Низкотемпературная каталитическая очистка

В области низкотемпературной каталитической очистки (при 200 —300 °С) наблюдается ярко выраженный эффект гидрирования, который в области высокотемпературной очистки проявляется слабее, и более заметными становятся процессы изомеризации олефинов. В данном случае мы подразумеваем изомеризацию, нри которой в олефине происходит либо перемещение двойной связи от периферии к центру молекул либо разветвление молекулы олефина, после чего он гидрируется, хотя оба процесса могут протекать и параллельно. Возможно, однако, представить себе такой процесс изомеризации олефина, при котором последний замыкается и цикл нафтенового углеводорода. На подобную изомеризацию указывает С. В Лебедев [161, опи- [c.110]

В связи с этим оценка технико-экономических показателей высокотемпературной очистки по сравнению с другими видами очистки возможна лишь после проектной разработки различных схем для конкретных условий. Технико-экономический анализ способа низкотемпературной каталитической очистки значительно проще. [c.218]

Низкотемпературная каталитическая очистка [c.61]

Для предохранения атмосферы от загрязнений окислами азота может применяться низкотемпературная каталитическая очистка отходящих газов (разработана в Днепродзержинском филиале ГИАП). В процессе очистки окислы азота восстанавливаются до элементарного азота [c.389]

БО 18377. Разработка процесса низкотемпературной каталитической очистки от окислов азота выхлопных газов производства азотной кислоты. - Предприятие [c.137]

Отходящие из абсорбционной колонны газы, содержащие 0,1—0,15% оксидов азота, поступают в узел каталитической очистки, где они нагреваются, а затем восстанавливаются до элементарного азота метаном. Выхлопные газы, содержащие продукты расщепления оксидов азота [0,002—0,008%) (об.)], направляются в газовую турбину, приводя в движение турбокомпрессор. Таким образом, данный агрегат полностью автономен по энергии [75, 76]. Энергия рекуперируется в результате установки на одной оси с турбокомпрессором газовой турбины. Это выгодно отличает схему от зарубежных схем, в которых к низкотемпературной газовой турбине дополнительно устанавливается паровая. [c.213]

Газ для синтеза аммиака обычно получают из исходного сырья, содержащего углерод. Окислы углерода, которые дезактивируют катализатор синтеза аммиака (гл. 7), должны быть удалены из синтез-газа перед его использованием. На большинстве современных аммиачных установок окись углерода конвертируют в две стадии с паром в двуокись углерода, абсорбируют СОа в скруббере и окончательно очищают синтез-газ метанированием остатков СО и СОа До уровня следов. Другие схемы очистки — такие, как абсорбция СО раствором меди или очистка путем низкотемпературной дистилляции (промывки) — обычно имеют более высокую эксплуатационную стоимость, а иногда также более высокие капитальные затраты, чем каталитическая очистка, но им все же может быть отдано предпочтение в некоторых случаях на отдельных заводах. [c.117]

Перед подачей в трубчатые печи сырье подвергается каталитической очистке от непредельных и сернистых соединений и, если необходимо, низкотемпературной конверсии сырья с целью стабилизации его состава. [c.365]

Коксовый газ и газы конверсии углеводородов содержат в микроконцентрациях окислы азота и непредельные углеводороды, способные при низких температурах в присутствии кислорода образовывать взрывоопасные комплексы бризантного действия. Поэтому в ряде случаев разделяемые газовые смеси до поступления в низкотемпературные блоки подвергаются каталитической очистке от вредных примесей (стр. 328 сл.). [c.194]

При абсорбции окисн углерода жидким азотом одновременно поглощаются и такие высококипящие компоненты конвертированного газа, как кислород и аргон, а также удаляются метан, этилен, ацетил(ш и другие углеводороды, образование которых неизбежно при паро-кислородной конверсии газообразных и газификации жидких углеводородов. Возможность получения таким путем азото-водородной смеси, практически не содержащей каталитических ядов и инертных (в реакции синтеза аммпака) примесей, является большим преимуществом низкотемпературного метода очистки конвертированного газа от остаточных количеств окиси углерода. [c.317]

Единственным источником получения неона является атмосферный возд х, в котором содержится 18-10 мол. % неона. Неон не сжижается в воздухоразделительной установке, а накапливается вместе с гелием в верхней части конденсатора нижней колонны до содержания от 3 до 10 мол. % (неон + гелий). Основным компонентом сырой неон-гелиевой смеси является азот, присутствуют также водород и следы кислорода. Для увеличения содержания неона и гелия отбираемую при давлении 0,6 МПа фракцию переохлаждают в дефлегматоре кипящим при 0,14 МПа жидким азотом. При этом азот из потока сырой неон-гелиевой смеси частично конденсируется, а доля неона и гелия повышается примерно до 50-60 мол. %. По ТУ 6-21-21-77 сырая неон-гелиевая смесь должна иметь состав неон + гелий — не менее 60, азот — не более 40, водород — не более 3, кислород — не более 0,3 мол. % и влага не более 0,1 г/м (10 мол. %). Дальнейшее концентрирование неон-гелиевой смеси после каталитической очистки от водорода происходит при ее охлаждении кипящим под вакуумом жидким азотом. Получаемая смесь уже содержит 5-10 мол. % азота, однако при этом теряется часть неона, вследствие его растворения в жидком азоте. Последующая очистка неон-гелиевой смеси от азота производится методом низкотемпературной адсорбции на активированном угле. Такая многоступенчатая очистка неон-гелиевой смеси от азота, не претерпевая принципиальных изменений, применяется повсеместно. Получаемый продукт, согласно ТУ 6-21-4-76, в своем составе содержит 99,985 мол. % [c.915]

Существует несколько методов разделения газовых смесей метан — его высшие гомологи низкотемпературная абсорбция и ректификация, адсорбция на активированных углях и цеолитах, кристаллизация в гидраты углеводородов и каталитическая очистка. [c.24]

Совершенствование существующих и создание новых перспективных аппаратов каталитической газоочистки в ближайшем будущем, по-видимому, будут развиваться в направлении разработки низконапорных пространственных каталитических насадок (комбинаций пластин, решеток и т.д.), а также внедрения в практику промышленной газоочистки нового поколения реакторов низкотемпературной фотокаталитической очистки газов. [c.161]

В последние годы был разработан низкотемпературный катализатор (цинк-хромово-медный) конверсии СО, позволяющий проводить процесс при 250—300° С и получать остаточное содержание СО в пределах 0,2—0,4% СО. В этом случае становится возможным применение каталитической очистки методом гидрирования остаточного СО до метана (метанирование). Однако низкотемпературный катализатор чрезвычайно чувствителен к серусодержащим соединениям, что предъявляет особые требования к очистке газа. [c.322]

При применении низкотемпературной каталитической или абсорбционной очистки выхлопных газов предпочтение может иметь двухступенчатая (с про- [c.489]

Существуют два метода каталитической очистки высокотемпературный и низкотемпературный. В комбинированных системах, где окисление аммиака производится под атмосферным давлением, а абсорбция под давлением 2,05-10 Па, применяется низкотемпературный метод разложения хвостовых нитрозных газов до элементарного азота. В азотнокислотных системах, работающих под давлением 7,3-105 Па, очистка хвостовых нитрозных газов осуществляется высокотемпературным методом на двухслойном катализаторе. [c.34]

Низкотемпературный метод разложения хвостовых нитрозных газов. Процесс разложения оксидов азота до элементарного азота происходит на ванадиевом катализаторе АВК-10 в присутствии аммиака при температуре 493—543 К и давлении около 2,05-10 Па. Хвостовые нитрозные газы из абсорбционного отделения, содержащие до 0,16 об.% оксидов азота и 3 об.% кислорода и температурой около 308 К, поступают в теплообменник, где подогреваются до 513—539 К нитрозными газами, выходящими из окислительного объема. Подогретые нитрозные газы смешиваются с аммиаком в таком количестве, что на выходе из аппарата каталитической очистки в них содержится не более 0,012 об.% оксидов азота. [c.34]

В установке были применены многие новые технологические процессы и аппаратура бескислородная каталитическая конверсия природного газа с водяным паром в трубчатых печах иод давлением 3 МПа, глубокая конверсия окиси углерода на низкотемпературном катализаторе, очистка азото-водородной смеси от кислородсодержащих соединений каталитическим гидрированием (метанирование) использовались поршневые компрессоры для сжатия синтез-газа до рабочего давления 30 МПа, так как фирма не располагала турбокомпрессорами. Оборудование было смонтировано на Черкасском химическом комбинате и вступило в строй действующих в 1970 г. [c.29]

На действующих производствах пластмасс из существующих методов обезвреживания сточных вод наибольшее распространение получили биологическая очистка и термическое обезвреживание в печах сжигания. Используются также для очистки локальных стоков методы коагуляции, адсорбции, отгонки, экстракции, осаждения, фильтрования, выпаривания. Разрабатываются методы мембранной очистки (гипер- и ультрафильтрации), пенной (флотации, сепарации), электрохимической (электрокоагуляции, электрофлотации, электролиза, электродиализа), ионного обмена, низкотемпературного каталитического окисления, озонирования, радиационной очистки, локальной биологической очистки с применением современных методов интенсификации биологических процессов. [c.7]

Обычно для очистки конвертированного газа от окислов азота используют метод каталитической очистки в некоторых случаях вместо каталитической очистки предусматривают установку в криогенном блоке силикагелевых или угольных адсорберов и очистку от окислов азота осуществляют методом низкотемпературной адсорбции. [c.81]

В случае применения низкотемпературной конверсии окиси углерода в газовой смеси остается 0,2—0,3% СО, для удаления которой используют метод каталитической очистки — гидрирование до метана, или метанирование (см. главы I и VHI). [c.272]

Каталитическая очистка от СО может с успехом применяться при низкотемпературной конверсии окиси углерода, когда содер- [c.189]

Метод каталитического обезвреживания газообразных отходов заключается в проведении окислительно-восстановительных процессов при температуре 75—500°С на поверхности катализаторов. В качестве носителей металлов, используемых как катализаторы (платина, палладий, осмий, медь, никель, кобальт, цинк, хром, ванадий, марганец), применяются асбест, керамика, силикагель, пемза, оксид алюминия и др. На эффективность процесса оказывает влияние начальная концентрация обезвреживаемого соединения, степень запыленности газов, температура, время контакта и качество катализатора. Наиболее целесообразное использование метода— при обезвреживании газов с концентрацией соединений не более 10—50 г/м . На низкотемпературных катализаторах при избытке кислорода и температуре 200—300°С окисление ряда низко-кипящих органических соединений (метан, этан, пропилен, этилен, ацетилен, бутан и др.) протекает нацело до СО2, N2 и Н2О. В то же время обезвреживание высококипящих или высокомолекулярных органических соединений данным методом осуществить невозможно из-за неполного окисления и забивки этими соединениями поверхности катализатора. Так же невозможно применение катализаторов для обезвреживания элементорганических соединений из-за отравления катализатора НС1, НР, 502 и др. Метод используется для очистки газов от N0 -f N02 с применением в качестве восстановителей метана, водорода, аммиака, угарного газа. Срок службы катализаторов 1—3 года. Несмотря на большие преимущества перед другими способами очистки газов метод каталитического обезвреживания имеет ограниченное применение [5.52, 5 54 5.62] [c.500]

Газообразное сырье от сероводорода можно очищать растворами аминоспиртов, щелочью, твердыми поглотителями на основе окиси цинка и железо-содовой массы, а хакже другими методами. Органические соединения серы, содержащиеся в газе, подвергают каталитической конверсии (на боксите или на других катализаторах типа сульфатов) в сероводород с последующей от него очисткой [86]. При содержании в газе олефиновых углеводородов выше нормы или диолефиновых углеводородов их удаляют низкотемпературным гидрированием на платине или палладии. [c.125]

К горячему газу после очистки, содержащему не более 1 мг/м сернистых соединений, добавляют перегретый до 500 °С пар при давлении 3,5 МПа. Парогазовая смесь поступает в реактор среднетемпературной каталитической конверсии окиси углерода. После реактора газ с температурой 450—470 °С охлаждается до 230— 260 °С за счет впрыскивания конденсата или в котле-утилизаторе. В реакторе низкотемпературной конверсии СО перед катализатором конверсии располагают слой отработанного катализатора или поглотителя на основе окиси цинка для контрольной очистки от сероводорода. [c.158]

По сравнению с системами, работавшими при атмосферном давлении, эта Система характеризуется приблизительно иа 40% меньшими капитальными затратами и отсутствием стадии щелочной абсорбции. К Недостаткам системы относятся повышенный расхвд электроэнергии, малая мощность агрегатов и больший расход аммиака в связн с применением низкотемпературной каталитической очистки выхлопных газов от оксидов азота. [c.65]

Насыщение непредельных углеводородов происходит при помощи водорода, выделяющегося в момент образования высокомолекулярных соединений и продуктов уплотнения на катализаторе. Таким образом, в части мотобензина достаточно проведение низкотемпературной каталитической очистки над алюмосиликатами для получения из них заданных топлив нормируемых качеств. Товарное дизельное топливо, а также топливо для реактивных двигателей может быть получено путем гидрогенизационного облагораживания дистиллатов указанных топлив. Гидрирующие катализаторы, как например, алюмоникельсиликатный, 32, N 5, переводят непредельные углеводороды в соответствующие парафиновые, а ароматика при этом гидрируется в нафтеновые углеводороды. В то же время гидрирующие катализаторы снижают содержание сернистых соединений и фактических смол. Увеличение содержания парафиновых, а также нафтеновых углеводородов, приводит к значительному улучшению моторных качеств дизельных топлив, повышению их цетановых чисел. Что же касается реактивных топлив, то с осуществлением гидрогенизационного облагораживания возрастает их калорийность, а также плотность, что крайне необходимо в свете современных требований реактивной техники. [c.262]

Таким образом становится ясным, что повышение процента цикла-новых углеводородов связано с присутствием в исходном дизельном топливе, как и в бензинах термоконтактного разложения, значительного количества циклоолефинов, гидрирующихся в условиях низкотемпературной каталитической.очистки. Снижение суммы ароматических и непредельных углеводЪродов от 57,7 до 41,0%, при резком падении общего [c.273]

Агрегаты, работающие по комбинированной схеме, оборудуют дополнительно установками для низкотемпературной каталитической очистки, работающими по тому же принципу, что и установки высокотемпературной очистки. Их применение также позволяет снижать содержание окислов азота в отходящих газах до требуемого уровня. Такме установки уже эксплуатируются на большинстве предприятий химической промышленности. Старые схемы получения азотной кислоты, работающие при атмосферном давлении, закрываются, и в ближайшее время так называемые лисьи хвосты в практике производства слабой азотной кислоты будут полностью ликвидированы. [c.174]

При низкотемпературной изомеризации на катализаторе Рт — А12О3 — С1, учитывая весьма жесткие требования к содержанию вышеназванных примесей в сырье и водороде (табл. 3.3), в схеме установки предусматривают блоки каталитической очистки сырья и водородсодержащего газа с последующей осушкой на молекулярных ситах. Подобные усложнения технологической схемы и соответственно увеличение эксплуатационных и капитальных затрат оправдываются значительно более высокими показателями процесса. [c.95]

В СССР селективная каталитическая очистка используется в агрегатах, оборудованных низкотемпературной рекуперативной турбиной. Катализатором служит алюмованадиевый контакт АВК-ЮМ. В промышленных условиях при объемной скорости 15000 ч- , линейной —до 1 м/с, соотношеиин [ЫНз] 1Ы0.к]= (1,1—1,15) 1 степень восстановления оксидов азота достигает 98— 98,5%. Время пробега катализатора 2—3 года, за этот период степень очистки снижается до 96%, остаточное содержание оксидов азота возрастает от 0,002—0,003% (об.) до 0,01%. Содержание остаточного аммиака в очищенном газе ие превышает 0,01 % (об.). Расход аммиака при 25—30%-иом избытке против стехиометрии (реакции (1.23) и (1.27)] составляет 2,5—3,0 кг на каждую десятую долю процента оксидов азота, содержащихся в исходном газе. [c.62]

В процессах низкотемпературного ожижения газов, в частности водорода, значительную роль играет качество предварительной очистки газов от примесей (азота и кислорода), которые затвердевают в ожижителе, мешая нормальной работе как ожижителя, так и различных физических приборов, используюш,их жидкий водород. В ряде случаев, например при работе с жидководородными пузырьковыми камерами, где опасно загрязнение оптических поверхностей, требуется водород с содержанием примесей менее 5-10" объемных долей. Чтобы уменьшить взрывоопасность системы, применяют предварительную каталитическую очистку водорода, которая производится нри комнатной или более высокой температуре. Для удаления примеси азота на входе серийного водородно-гелиевого ожижителя ВГО-1 включены два блока очистки водорода, осуш,ествляемой под высоким давлением и при низкой температуре. Каждый блок имеет осушитель, теплообменник и адсорбционную секцию. Максимальная производительность блока очистки составляет 360 м /ч, рабочее давление —15-1 О Па (150 кгс/см ), скорость газового потока в адсорбере 5 м/мин в расчете на полое сечение. [c.174]

Каталитическая очистка коксового и других газон от окиси азота и дполефинов устраняет возможность образования в паровой фазе нитросмол, представляющих основную опасность для низкотемпературных агрегатов разделения. [c.195]

Первое издание учебного пособия было выпущено в 1966 г. Во втором издании авторы попытались отразить то новое в технологии связанпого азота, что возникло в последние годы в результате научно-технического прогресса двухступенчатую конверсию природного газа под давлением применение низкотемпературных катализаторов для второй ступени конверсии окиси углерода глубокое использование тепла химических реакций для получения пара высоких параметров внедрение крупных энерго-технологических агрегатов для производства аммиака (на 1000—1500 т/сут) применение турбокомпрессоров для сжатия азотоводородной смеси и мощных агрегатов для производства азотной кислоты с повышенным давлением в процессах окисления аншиака и абсорбции окислов азота использование методов каталитической очистки отходящих газов от окислов азота для предохранения воздушной среды от загрязнений. [c.9]

Считают целесообразным осуществлять каталитическую очистку от окислов азота сжатого конвертированного газа до второй ступени моноэтаноламиновой очистки от СОа, чтобы образующуюся за счет протекания побочных реакций двуокись углерода удалять моноэтаноламином. В некоторых случаях вместо проведения каталитической очистки конвертированного газа от окислов азота предусматривают угольные и силикагелевые адсорберы, располагаемые в низкотемпературном блоке. [c.230]

Из аммиачных теплообменников 3 газ поступает в осушитель 4, заполненный алюмогелем, затем в один из двух попеременно работающих фильтров 17 и далее направляется в низкотемпературный блок. Здесь газ последовательно проходит теплообменники 5, б и 7 и охлаждается от —40 до —188 °С обратным потоком азотоводородной фракции, нагревающейся при этом от —194 до —45 °С. На рис. У-З показаны угольные адсорберы 19 и силикагелевые адсорберы 21 для очистки исходного газа от окислов азота, устанавливаемые между аппаратами 5—7. Если в схеме предусмотрена каталитическая очистка газа от окислов азота до агрегата отмывки СО, эти адсорберы отсутствуют. [c.233]

Каталитическая очистка коксового газа и других газов от оксида азота и диолефннов в значительной мере устраняет возможность образования в газовой фазе нитросмол, представляющих основную опасность для низкотемпературных агрегатов разделения. [c.196]

В некоторых случаях вместо специальной установки для каталитической очистки конвертированного газа от окислов азота в низкотемпературном блоке предусматривают угольные и сили-кагелевые адсорберы, располагаемые между теплообменниками по ходу конвертированного газа. [c.260]

В низкотемпературном блоке газ последовательно проходит теплообменники 5, 6 и 7 и охлаждается от —40 до —188 °С обратным потоком азото-водородной фракции, нагревающейся от —194 до —45 °С. На рис. V-21 показаны угольные адсорберы 19 и сили-кагелевые адсорберы 21 для очистки исходного газа от окислов азста, включенные между аппаратами 5—7. Если производится каталитическая очистка газа от окислов азота до агрегата отмывки СО, эти адсорберы могут отсутствовать. [c.261]

При производстве изделий из полистирола применяют сорб-ционно-каталитнческий метод, который состоит в низкотемпературном поглощении стирола, образующегося при деструкции полимера, на поверхности палладийпиролюзитового катализатора. Из цехов переработки паровоздушная смесь по вентиляционным трубам поступает на фильтрационное устройство для очистки от пыли, затем направляется в реактор, заполненный катализатором, для сорбции и каталитической очистки, чередующимися с регенерацией. По завершении процесса поглощения катализатор нагревают в токе воздуха прн строгом соблюдении режима нагревания при 150°С в течение 1,5 ч, затем при 180 °С — 1,5 ч, при 200 С — 1 ч и при 250 °С — 1 ч. Регенерацию катализатора проводят в потоке паровоздушной смеси. При этом стирол окисляется в присутствии катализатора до диоксида углерода и воды. После процесса регенерации катализатора установку вновь переводят на режим поглощения. [c.498]