Листы формование изделий

Формование изделий основано на пластичности этих материалов при повышении температуры, причем пластичность термореак-тивиых пластмасс с течением времени убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление. Изделия получают нрессованием, литьем под давлением, выдавливанием, штамповкой, склеиванием и сваркой отдельных частей или листов и другими методами, применяемыми в отраслях промышленности, перерабатывающих пластмассы. Выбор того или другого метода для получения изделий зависит от вида исходного материала и его типа (термореактивный или термопластичный), формы будущего изделия и т.п. После прессования, литья и формования изделие необходимо подвергнуть механической обработке для удаления литников, заусениц и пр. [c.222]

После того как прогретый лист закреплен над формой, его заставляют принять конфигурацию формы, используя один из следующих методов а) вакуум-формование (вакуум создается в полости формы при откачивании воздуха через имеющиеся в форме отверстия или каналы) б) пневмоформование (избыточное давление воздуха или газа, равное 0,05—2 МПа, прижимает лист к форме) этот метод применяют для формования изделий из более жестких полимеров в) штамповка в форме (усилие создается плунжером подобно тому, как это делается при штамповке металла) конфигурация плунжера подобна конфигурации полости матрицы если формование происходит при температуре ниже, чем температура плавления (или стеклования), этот метод превращается в метод холодной вытяжки или холодного формования . [c.28]

Силоксановые резиновые смеси перерабатывают методами простого или литьевого прессования, литьем под давлением на литьевых машинах для получения формованных изделий, шприцеванием для получения профильных изделий и кабельной изоляции, вальцеванием и каландрованием для изготовления листов из компактной или вспененной резины, покрытий на текстиле, синтетических тканях и стеклотканях, полимерных пленках и т. д. Композиции холодного отверждения используются для заливки, пропитки, нанесения покрытий и промазывания при этом не требуется специального оборудования. [c.490]

Термоформование относят к вторичным методам переработки, поскольку при этом методе изделия формуются из плоской заготовки (пленка, лист), полученной методом экструзии. Однако типичный агрегат для термоформования может быть выполнен как совместно с экструзионной установкой, так и без нее. Если объем производства rie очень велик, то при формовании изделий из тонкостенных пленок используют рулоны пленки, изготовленные в другом месте. Более подробно термоформование рассмотрено в гл. 15. [c.29]

Листы, формованные изделия Доски, плиты, трубы [c.49]

Листы, формованные изделия, шланги, манжеты, прокладки [c.60]

В полуавтоматических машинах вручную укладывают лист и извлекают отформованное изделие. Все остальные операции осуществляются автоматически по заранее заданному режиму. Система контроля и регулирования состоит нз микровыключателей, тeJ)мo-регулятора нагревателя, электромагнитных клапанов, работающих совместно с реле времени, управляющими продолжительностью всего рабочего цикла нагревания листа, формования изделия и его охлаждения. Цепи систем управления взаимно сблокированы так, [c.29]

Быстро растет потребление этилена для производства полиэтилена. В настоящее время полиэтилен является одним из наиболее широко применяемых продуктов, получаемых из углеводородного сырья. Производство полиэтилена в США в 1957 г. достигло 310 тыс. т/год. Из полиэтилена изготовляют пленки, изоляцию проводов, трубы, формованные изделия для холодильников, детали машин, посуду для косметических товаров и т. д. Полиэтилен не подвергается коррозии и сохраняет высокую прочность в широком диапазоне температур (не выходит из строя даже при замерзании в нем воды). Он обладает хорошими теплоизоляционными свойствами и легко формуется. В настоящее время разработана новая техника обработки полимера — формовка жестких листов, выдавливание нитей из полиэтилена и т. д. [c.75]

Некоторые типы уретановых каучуков , например СКУ-8, можно вальцевать, листовать, лить под давлением и шприцевать. Формованные изделия подвергаются самопроизвольной вулканизации при хранении вулканизация может быть ускорена коротким нагреванием при 130—170 °С . [c.365]

Листы полимера направляют на обрезку краев и на полировку. Если в толще листов во время полимеризации возникли газовые пузыри, полимер измельчают и используют для формования изделий методом литья под давлением. [c.827]

Термохимическая обработка — формование изделий из предварительно нагретых листов винипласта — основана на его способности прн нагревании размягчаться и после остывания сохранять заданную форму. Прн формировании винипласта на холоде в местах изгиба возникают большие остаточные напряжения, линия изгиба имеет белую окраску п механическая прочность винипласта в этих местах уменьшается в три-четыре раза. Оптимальная температура нагрева винипласта для последующего формования и штамповки 130—140 °С, так как прн температуре 170 С возможно расслаивание прессованного винипласта, а при дальнейшем повышении температуры — разложение как прессованного, так и экструзионного винипласта. [c.213]

Листы, профили, прокладки, трубки, резинотканевые изделия, изоляция, кабели, ремни, рукава, формованные изделия [c.64]

Вальцевание применяют для смешивания компонентов сырых резиновых смесей и пластич. масс на стадии их приготовления или улучшения технол. св-в материала перед формованием изделий, а также для изготовления полуфабрикатов (листов, пленки). Вальцевание осуществляют в зазоре между валками (охлаждаемыми или нагреваемыми), вращающимися навстречу друг другу с разл. скоростью. В зависимости от аппаратурного оформления метода материал с вальцов может сниматься в виде листа или узкой непрерывной ленты. [c.8]

До начала формования листы и пленки из поликарбоната следует тщательно высушить, чтобы предотвратить появление пузырей в формованных изделиях. Для этого пригоден термостат с циркуляцией воздуха, нагретого до 125 °С. Продолжительность сушки листов различной толщины из поликарбоната при 125 С показана ниже [1, с. 285] [c.227]

Получение формованных изделий (листов, волокон и др.), обладающих устойчивостью формы при повышенных температурах, из изотактического полистирола, имеющего повышенную скорость кристаллизации, основан на введении в полистирол 1 —15% (масс.) пластификаторов, причем верхний предел определяется совместимостью пластификатора и полистирола [196]. [c.165]

Штампование. Этот метод используют для формования изделий из листовых термопластичных материалов. Лист I (рис. 157) нагревают до температуры высокоэластического состояния и укладывают на матрицу 2 штампа, установленного на неподвижной плите пресса. На матрицу опускают пуансон 3 и выдерживают [c.535]

За основу классификации материалов и изделий из АЦ могут быть взяты различные признаки, В основу технологической классификации могут быть положены способы получения материала или изделий из ЛЦ (химический) - состав композиции технический -сфера использования. По технологической классификации материалы и изделия из ЛЦ различаются по виду материала (листы, профилированные изделия) и цо способу переработки (экструдированные литьевые, прессованные или вакуум-формованные из листов). [c.95]

Листы полимера после обрезки краев подвергают полиров ке. Обрезки и брак идут на формование изделий методом литья под давлением. [c.333]

Полипропилен перерабатывают в изделия стержневым прессованием, литьем под давлением, выдуванием, прессованием. Формование производят при 190—220 и 700—1200 кз/сж в случае изготовления изделий литьем под давлением. Для прессования листов или блоков можно применять давление 100—120 кг1см . Отдельные детали из полипропилена сваривают между собой при 200—220. Средняя объемная усадка полипропилена в процессе формования изделий составляет 1—2% для полиэтилена высокого и низкого давлений она колеблется от 3 до 5°/д, для полистирола 0,3—0,5%. Листовой полипропилен применяют как антикоррозийный облицовочный материал для защиты металла от действия растворов щелочей и кислот. Пленки из полипропилена готовят методом раздувки трубы, получаемой стержневым прессованием. Пленки наиболее высокого качества получают нагревом полимера до 190—250 . Отформованную пленку следует быстро охладить водой до 20—25, это предупреждает образование кру1Пных кристаллитных участков, позволяет сохранить прозрачность пленки и повышает ее эластичность. Охлажденную пленку рекомендуется подвергнуть растяжению. При растяжении происходит ориентация в расположении кристаллов и прочность пленки па растяжение в направлении 0 риентации возрастает до 1200—1600 кг/см вместо 300—400 кг/смР для неориентированной пленки. Газо- и паропроницаемость пленок из полипропилена ниже газо- и паро-проницаемости пленок из полиэтилена (табл. XII.10). [c.789]

Технология формования заключается в следующем. Изготовленная из листового материала заготовка с помощью прижимной рамы герметично закрепляется по периметру формы и нагревается. Затем внутреннюю полость формы соединяют с ресивером, в к-ром предварительно создан вакуум. Нагретый лист вследствие образовавшегося в полости формы разрежения втягивается внутрь нее. После охлаждения, необходимого для фиксации формы изделия, последнее удаляют из камеры. Удельное давление формования составляет 0,09—0,095 Мн/м (0,9—0,95 кгс/см ). В. применяют гл. обр. при формовании изделий из пленок и листов небольшой толщины. Для формования изделий из толстых листов часто комбинируют создание вакуума с механич. формованием и использованием сжатого воздуха. [c.181]

Заготовки формовых РТИ, к-рые вулканизуют на прессах, получают на экструдерах с последующей резкой профилей на автоматах и полуавтоматах или вырубкой из каландрованных листов резиновой смеси. При формовании изделий литьем под давлением операция изготовления заготовок отпадает. Металлич. арматуру для обеспечения ее прочной связи с резиной очищают, латунируют или промазывают клеем иногда клеем промазывают и тканевые заготовки. Вулканизованные изделия подвергают отделке — снимают заусеницы, напр, шлифованием, обрезкой, замораживанием во вращающихся барабанах. [c.156]

Готовую резиновую смесь, состоящую нз каучука, вулканизующего агента, ускорителя вулканизации, активатора, наполнителей, стабилизатора и т. п., направляют на завершающий процесс резинового производства— вулканизацию. Вулканизацию проводят или после ( )ормования из резиновой смеси соответствующих изде-, 1ий (труб, рукавов, листов и др.). или одновременно с процессом формования изделий. Вулканизация протекает прн нагревании. [c.423]

Жесткий материал, пригодный для изготовления изделий, труб и листов, выпускают под названием винипласт (игелит РСИ, винидур). Прессовать изделия из порошка полимера можно только в стадии его пластичности, которая для полихлорвинила лежит выше температуры начала термической деструкции его, ускоряемой образующимся при этом хлористым водородом. Для предотвращения автокаталитической деструкции во время формования изделий в полихлорвинил вводят стабилизаторы (стеарат кальция, бария или свинца, амины) в количестве не более 4—5%. Эти вещества соединяются с выделяющимся хлористым водородом, снижая на 65—80 мин. скорость термической деструкции (нри 165—170 ), и позволяют за этот период времени отформовать изделие. [c.796]

Переработка полипропилена методом формования несколько затруднена вследствие присущей ему кристаллической структуры. Относительно резкий переход полимера из твердого состояния в жидкое требует поддериония температурного режима в узких интервалах [1]. Прп низкой температуре требуется применять высокие давления формования, а также затрудняется хорошее воспроизведение конфигурации формы, а при высокой — формуемый материал легко разрывается или деформируется и часто прилипает к модели или форме. Полипропилен характеризуется меньшей удельной теплоемкостью, чем линейный полиэтилен, поэтому его прогрев перед формованием и последующее охлаждение занимают на 15—20% меньше времени. На рис. 11.1 [2] показана зависимость температуры пленки от продолжительности нагревания. Температуру формования обычно поддерживают в пределах 165—175°С. Для прогрева заготовок чаще всего применяют излучающие электронагреватели мощностью 200—450 вт/дм . При формовании изделий из листов толщиной более 3 мм предварительный разогрев заготовок целесообразно осуществлять в сушилке при 110—140°С. Это дает возможность сократить продолжительность рабочего цикла и уменьшить усадку изделий [3], [c.278]

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокииты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при I 40-200 °С н давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита-листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Одии из видов феноло-формальд. асбоволокнита-т. наз. фао-лит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбо-наполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед, отверждением связующего. [c.206]

Схема негативного вакуумформования представлена рис. XXII. 17, а. Лист термопласта / зажимают в раме 2 (поло> ние /) и плотно прижимают к форме 3, после чего к нему поди дят электрический нагреватель 4 (положение //). Когда материа нагреется до высокоэластического состояния, из полости фор через патрубок откачивают воздух за счет атмосферного дав. ния на заготовку происходит формование изделия (положс ///). Выталкивание отформованного изделия (положение IV) ществляется сжатым воздухом, нагнетаемым в форму через пай рубок. Негативное вакуумформование обычно применяют при готовлении изделий с небольшой глубиной вытяжки. [c.296]

При получении изделий с глубокой вытяжкой применяют зитивное вакуумформование (рис. XXII. 17,6). Закрепленный в ме 2 лист термопласта / нагревают до температуры формован( (положение /), после чего опускается рама с листом или подн й мается форма 3 и производится механическая вытяжка листа пй ложение II). Окончательное формование изделия происходит пос ле откачивания воздуха из полости формы через патрубок (по [c.296]

Винипласт нагревают горячим воздухом в нагревательных шкафах (печах), в жидкостных ваннах или открытым пламенем. Продолжительность нагрева виннпластовых листов перед формованием зависит от их толщины и составляет 2 мин на 1 мм при 130 °С и 1,5 мин при 140 °С. Например, винипласт толщиной 5—6 мм нагревают при 130 °С в течение 10—12 мин. При формовании изделий гнутьем винипласт нагревают в месте изгиба. Ширина зоны нагрева зависит от толщины листа и должна быть в 3—5 раз больше ее. Угол загиба должен быть тупым, а радиус закругления равным 2—3-кратной толщине листа. Для гнутья листов обечаек и царг аппаратов или воздуховодов используют деревянные или металлические оправки (болванки) соответствующей формы. [c.152]

Получение. Изготовление А. состоит в про1штке наполнителя (асбестового волокна, ткани, бумаги) р-рами или эмульсиями смол, высушивании пропитанного наполнителя и последующем прессовании при высоких давлении и темп-ре из пропитанной асбестовой ткани или бумаги листов или плит, а из асбоволокнитов — непосредственно изделий. Т. к. асбестовые бумаги при их смачивании водой и большинством растворителей сильно размокают и теряют свою прочность, их пропитывают на горизонтальных пропиточных машинах, где не возникает существенного усилия натяжения. А. на основе феноло-формальдегидных смол прессуют при 140—200 °С, на основе кремнийорганич. полимеров — при 180—250 С. В ряде случаев формование изделий можно производить при комнатной темп-ре. [c.104]

Более производительными являются двухпозицион-ные и мпогопозициониые машины. В двухпозиционной машине на первой позиции производится закрепление листа, формование, охлаждение и извлечение готового изделия, а на второй — нагревание заготовки. На таких машинах ночти вдвое сокращается длительность цикла формования. На трехпозиционной полуав-томатич. мап ине роторного тина конвейер с тремя прижимными рамами перемещается по окружности и останавливается против одного из трех исполнительных механизмов, на к-рых производятся 1). закладка нового листа и выемка готового изделия, 2) нагрев листа 3) формование и охлаждение. Такие агрегаты особенно эффективны нри формовании крупногабаритных изделий H.i толстых листов. [c.181]

Переработка. Листовое О. с. перерабатывают еаку-умформованием, пневмоформованием и штампованием. Заготовку перед формованием нагревают до темп-ры, к-рую выбирают в интервале между темп-рами размягчения и деструкции полимера. В случае полиметилметакрилатного О. с. продолжительность разогрева заготовки г (в мин) м. б. ориентировочно определена по ур-нию = 10 + Зd, где d — толщина листа в мм. Оптимальная темп-ра формования зависит от метода формования, вида формовочного инструмента, окружающей темп-ры и времени выдержки. При формовании изделий из ориентированного О. с. перед разогревом лист закрепляют в массивной раме, в к-рой затем осуществляют формование. Используют также метод холодного формования. [c.252]

Клей ВК-32-70 существует в виде двух модификаций, одна из к-рых (ВК-32-70а) предназначена для склеивания при подогреве листов или формованных изделий из органич. стекла силового назначения, а другая (ВК-32-706) — для склеивания без нагревания изделий из органич. стекла несилового назначения. Этот клей можно использовать для склеивания нек-рых др. термопластов. Клей состоит из тетраметакрилат-бис-глицерофталата, перекиси бензоила и сиккатива. [c.346]

П. первой и третьей групп изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или расплавом связующего с последующей термообработкой для удаления растворителя и частичного отверждения связующего. Последняя операция производится для получения материала, к-рый удобно хранить и транспортировать, а также для максимального сокращения продолжительности отверждения при последующей переработке. При производстве листовых нерастекающихся П. ткань или бумагу с рулона (одного или нескольких) протягивают через ванну со связующим, снабженную валками для отжима избытка связующего, и затем — через печь для термообработки. После этого П. охлаждается на специальном валке и наматывается на приемный барабан. Для предотвращения слипания между отдельными слоями П. в рулоне прокладывается защитная пленка, к-рую перед формованием изделия отделяют от вырезанной (вырубленной) из листа заготовки. В качестве связующих для П. первой и третьей групп используют эпоксидные, феноло-альдегидные, полиэфирные, кремнийорганич., меламино-формальдегидные и полиимидные смолы в количестве 18—50% (от общей массы) Наполнителями служат бумага или. стеклянные, асбестовые. [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология