Коррозия концентрации агрессивной среды

Местная (локальная) коррозия, когда разрушается не вся поверхность металла, а лишь отдельные его участки. Чаще всего она происходит вследствие высокой концентрации агрессивной среды в каком-либо определенном месте. Например, стенка ректификационной колонны в месте, находящемся против ввода паров продукта, изнашивается быстрее, чем в других местах, так как защит 1ая пленка, образующаяся на поверхности металла, здесь постоянно сбивается поступающими парами. По этой-же причине шлемовая труба сильнее кор [c.173]

Установлено, что Ст. 45, подвергнутая закалке с последующим отпуском при температуре 550 °С и выше, не Склонна к коррозионному растрескиванию в кислых средах, для нейтральных сред оптимальный режим термообработки несколько иной [8, 19]. В общем оптимальные режимы термообработки сталей относительно повышения их стойкости к коррозии под напряжением определяются структурой, составом стали, типом и концентрацией агрессивной среды. [c.124]

При анодной защите от общей коррозии потенциал металла необходимо удерживать в пределах пассивной области рис. 1), протяженность которой в большинстве случаев достаточно велика например, при защите аустенитных хромо-никелевых сталей в серной кислоте средней концентрации при умеренной температуре эта область простирается от 200 до 1200 мв [22, 32]. Выход же за пределы этой области потенциалов может привести к значительному возрастанию скорости растворения металла, в том числе и до величин, превышающих коррозию в отсутствии защиты. Для успешной защиты химического оборудования считается достаточным при применении современных электронных приборов наличие пассивной области в интервале потенциалов 30—50 мв [33]. Скорость коррозии металла, в пассивном состоянии должна лежать ниже конструктивно-допустимой величины, определяемой исходя из срока службы аппаратуры или допустимого накопления продуктов коррозии в агрессивной среде. [c.86]

Уменьшение концентрации кислорода должно почти линейно снижать предельный ток его восстановления, а следовательно (см. рис. 99), и скорость коррозии металла. Агрессивность среды может уменьшаться также при ее подщелачивании, снижении общего содержания солей и замене агрессивных ионов на менее агрессивные. При противокоррозионной водоподготовке широко применяется очистка воды ионообменными смолами. [c.481]

Обработка среды включает в себя все способы, уменьшающие концентрацию ее компонентов, особенно опасных в коррозионном отношении. Так, например, в нейтральных солевых средах и пресной воде одним из самых агрессивных компонентов является кислород. Его удаляют деаэрацией (кипячение, дистилляция, барботаж инертного газа) или связывают при помощи соответствующих реагентов (сульфиты, гидразин и т. п.). Уменьшение концентрации кислорода должно почти линейно снижать предельный ток его восстановления, а следовательно (см. рис. 99), и скорость коррозии металла. Агрессивность среды уменьшается также при ее подщелачивании, снижении общего содержания солей и замене более агрессивных ионов менее агрессивными. При противокоррозионной подготовке с целью уменьшения накипеобразования воды широко применяется ее очистка ионнообменными смолами. [c.483]

Рассмотрим коррозию арматуры в бетоне, протекающую в течение весьма длительного периода времени. Допустим, что бетонная конструкция представляет собой тело определенной толщины и концентрация агрессивной среды у арматуры сохраняется почти неизменной. В этом случае появляется еще один путь моделирования коррозии арматуры в плотном бетоне. При этом в бетон с водой затворения вводят соответствующие кальциевые соли. Концентрацию соли выбирают исходя из данных натурных обследований конструкций, эксплуатирующихся в цехах предприятий нефтехимии, причем нередко в лабораторных условиях для интенсификации процесса ее несколько увеличивают, так как механизм и основные особенности коррозии арматуры при этом удается сохранить [59]. [c.136]

Способность металла сопротивляться коррозии определяется прежде всего природой металла или сплава, а также зависит от состава и концентрации агрессивной среды и ее температуры, состояния поверхности металла, методов его обработки и т. д. [c.48]

Скорость коррозии металлических аппаратов и конструкций зависит от многих причин, наиболее важными из них являются состав и структура металлического сплава, характер и концентрация агрессивной среды, условия эксплуатации аппаратуры (нагревание, перемешивание, давление и др.). [c.10]

Наиболее часто в качестве защитного покрытия применяют многослойную футеровку из силикатных штучных кислотоупорных материалов с непроницаемой прослойкой. Количество слоев штучного материала определяется размерами аппаратов, характером и концентрацией агрессивной среды, а также температурными условиями работы аппарата. Однослойные силикатные футеровки даже при тщательном их нанесении обладают проницаемостью и не обеспечивают надежной защиты металла от коррозии. [c.14]

Неравномерная или местная коррозия (пятна, язвы, точки) происходит при различной концентрации агрессивной среды на отдельных участках материала, неоднородности самого материала (его структуры и состава). Так, в результате неравномерного распределения стекловидной и кристаллической фаз в керамических материалах, а также наличия неоднородной пористости на отдельных участках материала разрушение протекает с разной скоростью. Как правило, более подвержена коррозионному воздействию среды стекловидная фаза керамического материала. [c.13]

На ускорение коррозии влияет ряд факторов концентрация агрессивной среды, температура, давление, абразивное воздействие (истирание), механические нагрузки и пр. [c.5]

Для защиты технологического оборудования от коррозии применяют различные виды антикоррозионных покрытий с использованием разнообразных химически стойких материалов. Выбор защитного покрытия определяется в зависимости от характера и концентрации агрессивной среды, ее температуры и возможных изменений в процессе эксплуатации оборудования, а также от размеров и формы защищаемых химических аппаратов. Кроме этого, учитывается наличие абразивного (истирающего) действия среды, величина вакуума или давления в аппарате, принятый метод нагрева технологического раствора в аппарате (при помощи паровых змеевиков, или рубашки, пропусканием пара непосредственно через толщу жидкости и др.) и ряд других условий. [c.22]

Сущность метода заключается в экспериментальном определении зависимости средней удельной коррозионной потери массы металла образцов (показатель подпленочной коррозии) от продолжительности испытания для каждого режима. Из этих зависимостей находят время начала коррозии и скорость коррозии Vp для каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации. [c.299]

Величины г. -.э и Уэ находят экстраполяцией полученных экспериментально зависимостей времени начала коррозии и скорости коррозии от температуры и концентрации агрессивной среды в области рабочей температуры и концентрации. [c.303]

Используя найденные для каждого режима величины / р и Ур, находят параметры зависимостей (2) и (3) по обязательному приложению 8. Из зависимостей (2) и (3) рассчитывают время начала коррозии /нэ и скорость коррозии Уэ для рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды по приложению 8. Величины tиэ,Vэ и ср используют для расчета [c.304]

Из этих зависимостей находят время начала коррозии 1нр и скорость коррозии Ур металла под покрытием для каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации. [c.305]

Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате подпленочной коррозии и агрессивная среда проникает в покрытие в ионном виде, то испытательные концентрации выбирают больше рабочей. [c.313]

Время начала коррозии н и скорость коррозии V в зависимости от температуры и концентрации агрессивной среды вычисляют по формулам (2) и (3] подразд. 2. 5. [c.329]

По формулам (26) и (27) вычисляют время начала коррозии и скорость коррозии для рабочей температуры н концентрации агрессивной среды. Ресурс рассчитывают по формуле (1) подразд. 2.5. [c.330]

Функциональные зависимости (26) и (27) находят для участков прямых, лежащих ближе к температуре эксплуатации, и по вни определяют время начала коррозии и скорость коррозии для рабочей температуры и концентрации агрессивной среды. [c.331]

Если отвергаются гипотеза линейности и гипотеза параллельности отрез > ков прямых, лежащ х правее точки излома, то проводят дополнительную серию испытаний для тенператур, лежащих правее точки излома, при рабочей концентрации агрессивной среды. Методом наименьших квадратов находят функциональные зависимости (28) и (29), по которым определяют время начала кор" розии г э и скорость коррозии У э металлического подслоя в условиях эксплуатации. [c.331]

Скорость коррозионного процесса зависит не только от термодинамической устойчивости металлов или сплавов, способности их к пассивации и других явлений, рассмотренных в предыдущих главах, но также от других различных факторов, объединяемых обычно под названиями внешних и внутренних факторов коррозии. К первым обычно относят природу, состав и концентрацию агрессивной среды, температуру при которой протекает коррозионный процесс, давление, скорость движения потока и др. Ко вторым — факторы, вытекающие из природы и строения металла или сплава, структурных его особенностей, методов его обработки, положения его в периодической системе, напряжений, возникающих в нем и др. [c.64]

Необходимым условием проведения ускоренных испытаний является использование факторов, влияющих на повышение скорости коррозии (повышение температуры, изменение концентрации агрессивной среды, увеличение скорости движения раствора электролита и т. п.), но не изменяющих механизм коррозионного процесса. Последнее условие является обязательным. При проведении ускоренных испытаний следует учитывать условия работы изделия. Например, при повышении температуры увеличивается скорость коррозии металлов и сплавов однако в некоторых случаях, особенно, когда коррозионный процесс протекает с кислородной деполяризацией, при повышении температуры уменьшается растворимость кислорода, что может привести к нежелательным результатам — замедлению коррозионного процесса. В большинстве случаев, применяя методы ускоренных испытаний, можно увеличить скорость коррозии в десятки и в сотни раз. [c.35]

В большинстве случаев повышение концентрации агрессивного агента в контактирующей среде ускоряет коррозию, но зависимость скорости коррозии от концентрации сложная. Для некоторых агрессивных агентов (например, сульфатов) существуют предельные концентрации, ниже которых коррозия невозможна. Величина предельных концентраций зависит от многих внешних факторов. [c.128]

С повышением концентрации воды в составе БМС коррозионная агрессивность среды увеличивается (табл.3.1), причем максимальная коррозия металла наблюдается при 40 С, По степени возрастания [c.91]

Изменение свойств коррозионной среды. Для снижения агрессивности среды уменьшают концентрацию компонентов, опасных в коррозионном отношении. Например, в нейтральных средах коррозия обычно протекает с поглощением кислорода. Его удаляют деаэрацией (кипячение, барботаж инертного газа) или восстанавливают при помощи соответствующих восстановителей (сульфиты, гидразин и т. п.). Агрессивность среды может уменьшаться также при снижении концентрации ионов Н+, т. е. повышении pH (подщелачивании). В последние годы для защиты от коррозии широко применяют ингибиторы. [c.222]

Задача исследования — изучить влияние агрессивной среды, природы и концентрации примесей на величину электрохимической коррозии цинка в серной кислоте. [c.299]

По аналогичной методике проводится определение коррозионной активности испытуемого реагента, который в различных концентрациях добавляется в агрессивную среду. По результатам опыта строится зави симость скорости коррозии образца от концентрации реагента в агрессивной среде. Снижение скорости коррозии образцов при добавлении реагента в сточную воду свидетельствует об ингибирующем свойстве испытуемого реагента. [c.139]

Ингибиторами коррозии называют вещества, введение которых в агрессивную среду тормозит процесс коррозионного разрушения и изменения механических свойств металлов и сплавов. В отличие от регуляторов среды, которые вводят в систему в относительно больших количествах, эффективные концентрации ингибиторов обычно невелики и не должны заметно изменять ни свойства среды, ни ее состав. [c.140]

Существует ряд способов введения ингибиторов коррозии в агрессивные среды. Один из них — однократная обработка внутренней поверхности коммуникаций (трубопроводы, отстойная аппаратура, насосы) с помощью концентрированного раствора ингибитора. Применение ингибиторов НГ-216, ИНГА-1, масплина, сук-цинимида мочевины, БМП, НГ-207, НГ-108 при концентрации более 10% путем однократной обработки оборудования позволяет эффективно защищать трубопроводы, перекачивающие обводненную нефть, внутри-промысловые водоводы, перекачивающие сточные воды в нагнетательные и поглощающие скважины, а также отстойную аппаратуру (резе(рвуары, отстойники) установок по подготовке нефти и сточной воды. Продолжительность действия (последействие) после однократной обработки для различных ингибиторов составляет от 1,5 до 7 месяцев. При меньшей продолжительности последействия способ однократной обработки применять не рекомендуется. [c.190]

Существуют различные способы введения ингибиторов коррозии в агрессивные среды. Один из них - однократная обработка внутренней поверхности коммуникаций (трубопроводы, отстойная аппаратура, насосы) концентрированным ингибитором. Однократная обработка ингибиторами НГ-216, ИНГА-1, масплином, сукцинимидом мочевины, БМП, НГ-207, НГ-108 при концентрации более 10 % позволяет эффективно за щ1щать трубопроводы для перекачки обводненной нефти, внутрипромысловые водоводы, перекачивающие сточные воды в нагнетательные и поглощающие скважины, а также отстойную аппаратуру (резервуары, отстойники) установок по подготовке нефти и сточной воды. Продолжительность действия (последействие) после [c.190]

СНПХ 6301 (Л — летний 3 - зимний) — ингибитор коррозии для агрессивной среды, представленной СО2 и H2S. При концентрации продукта 100 г/м снижает коррозию металла на 85 — 90 %, заменяет импортные аналоги — коррексит 7755 (или 7798). [c.627]

Учитывая эти особенности механизма коррозионных процессов, можно моделировать коррозию арматуры в железобетоне путем погружения образцов в растворы солей, в частности поваренной соли и хлористого кальция. При этом ускоряется процесс и упрощается методика испытаний, легче наблюдать за режимом проведения экспериментов и поддерживать заданную концентрацию агрессивной среды. Однако следует учитывать, что если анион кислоты практически не образует с составляющими цементного камня труднорастворимых соединений (это характерно, например, для нитрат-ионов, а также хлорид-ионов при использовании бетонов на низкоалю-минатных цементах или цементах, содержащих повышенные дозировки гипса), то концентрация соответствующих ионов изменяется по сечению изделий в различное время по законам диффузии. Такое распределение может быть описано с помощью второго закона Фика. [c.136]

Для уменьшения коррозии используются технологические методы снижения агрессивных свойств среды. Например, агрессивные свойства продуктов при переработке нефти объясняются присутствием солей, хлористого водорода, сероводорода. Поэтому снижение агрессивных свойств перерабатываемой нефти достигается ее обессоливанием, подачей содовощелочного раствора, введением ингибиторов коррозии. Эти методы эффективны в том случае, когда концентрация агрессивного агента, например хлористого водорода, невысока подача небольших количеств содовощелочного раствора приводит к химическому взаимодействию щелочи и кислоты с образованием неагрессивных солей и, таким образом, к устранению хлористоводородной коррозии. [c.49]

Стойкость пропитанного графита и графитопласта АТМ-1 к действию агрессивных сред в зависимости от концентрации и температуры приведены в табл. 6.2 и 6.3. Следует также отметить, что коррозия АТМ-1 в агрессивных средах отличается от коррозии пропитанного графита, так как АТМ-1—композиционный материал. Пропитанный графит становится пористым, а ATiV -l подвергается разрушению. [c.164]

В расчетах на прочность технологической аппаратуры конструктору часто приходится учитывать общую равномерную по поверхности коррозию металлов и сплавов, для чего необходимо знать проницаемость материала в мм/год при заданных рабочих условиях агрессивной среды (концентрация, температура, давление). Она учитывается при выборе величины прибавки на коррозию к рассчитанной толщине стенки аппарата. В ряде случаев при конструировании технологической аппаратуры необходимо учитывать также и другие виды коррозионного разрушения материалов. Например, в химических аппаратах, выполненных из кислотостойкой стали и находящихся под постоянным повышенным давлением, при совместном действии коррозионной среды и растягивающих напряжений в ряде случаев наблюдается коррозионное растрескивание металла, происходящее обычно внезапно без видимых изменений материала, Это явление не имеет места при наличии в металле напряжений сжатия. Кроме того, коррозионное растрескивание происходит в небольшом количестве агрессивных сред и зависит от величины давления и температуры, Известно, что ускоренное растрескивание аппаратуры из кислостойких сталей, находящейся под постоянно действующей нафузкой, имеет место в растворах Na I, Mg l,, 7,т)С , Ь1С1, Н 8, морской воде и т,д. Латуни обнаруживают склонность к коррозионному растрескиванию в среде аммиака. [c.9]

Я. М. Колотыркин и Г. М. Флорианович [21] впервые предложили использовать кислород для снижения скорости коррозии сталей в воде при высоких температурах. Авторы работы [22] теоретически обосновали метод кислородной защиты . Они показали, что если в отсутствие кислорода в агрессивнй среде или при недостаточной его концентрации сталь находится в активном состоянии, то перевести ее в пассивное состояние можно, введя в среду кислород повышенной концентрации. Последнее возможно, в частности, путем применения кислорода при повышенном давлении. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология