конечных продуктах и дымовых газах, выбрасываемых через дымовую трубу, должно быть минимальное содержание серы. [c.294]

Объем прессования в новом смесильно-прессовом цехе № 2, ежегодно увеличиваясь, был уже к 1970 г. доведен до уровня 53 тыс. т, а к 1973 г. достиг 60 тыс. т. Таким образом, объем прессования к этому времени в целом по заводу поднялся до 100 тыс. т, Мощности новых секций графитации были освоены практически за два года и уже в 1968 г. выпуск графитированного полуфабриката в целом по цеху превысил 60 тыс. т. Так же быстро осваивались и новые печи обжига. Путем перераспределения видов обожженных изделий удалось и значительно повысить производительность обжига № 1. Общий выпуск обожженного полуфабриката уже в 1970 г. превысил уровень 80 тыс. т, а в 1973 г. составил 92 тыс. т. [c.89]

Переход на обжиг в печах КС позволил повысить удельную производительность печей (с 1 площади печи) примерно в 3— 4 раза, в 2 раза увеличить производительность труда, оздоровить условия труда и полностью автоматизировать технологический процесс. Дальнейшая разработка теоретических вопросов обжига в печах КС, а также конструктивные усовершенствования несомненно позволят повысить еще в несколько раз производительность этих печей. [c.420]

Производительность печи для обжига железного колчедана составляет 28 т колчедана в сутки, а выход двуокиси серы — 98% от теоретически возможного. Сколько SOa производит печь в сутки, если содержание серы в колчедане равно 42% [c.82]

Улучшение условий теплопередачи, достигаемое любыми средствами, интенсифицирует обжиг, приводя к ускорению нагрева шихты. Например, вследствие плохой теплопроводности шихты прогрев ее до температуры реакции осуществляется тем быстрее, чем меньше ее масса (на единицу площади теплопередающей поверхности). Поэтому при обжиге материала в печи периодического действия небольшими порциями продолжительность каждой операции обжига сокращается, а общая производительность печи может иногда оказаться большей, чем при единовременной загрузке в нее больших количеств шихты. По этой же причине через печи непрерывного действия часто выгоднее пропускать материал меньшим потоком, но с большей скоростью. [c.355]

Несомненно, вопрос о скорости нагревания при обжиге нуждается в изучении. Важность этого элемента очевидна, так как он непосредственно связан с производительностью печей и всего обжигового передела, продолжительность которого составляет большую часть времени производственного цикла. [c.153]

Для производственных условий большое значение имеет скорость разложения карбоната кальция, от которой зависит продолжительность обжига, а следовательно, и производительность печи. [c.40]

Цементная промышленность постоянно ощущает острый дефицит доменных гранулированных шлаков и железосодержащих добавок. Это стимулирует работы по использованию мартеновских, конвертерных, ферросплавных и других металлургических шлаков. В частности, обез-меженный методом флотации отвальный шлак медной отражательной плавки на штейн с 1995 г. применяется на Сухоложском цементном заводе в количестве 3,5-4% взамен 2,5% пиритных огарков. При этом свойства клинкера остались без изменения, производительность печи по его обжигу увеличилась более чем на 2%, расход топлива сократился примерно на 4%. Внедрение нового сырьевого компонента не потребовало изменения технологии или оборудования (Новый...). [c.179]

Пример 11.25. Подсчитать производительность печи пылевидного обжига колчедана, если ее диаметр 4,2 м, высота 8 м, а интенсивность 1000 кг/(м -сут). [c.44]

Известно [338], что при удельной производительности печей для обжига цинковых концентратов, составляющей 4—Ът м сутки), водоохлаждаемые кессоны, расположенные в боковых стенках печи, отводят около 50 тыс. ккал ч с 1 слоя. При обжиге гранулированной медной шихты на опытной печи Среднеуральского медеплавильного завода [66] съем тепла достигал приблизительно 400—440 тыс. ккал м -ч). Десятикратное увеличение съема тепла достигнуто благодаря размещению теплообменников внутри слоя. [c.564]

В случае обжига сульфидных концентратов [338] впрыскивание воды не только является более гибким методом регулирования температурного режима процесса при изменении производительности печи в широких пределах (до 25%), но и более удобно в эксплуатации. Особый интерес представляет регулирование температурного режима печи впрыскиванием различного рода растворов (например, отработанного электролита при обжиге цинковых концентратов), в связи с чем отпадает необходимость в обычно применяемом упаривании части растворов. В процессе прямого синтеза метилхлорсиланов подвод жидкого хлористого метила непосредственно в слой вблизи неподвижных распределительных и перераспределительных решеток может оказаться средством иред отвращения коксования в застойных зонах у решеток (охлаждение их ниже температуры начала интенсивной реакции). [c.570]

Некоторые процессы в псевдоожиженном слое выгодно прово дить с предварительно гранулированной твердой фазой. Наиример, при переводе печей для обжига медных флотационных концентратов на обжиг гранулированной шихты производительность печи возрастает в 4—5 раз, а унос пыли уменьшается в 3 раза [374], [c.579]

Определить расход топлива и термический к. п. д. процесса обжига известняка при 1000 С в многоступенчатой печи с псевдоожиженным слоем, показанной на рис. Х1Ц-9. Найти диаметр ступеней, если производительность печи составляет 400 т СаСОд/сутки, а скорость фильтрации газа во всех ступенях пц = 100 см/с. Остальные исходные данные взять из примера XII 1.3. [c.372]

Полочные печи используются в производстве серной кислоты для обжига серного колчедана. Производительность печей 10 — 50 т в сутки. [c.249]

Величина определяет удельную тепловую производительность процесса. Определенную (заданную) производительность печи или агрегата можно, как следует из уравнения (4.38), получить при различных значениях подачи топлива 56/, и чем меньше эта величина, тем более экономичен технологический процесс (нагрева, плавления, обжига и т.д.) и меньше удельный расход топлива. В ряде случаев предъявляются требования увеличения производительности агрегатов в этих случаях форсирование по величине тепловой нагрузки будет тем меньше, чем больше т) . Величина г , следовательно, определяет и тепловую экономичность данной печи или агрегата — чем больше т , тем меньше удельный расход топлива. Действительно, с учетом уравнений (4.33) и (4.38) получаем [c.287]

По данным ВНИИПромгаза, внедрение горелок ГРД на печах кальцинации Богословского алюминиевого завода и печах для обжига извести позволило снизить удельные расходы природного газа на 1,5-2,5 %, повысить производительность печей (на 1,5-2,5 %) и коэффициент использования рабочего времени в печах. [c.687]

Геометрия рабочего пространства печи зависит от производительности печи и продолжительности обжига материала. [c.813]

Ввод исходных данных геометрических размеров печи (длины, внутреннего радиуса, толщины слоев футеровки), числа участков разбиения печи, производительности печи, продолжительности обжига, расхода топлива на печь, физических характеристик тел, участвующих в теплообмене и результатов расчета горения топлива. [c.821]

Выбрать производительность печи Р, отвечающую заданной технологии обжига (заданному температурному интервалу обжига). [c.823]

На рис. 13.41 показана полученная в результате расчетов зависимость длины зоны обжига от расхода топлива при различных значениях производительности. Длина зоны обжига определяется из графика изменения температуры материала по длине печи (см. рис. 13.38). При небольшой производительности печи для выполнения требований технологического процесса необходим незначительный расход топлива. С увеличением производительности печи расход топлива, естественно, возрастает. Очевидно, существует некоторое оптимальное соотношение расхода топлива и производительности печи — минимальный удельный расход топлива, при котором можно получить заданное качество обжига и соблюдаются сформулированные ограничения. Иными словами, в качестве критерия оптимизации примем удельный расход топлива, кг/кг [c.825]

Производительность печи обжига КС-100 равна 100 т/сут пирита. Определите требуемый режим теплосъема с газов обжига, если процесс в основном протекает по реакции [c.66]

Составить материальный баланс обжига колчедана в печп КС-200. Производительность печи 200 т/сут. Массовая доля серы в колчедане 0,41, влаги 0,03, серы п огарке 0,01. Печной газ с объемной долей SOo 0,141, объемная доля кислорода в сухом печном газе 0,024. Температура поступающего воздуха 20 С, относитс.мьная влажность — 50%. По показателям материального ба- lan a рассчитать состав печного газа. [c.74]

Перспективно нспользование бурового раствора и отработанного н1ламов для приготовления стройматериалов — керамзита н литопопа. Керамзит — легкий пористый материал, получаемый скоростной термообработкой различных глинистых пород. Добавка минерализованного бурового раствора с содержанием К аС1, СаСЬ, Mg l2 и других солей снижает расход топлива на обжиг глины, приводит к более сильному ес вспучиванию и возрастанию производительности печей, а также снижает температуру замерзания глины, что облегчает трудоемкую загрузку сырья в зимнее время. Предложено готовить керамзит на основе карьерной глины с добавкой 20—30% бурового шлама в присутствии 5—10% гумбрина — отхода нефтеперерабатывающих заводов, содержащего большое количество органических масел. [c.201]

Пример 11.1. Рассчитать и подобрать нормализованную барабанную вращающуюся печь по следующим исходным данным производительность печи по готовому продукту О = 2600 кг время пребывания материала в печи т = 4ч температура материала на входе в печь t = Ю °С, на выходе из печи = 1000 °С температура отходящих газов = 350 °С температура топлива на входе в печь = 20 °С температура воздуха, подаваемого на сжигание, = 50 °С плотность материала = 2700 кг/м насыпная плотность материала Рн = 1900 кг/м угол естественного откоса 1 ) = 40° темплоемкость продукта = 1250 Дж/(кг- К) начальное влагосодержание сырья w, = 0,3 максимальный радиус уносимых частиц Гц=2-10 м унос из материала готового продукта Хун = 0,2, летучих продуктов = 0,15 плотность летучих продуктов Рд = 1,2 кг/м теплоемкость летучих Сд = = 1400 Дж/(кг-К). Вид топлива — газ месторождения Ставро-польское-1. Теплотой реакции обжига можно пренебречь. [c.320]

В 1964—1965 гг. ликвидировали остальную часть печи обжига № 4 и построили вторую секцию графитации производительностью 5 тыс. т/год. Объем выпуска графитированного полуфабриката в 7,5 тыс. т и стал тем разумным пределом, который можно было позволить себе в Москве. Затем уже началось качественное изменение ассортимента этого полуфабриката. Практическое руководство переделом осуществлял инженер A. . Карманов. Вместе с инженерами ЦЗЛ В.В. Сасс-Тисовским и Н.С. Кизеевой они провели отра- [c.81]

Для того чтобы понизить содержание феррита цинка в обожженном материале, следовало бы вести обжиг при сравн1 тельно> низких температурах 700—750°, что невыгодно, так как п] и этом уменьшается производительность печи и падает концентрация SO2 в газах. [c.415]

Скорость горения колчедана. Производительность аппарата, в котором протекает химический процесс, ависит от скорости процесса например, от скорости горении серосодержащего сырья зависит производительность печи. Скорость обжига колчедана зависит в первую очередь от поверхности Соприкосновения реагируюпщх веществ. Поскольку. тот процесс является гетерогенным, поверхность соприкосновения газовой (воздух) и твердой (сырье) фаз определяется размером частиц сырья и степенью перемешивания его в зоне горения. Чем меньше размер частицы колчедана, тем легче доступ кислорода внутрь ее, тем полнее выгорает сера, а следовательно, меньпш серы теряется с огарком. [c.25]

Большое значение и промышленных условиях имеют скорости разложения карбоната кальция, влиягашпе tia продолжительность обжига, а следовательно, и на производительность печи. Скорость ра ложения СаСОз зависит глапным образом от температуры раз [ожения, и ре жо возрастает при се попып1С-нии. [c.369]

Котел-утилизатор типа ВТКУ устанавливают за печью обжига серного колчедана в кипящем слое производительностью 200 т/сут., размещают в закрытом помещении. Котел рассчитан на работу под разрежением. Котел однобарабанный, водотрубный, с естественной циркуляцией выполнен в виде радиационно-конвективной цельносварной шахты с набором испарительных ширм. Испарение одноступенчатое пар промывается питательной врдой. Барабан котла сварной, внутренний диаметр 1500 мм и толщина стенки 40 мм (сталь 20К). Внутри барабана имеется паросепарационное устройство в виде дырчатого листа и жалюзи. Радиационно-конвективная цельносварная шахта выполнена из труб диаметром 38 мм и толщиной стенки 5 мм с шагом 60 мм, соединяемых двумя замкнутыми коллекторами диаметром 219 мм и толщиной стенки 16 мм (Сталь 20). [c.18]

Котел-утилизатор КС-450-ВТКУ устанавливают за печами обжига серного колчедана в кипяшем слое производительность котла 450 т/сут. Он разработан для установки в закрытом помещении рассчитан на работу под разрежением. Котел однобарабанный, водотрубный, с естественной циркуляцией выполнен в виде двух параллельных радиационно-конвективных шахт с набором испарительных ширм (рис. 1). Испарение — одноступенчатое, с промывкой пара питательной водой. Сварной барабан котла имеет внутренний диаметр 1500 мм, толщина стенки 40 мм (Сталь 20К). Внутри барабана находится паросепарационное устройство в виде дырчатого листа и жалюзи. [c.24]

В печах типа КСЦВ (кипящий слой с циклоном возврата) [57 для обжига мелкозернистого флотационного колчедана при производстве серной кислоты установка циклона возврата позволила резко увеличить удельную производительность печи за счет повышения скорости дутья. [c.238]

В многоподовых механических печах передвижение материала довольно интенсивное при пересыпании с пода на под воздух пронизывает весь пересыпающийся материал . условия теплоотдачи от горящего МоЗа Т к газам хорошие. В США для обжига молибденитовых концентратов применяются печи (рис. 51) с 8, 12, 16 подами диаметром 4—5,5 м. Горелки для сжигания топлива установлены на нижних подах. На первом снизу поду сжигание топлива производится непре-)ывно — для выгорания следов серы, а 2-м и 3-м подах топливо сжигают лишь во время запуска печи. Чтобы температура на средних подах не поднималась выше 570—590°, газ в общий газоход отбирают с каждого пода через окна и патрубки с регулируемыми заслонками. Пылеунос - 20%. Выносится в основном необожженный концентрат, который и возвращается в печь на дооб-жиг. Высота слоя концентрата на подах - 60 мм. Скорость вращения вала 2/3—1 об/мин. Производительность печей достигает 70 кг с 1 м пода печи в сутки. Пылеулавливание осуществляется пылевыми камерами, циклонами, кулерами, мешочными фильтрами, электрофильтрами. В многоподовые печи подают концентрат состава (%) Мо — до 56, Си — 0,2, Са — 0,06, АЬОз — до 0,3, 5 — 37—38, 2п — 0,06, Mg — 0,08, Р — 0,03, РЬ — 0,04, Ре — 0,3—0,4, ЗЮг — 4,5, Ag — следы обожженный огарок содержит 80—90% МоОз- [c.194]

Обжиг гранулированного концентрата дает более высокую степень окисления пыли и более мелкую пыль. Пыль получается за счет истирания гранул. Более тонкая ее часть (до 40%) имеет высокую степень окисления (до 99%) и направляется на выщелачивание вместе с огарком. Более грубая часть пыли (60%) окисляется лишь на 90% и возвращается на дообжиг. Общий вынос пыли - 40%. Таким образом, на дообжиг возвращается лишь 24%. При увеличении расхода воздуха может быть достигнута производительность 2,8 т/сут на 1 м печи. Повышение производительности 70—80% (влажного гранулированного концентрата). Это полностью покрывает увеличение массы подаваемого на обжиг материала за счет связки, Производительность печи может быть повышена Грануляцией в 2—2,5 раза. [c.196]

Чтобы избежать перемещения зоны обжига, необходимо тщательно следить за равномерностью и непрерьшностью отбора извести из печи, а также за равномерностью загрузки шихты в печь. Воздух также должен подаваться равномерно и непрерьшно, соответственно интенсивности работы печи и количеству загружаемого топлива. Если зона обжига переместилась кверху, то для снижения ее необходимо усилить отбор извести и соответственно загрузку шихты или уменьшить количество подаваемого воздуха. Поднять зону обжига труднее приходится усиливать дутье, что снижает концентрацию Oj в отходящем газе, или уменьшать количество отбираемой извести, что снижает производительность печи. [c.57]

Расход карбонатного сырья на 1 т стандартной извести составляет 1600—1750 кг при степени разложения СаСОз ДО СаО, равной 91—95 мае. %. Добиваться более высокой степени разложения не рекомендуется, так как это связано с необходимостью повышения расхода тоштива и времени обжига, т.е. уменьшения производительности печи. Чрезмерно снижать степень обжига нельзя, так как при этом ухудшается качество извести. Поэтому нормы технологического режима предусматривают необходимое содержание СаО (активной) в извести и степень разложения СаСОз. [c.61]

Приготовление разжижителя цементно-сырьевых шламов. На основе технических лигносульфонатов предложен разжижи-тель цементного сырьевого шлама ЛСТ-МЩ1, в котором в качестве модифицирующей добавки вводится нейтрально-сульфитный щелок в количестве 5—10%. Применение разжижителя позволяет уменьшить влажность шлама на 4—6%, расход топлива на обжиг на 7—8, увеличить производительность печей на 5%. При этом решается важная с точки зрения охраны природы задача по использованию избытка лигносульфонатов, так как их потребление в цементной промышленности должно возрасти в несколько раз. [c.328]

Увеличение теплосъема позволило соответственно увеличить производительность печей для обжига. Теплообменники представляли собой вертикальные или горизонтальные трубчатые змеевики, расположенные на уровне 170—200 мм от подины практика работы показала [66], что в определенных условиях возможна установка элементов и на 100—200 мм выше уровня неподвижного слоя. Коэффициент теплоотдачи находился в пределах от 150 до 180 ккал м ч- град). Несмотря на развитую теплообменную поверхность в слое м 1м пода при высоте слоя Яо=1200 мм) [c.564]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология