Аппарат для влажного гранулирования

Аппарат для влажного гранулирования.............25 1 [c.290]

Наряду с гранулированным активированным углем все большее распространение получает порошкообразный активированный уголь. Достоинствами технологических схем, использующих порошкообразный уголь, являются очень высокая скорость процесса и быстрое достижение равновесного состояния (в течение нескольких минут). Следует отметить, что при регенерации порошкообразного угля одним из известных методов— влажным окислением, обработкой в многоподовой печи, в аппаратах с псевдоожиженным слоем, в камерной печи, работающей в режиме уноса обрабатываемого материала, из захваченных углесодержащих загрязнений образуется так называемая летучая зола, [c.56]

Аппарат для влажного гранулирования [c.251]

Сушка влажного гранулированного суперфосфата производится топочными газами, температура которых на входе в сушильный барабан равна 600— 700 С, на выходе 100—130 °С. При этом съем влаги в аппарате составляет 35— 40 кг/(м -ч). [c.99]

Перед другими способами сушки жидких и жидкообразных материалов сушка распылением имеет следующие преимущества создание значительной поверхности взаимодействия дисперсионной фазы с дисперсионной средой кратковременность процесса получение гранулированного порошкообразного материала механизация и автоматизация процесса сушки. Кроме того, сушка распылением позволяет получать особо чистые материалы (нет контакта между влажными частицами и ограждениями аппарата) создавать высокопроизводительные агрегаты использовать высокотемпературный теплоноситель организовывать процесс сушки в вакууме или в среде инертных газов совмещать в одном агрегате процесс сушки с последующими технологическими процессами (дегидратацией, обжигом, плавлением и т. п.) надежно герметизировать аппарат. [c.7]

Высушивание растворов с одновременным гранулированием продукта можно проводить и на установках с кипящим слоем. На рис. VI1-42, а показана разработанная во Франции [76] схема аэрофонтанной установки для сушки и гранулирования. Аппарат имеет коническую форму нагретый воздух подается в него снизу с большой скоростью. Здесь же установлена пневматическая форсунка для распыливания растворов. Вследствие полидисперсности распыла мелкие частицы, являющиеся центром образования гранул, быстрее подсыхают в потоке воздуха. Влажные капли оседают на сухие частицы, укрупняя их. В аппарате происходит интенсивная циркуляция гранул. Высота кипящего слоя поддерживается постоянной при помощи перелива. В цилиндрической части аппарата материал также находится в состоянии кипящего слоя. [c.352]

Консистенция влажного продукта и необходимость получения гранул либо порошка обусловливают некоторую специфику применяемых конструкций сушилок. Так же как и для сыпучих материалов, применяются аппараты постоянного и расширяющегося по высоте сечения. Раствор подают сверху, снизу или сбоку при помощи питателей и форсунок различных типов. Готовый гранулированный продукт выводят через течки, установленные на уровне решетки или на уровне верха слоя, а порошок — через циклон. [c.162]

Решающее влияние на надежность гранулятора оказывает степень соответствия его типа осуществляемому процессу с учетом особенностей исходного сырья. Так, для гранулирования сухих порошков оптимальным является прессование, для влажных — окатывание. Окатывание совместно с химической реакцией ведут в барабане, для вязких материалов более подходят лопастные аппараты. Гранулирование из растворов и пульп сопровождается сушкой в аппаратах БГС и с псевдоожиженным слоем. Плавы гранулируют методом разбрызгивания в аппараты с инертной средой. [c.212]

Аммиачная селитра и хлористый калий со склада подаются в смеситель 13. ( роме того, предусмотрена подачи аммиачной селитры в плавитель 12 при ее использовании в виде плава), куда поступает также простой суперфосфат. Из смесителя смесь сухих компонентов с добавкой ретура направляется в аммонизатор 18, где происходит нейтрализация аммиаком свободной кислоты в суперфосфате. Аммонизированная шихта направляется в гранулятор 19, сюда же из. аппарата 12 вводится плав аммиачной селитры и в случае необходимости пар. Предусмотрена также подача в гранулятор воды и подскрубберной жидкости из сборника 37 для улучшения условий гранулирования. Процесс гранулирования проводится при 70 °С. Из аппарата 19 влажный гранулированный продукт поступает в сушильный барабан 20, обогреваемый топочными газами. Высушенные гранулы подаются элеватором 22 в систему односитных грохотов 23 и 24. Крупная фракция (более 4 мм) отсеивается на грохоте 23, поступает на дробление в дезинтегратор 25. Гранулы размером до 4 мм подаются на грохот 24, где отбирается товарный продукт (1—4 мм), который далее охлаждается в аппарате 26. Мелкая фракция (менее 1 мм) из грохота 24 поступает в бункер 27, откуда с помощью шибера дозируется на промежуточный транспортер, далее передается на транспортер 15 и элеватором 14 вместе с шихтой направляется в аммонизатор 18. На транспортер 15 поступает также измельченный продукт из дезинтегратора 25. [c.85]

Один из вариантов принципиальной схемы процесса изображен на рис. 6.1 [1]. Согласно этой схеме процесс разделяется на ряд стадий приготовление раствора диметилтерефталата в этиленгликоле в аппарате i фильтрация при проходе через фильтр 2 переэтерификация в реакторе 3 с отгонкой метилового спирта поликонденсация под вакуумом в реакторе 4 литье полимера после завершения поликонденсации с охлаждением ленты на вращающемся барабане и гранулирование на передвижном агрегате 5 передача и хранение влажного гранулята в преданализном бункере 6 составление крупной партии гранулята с усредненными показателями в смесителе 7 сушка гранулята в сушилке 8. [c.146]

Схема получения гранулированных активных углей методом хлорцинковой активации (рис. 3,1) описана Флешером [5]. Раствор хлористого цинка (удельная плотность 1,8 г/см ) и пылевидный исходный материал вводят в аппарат 1 и перемешивают пасту в течение 3 ч при 90 °С. Обычно коэффициент цропитки составляет 1,0—1,4. Учитывая коррозийность среды, внутреннюю часть аппарата выполняют из бронзы. Пластичная паста после охлаждения подвергается формованию в машине 2, внутри футерованной также бронзой. В зависимости от назначения размер отверстий фильер формовочной машины позволяет получить угольные цилиндрики диаметром от 2 до 6 мм. Влажные гранулы сушат при температуре до 180 °С во вращающейся печи 3. Длинные гранулы нри этом обламываются, образуя частицы длиной 3—12 мм. Активацию проводят также во вращающейся печи 4 в противотоке с бескислородным газом при 600—700 °С. Отходящие газы содержат пары п аэрозоль хлористого цинка, которые частично рекуперируют после охлаждения газа. При активации улетучивается 30—60% хлористого цинка, использованного для приготовления пасты. [c.85]

Схема гранулирования суперфосфата показана на рис. 1Х-33. Перед гранулированием свободную кислотность нейтрализуют твердыми добавками (аппараты 1—7). Гранулирование происходит в процессе окатывания увлажненного суперфосфата, смешанного с мелким оборотным продуктом (ретуром), в барабанном гра-нуляторе 12. Влажные гранулы высушиваются в сушильном барабане 13, сухие гранулы рассеиваются на грохоте 15, крупная фракция измельчается на валковой дробилке 23. Гранулятор представляет собой вращающийся полый барабан (длина 7,5 м, диаметр 1,4 м), установленный с небольшим углом наклона (1°). Барабан вращается со скоростью 7,5 оборотов в 1 мин. Внутри него на расстоянии 1 л< от входа гранул расположены направляющие лопасти и подведена труба с тремя форсунками, распыливающими воду под давлением 4—5 ат. В грануляторе продукт смачивается до 16—18%-ной влажности при такой влажности суперфосфат приобретает пластические свойства, т. е. способность окатываться в шарики различных размеров. [c.320]

Условия адсорб1ции силикагелем изучались также Алмквистом, Гедди и Брэмомкоторые вели работы с сухими и влажными смесями двуокиси. Они изучали влияние температуры, концентрации паров и скорости струи газа на адсорбирующую способность геля. Они определили адсорбционную способность двух образцов силикагеля по отношению к сухой NOj. Скорость струи как будто бы не оказывает влияния на предельную адсорбционную способность геля. Сухая двуокись азота легко удаляется из геля перегонкой при 100°. Однако в присутствии влажных газов происходит постепенная коиверсия первоначально адсорбированной двуокиси азота в азотную кислоту под действием воды, по отношению к которой силикагель обнаруживает, как известно, ярко выраженное селективное действие. Поэтому отношение окислов азота к воде в продукте, извлеченном из геля, зависит от длительности того срока, в течение которого он соприкасался с газом, содержащим водяной пар. Авторы пришли к заключению, что большая разница температур между адсорбцией и улавливанием создает значительные затруднения при работах в промышленном масштабе с применением гранулированного геля, поскольку большая масса геля будет непрерывно подвергаться действию температурного цикла и что следовательно порошкообразный силикагель обещает как-будто бы лучшие результаты, так как в такой форме он может непрерывно переноситься струей газа из адсорбционного аппарата в уловительную камеру. [c.337]

Суспензию, ретур (кратность его 4—6) и жидкий аммиак вводят с одного торца аппарата, с другого выводят твердый продукт и отходящие газы. В аппарате АГ при 85—95 °С осуществляют донейтрализацию массы до отношения NH3 Н3РО4 = 1- 1,05 и гранулирование продукта в нем испаряется около 50 % введенной в процесс воды. Влажные (2,5—3,5 % HgO) гранулы из аппарата АГ досушиваются в прямоточной барабанной сушилке топочными газами (250—350 °С), температура гранул 75—90 °С. Далее продукт рассеивается, и товарная фракция охлаждается в аппарате КС с 75—90 до 45—55 °С. Выходящие из сушильного барабана (105—115 °С) и отсасываемые из нейтрализаторов и аммо-низатора-гранулятора газы очищаются от пыли, аммиака, фтора образующиеся стоки направляют в реакторы-нейтрализаторы. [c.315]

Как показали исследования, применение гранулирования в кипящем слое позволяет объединить в едином процессе -кристаллизацию, фугование и сушку сульфата аммония. В аппарат ипящего слоя вводят 40—45%-ный раствор сульфата аммония в распыленном (пневмофорсунками) состоянии и топочные газы при температуре 800—900 Х. Основная часть влаги испаряется из раствора при распылении его форсунками, при этом начинается образование влажных гранул. Дальнейшая сушка и упрочнение гранул продолжается в кипящем слое над распределительной решеткой, через которую поступает подогретый воздух. Уносимые отходящими газами пыль и мелкие гранулы сульфата аммония улавливаются в пенном абсорбере водой, образуя раствор, возвращаемый в [c.162]

Разрабатывали сухой метод получения пиросульфита аммония прямым синтезом в газовой фазе из влажного ЗОз и ЫНз. Возможно использование обжигового сернистого газа, прошедшего обычную для контактного производства серной кислоты очистку от примесей (пыли, селена и мышьяка), а также отходящих газов контактного производства 1 2804 [13, с. 135-143]. На основе результатов полузаводских испытаний установки (рис. 40) рекомендован способ получения гранулированного пиросульфита аммония на основе отходящих газов производства серной кислоты с применением реакционного аппарата КС [180]. Установлено, что для получения качественного продукта, содержащего до 90% и более (NH4)2S205, в реакторе необходимо поддерживать избыток диоксида серы в пределах 0,15-0,2% (при содержании в газе на входе 0,8-1% ЗОз). [c.149]

Гранулированную сажу дозируют в измельчитель, в качестве которого используется микроизмельчитель влажных материалов или высокоскоростной диспергатор, либо какой-либо другой аппарат. Во время процесса дробления или после него сажу смешивают с водой без диспергирующих агентов, при этом образуется суспензия с концентрацией сажи 5—6%. Сажевую суспензию можно пропустить через гомогенизатор, чтобы получить более однородную [c.257]

Требуемое количество увлажненного материала отвешивают на технических весах и помешают в барабанный гранулятор. Увлажнение можно производить также в самом барабане, куда загружают сухой материал. Для этого форсунку, укрепленную на переносном штативе, вводят в барабан под углом 45° по движению барабана. После этого закрывают загрузочное отверстие (люк), включают мотор и при вращении барабана производят гранулирование материала в течение установленного ранее времени. По истечении заданного времени выключают мотор и прекращают вращение барабана. Отгранулированный материал выгружают из барабана и высушивают в сущильном шкафу с автоматическим регулированием температуры в течение 2—3 ч при 60—105° С. Температура сушки устанавливается заданием в соответствии со свойствами материала. Для определения гранулометрического состава продукта его рассеивают на аппарате для ситового анализа с применением сит с величиной отверстий 5, 3, 2 и 1 мм. В зависимости от задания и характера полученного продукта ситовому анализу подвергают либо влажный материал, либо предварительно высушенный. В не-которы.ч случаях представляет интерес определение грануломет- [c.348]

Проверка математического описания (6.101) — (6.105) проводилась на примере процесса сушки вибропсевдоожиженного слоя гранулированной ацетатцеллюлозы со средним эффективным диаметром частиц 0,5 мм и начальным влагосодержанием 60 % (на общую массу влажного материала) в аппарате длиной 1 м и шириной 0,3 м. Частота (130 рад/с) и амплитуда (1 мм) вибрации решетки, а также высота слоя (Я = 0,035 м) и скорость сушильного агента на входе (кУвх = 0,289 м/с) были выбраны из условий равномерного псевдоожижения и минимального уноса мелких фракций материала. [c.189]

Эффективность использования разработанного метода для обезвоживания растворов, суспензий и некоторых кристаллогидратов определяется, главным образом, упрощением аппаратурного оформления и условий эксплуатации при замене многостадийного процесса переработки одностадийным. Выпарку растворов обычно проводят в многокорпусных выпарных батареях (или аппаратах погружного горения АПГ) с последующим сгущением кристаллической пульпы, фильтрацией или центрифугированием и сущкрй влажного осадка. Тогда, когда требуется получать гранулированный продукт, возникает необходимость сооружения специальных грануляционных установок. Аппараты для перечисленных операций должны изготовляться из специальных сталей, вся технологическая цепочка обслуживается системой насосов, запорной и регулирующей арматуры и др. Аппараты КС изготовляют, как правило, из рядовой стали, сухой гранулированный продукт получают непосредственно из раствора. [c.120]

Обычно желателен непрерывный процесс ленточная сушилка непрерывного действия показана на рис. 38. 10. Влажный материал подается на движуш уюся ленту и соприкасается с горячим воздухом на всем пути его движения по туннелеобразному аппарату. Высушенный материал непрерывно выгружается на противоположном конце сушилки. Барабанная сушилка с нагревательными трубами, показанная на рис. 38. 11, применяется для сушки гранулированных твердых материалов. Когда корпус сушилки поворачивается, материал поднимается вместе с ним и надает в заполненном воздухом центральном пространстве. Горячий воздух нагнетается с одного конца сушилки или через отверстия в кожухе. Обогреваемые поверхности увеличивают скорость подвода тепла в аппарате и способствуют быстрой сушке. [c.582]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология