Производство серной кислоты расход электроэнергии

В табл. 74 приведены элементы цеховой себестоимости 1 т серной кислоты (в пересчете на 100%-ную), получаемой контактным и башенным методами на одном из заводов. Из таблицы видно, что в производстве серной кислоты расходуется сырье (колчедан), вспомогательные вещества (катализатор, азотная кислота в башенных системах), электроэнергия (на питание электродвигателей, насосов, вентиляторов, компрессоров и на освещение), вода (для охлаждения кислоты), топливо, пар и т. д. [c.427]

Анализ работы башенных сернокислотных цехов показывает, что невыполнение плана производства серной кислоты и плановых норм расхода азотной кислоты, колчедана, воды и электроэнергии в большинстве случаев обусловлено плохим состоянием основного оборудования, систематическими срывами сроков реконструкции и плановых ремонтов, плохой организацией снабжения цехов сырьем, а также некоторой текучестью основных кадров. [c.34]

При нормальной работе сернокислотного производства регулирование процесса производится очень редко и обслуживающий персонал только следит за технологическим режимом и регистрирует его параметры. Отсюда иногда делают неправильный вывод, что автоматизация управления производством серной кислоты не дает экономического эффекта, поскольку при этом трудовые затраты снижаются незначительно. Однако экономика внедрения автоматизации в производство серной кислоты определяется главным образом улучшением условий труда, уменьшением расхода сырья, электроэнергии, воды и других показателей, повышением интенсивности процесса, поскольку автоматизированный процесс можно вести при наиболее высоких (оптимальных) показателях. Поддерживать такие показатели при ручном регулировании практически невозможно, так как даже незначительные отклонения от оптимального режима могут приводить к нарушению автотермичности процесса или большим производственным потерям. [c.287]

Выбор технологической схемы установки для обессеривания газов определяется выходом очищенного газа, степенью очистки, капитальными затратами, эксплуатационными расходами, возможностью и простотой использования извлеченных сернистых соединений для производства серной кислоты или серы, расходом пара, электроэнергии, воды, т. е., иначе говоря, определяется технико-экономическим сопоставлением различных процессов. [c.42]

Следующее важное направление в усовершенствовании процесса производства серной кислоты состоит в замене воздуха, используемого в настоящее время для обжига сырья, кислородом или воздухом, обогащенным кислородом. Активным компонентом воздуха, в котором сжигается серосодержащее сырье, является кислород, но его в воздухе только 21%, а азота, являющегося балластом, 79%. Этот балласт приходится перекачивать через всю аппаратуру, в результате снижается производительность установок и увеличивается расход электроэнергии. Применение технического кислорода или воздуха, обогащенного кислородом, позволяет резко увеличить интенсивность процесса (примерно в 4—5 раз при замене воздуха кислородом). [c.254]

В настоящее время еще отсутствуют сернокислотные установки, работающие на кислороде, поскольку получение кислорода связано с расходом большого количества дорогой электроэнергии, поэтому применять кислород в производстве серной кислоты пока невыгодно. Но в дальнейшем, по мере развития техники получения кислорода, его стоимость будет снижаться. Тогда вопрос о замене воздуха кислородом или воздухом, обогащенным кислородом, получит надежное экономическое обоснование. [c.254]

Основные технико-экономические показатели производства серной кислоты из сероводорода зависят прежде всего от концентрации сероводорода в перерабатываемом сероводородном газе. Чем ниже концентрация сероводорода, тем больший объем перерабатываемого газа приходится на единицу веса продукционной серной кислоты и, следовательно, тем больше размеры и стоимость основных аппаратов, дороже их обслуживание, больше расход электроэнергии и т. д. [c.154]

Коэн И Беккер не исключали возможности технического использования фотохимической реакции для производства серной кислоты. Однако если принять средний квантовый выход реакции равным 2, то расход лучистой энергии на получение одной тонны моногидрата серной кислоты составит 825 квт-ч. Поскольку коэффициент полезного действия приборов, генерирующих ультрафиолетовые лучи, невелик, расход электроэнергии достигнет десятков тысяч квт-ч на тонну против 60—80 квт-ч в современных контактных установках. Уже одних этих данных о расходе энергии достаточно для заключения о нерентабельности в современных условиях фотохимического способа производства серной кислоты. [c.28]

При получении серной кислоты из серы, не содержащей мышьяка, или из сероводорода схема производства существенно упрощается, так как отпадает необходимость в специальной очистке сернистого газа. Следует отметить, что очистное отделение (по количеству аппаратов, их объему, расходу воды и электроэнергии) составляет большую часть контактного сернокислотного завода Еще более упрощается технологическая схема производства серной кислоты при получении ее из концентрированного сернистого ангидрида. Этот процесс состоит только из двух стадий окисления сернистого ангидрида в серный на катализаторе и абсорбции 50з. [c.141]

С начала разработки контактного метода производства серной кислоты и в процессе его развития сконструировано большое число разнообразных контактных аппаратов. Они отличаются конструкцией, расположением полок с контактной массой, устройством теплообменников и их размещением, приспособлениями для распределения газа по сечению контактного аппарата, устройствами для смешения холодного газа или воздуха, добавляемых для понижения температуры газовой смеси после выхода из слоев контактной массы, и т. д. Обширные исследования в области усовершенствования конструкций контактных аппаратов непрерывно проводятся во многих странах, поскольку процесс окисления ЗОг в ЗОз является наиболее важной стадией контактного процесса. Аппаратурное оформление и технологический режим контактного отделения определяются коэффициентом использования сырья (зависит от степени превращения), расходом электроэнергии (зависит от гидравлического сопротивления контактного апарата) и другими технико-экономическими показателями сернокислотных систем. [c.221]

В связи с этим большой практический интерес представляют исследования процесса производства серной кислоты при повышенном давлении. Производительность основных аппаратов сернокислотного производства возрастает пропорционально давлению. Однако при этом увеличивается расход электроэнергии и возрастают затраты на изготовление оборудования. [c.317]

На заводах химических волокон используются различные виды сырья и основных материалов (химикатов), топливо и электроэнергия, распределяемые органами снабжения (Госснабом, Госпланом и Министерством химической промышленности) через материальные балансы. Такие балансы представляют собой таблицы, в левой части которых показывается весь ресурс страны (например, производство серной кислоты в стране в данном году), а в правой — направления расхода (потребления) в различных отраслях за год. На основании выделенного объема ресурса для данной отрасли промышленности устанавливаются поставщики этого ресурса (например, серной кислоты) для конкретного предприятия химических волокон. [c.194]

Себестоимость серной кислоты складывается, по-существу, из трех элементов затрат- на серосодержащее сырье, расходов по его доставке на сернокислотный завод и затрат на переработку сырья в серную кислоту. При производстве серной кислоты из газов цветной металлургии расходы на транспортирование сырья отпадают, а стоимость сырья либо вообще не входит в смету расходов, либо, как указывалось, оценивается по значительно меньшей стоимости, чем сера в колчедане. Остальные экономические показатели работы сернокислотных цехов, использующих газовое сырье (капиталовложения, расход электроэнергии, амортизационные отчисления и др.), зависят от концентрации 50г в газах и степени их загрязненности. При снижении концентрации ЗОг возрастает объем газов, пропускаемых через сернокислотную систему, что приводит к увеличению объем а аппаратов и нагрузки на компрессоры, воздуходувки и другие передаточные устройства. Кроме того, при работе на слабых газах необходимо увеличение поверхности теплообмена для повышения температуры до уровня, требуемого при последующем контактировании ЗОг в 50з. Если газы содержат большое количество примесей цинка и свинца, требуется установка дополнительных мокрых электрофильтров, что также связано с увеличением капиталовложений и расхода электроэнергии. [c.145]

Производство неорганических продуктов (исключая электрохимические и производство минеральных пигментов) в целом отличается невысоким расходом электроэнергии. Например, а 1 т серной кислоты из серы расходуется б—58 кет - ч электроэнергии (в зависимости от методов производства этого продукта) [4]. [c.500]

В себестоимость продукции включаются все затраты производства. Они разделяются на основные (расходы-на сырье, электроэнергию, воду, пар, зарплату производственным рабочим) и накладные (на зарплату администрации и служащим, охрану труда, отопление, освещение, ремонт основного и вспомогательного оборудования). В табл. -4 приведены элементы себестоимости серной кислоты, получаемой из различных видов сырья. [c.137]

Известны три направления переработки фосфатного сырья кислотная, термическая и гидротермическая. Выбор метода[ переработки (см. также гл. ХП) зависит от качества сырья, затрат, связанных с его добычей и обогащением, возможностью обогащения. Кроме того, существенное влияние на экономику того или иного метода переработки оказывают ресурсы серосодержащего сырья, их экономическая оценка, а также затраты, связанные с лроизводством серной кислоты. При сопоставлении экстракционного и термического методов переработки фосфатного сырья существенное влияние оказывает также стоимость электроэнергии. Электротермическая возгонка фосфора является энергоемким производством. На возгонку 1 т фосфора расходуется 11—18 МВт-ч, -а потому на выбор района размещения указанного производства оказывает влияние возможность обеспечения этого производства требуемым количеством электроэнергии и, естественно, стоимость ее. [c.309]

Электрохимический метод получения треххлористого родия исключает из процесса производства применение пара, серной кислоты квалификации ч.д.а. и перекиси бария квалификации чистый . Расход электроэнергии на единицу продукта сокращается в восемь раз. Технико-экономический расчет показывает рентабельность разработанного метода. [c.331]

Башенные цехи Винницкого химического комбината, Константиновского химического завода и Кировградского медеплавильного комбината не выполнили государственный план производства серной кислоты. Ряд цехои не выполнил нормы расхода колчедана, азотной кислоты, воды н электроэнергии (табл. 9—18). [c.34]

Расход электроэнергии на дутье и транспортирование обжигового газа составляет значительную долю общего расхода ее на производство серной кислоты. Поэтому при проектировании необходимо обеспечить правИоТьную конфигурацию воздухопроводов и газоходов, создающих по возможности минимальные потери напора. Совершенно недопустимы неоправданно резкие повороты или сужения коммуникаций, излишние шибера, дроссели и т. п. [c.125]

По семилетнему плану развития народного хозяйства СССР увеличение производства серной кислоты предусматривается путем интенсификации действующих предприятий и главным образом за счет строительства новых преимущественно контактных установок. Проектируемая мощность одной контактной системы от 360—400 до 500 т серной кислоты в сутки. Одновременно с усовершенствованием технологического оборудования (печи для обжига сырья, контактные аппараты, насосы, кислотные холодильники и др.) значительное внимание уделяется улучшению качественных показателей работы повышению степени использования сырья (колчедана до 90—92%, серы до 94—95%), уменьшению расхода электроэнергии, росту производительности труда, снижению себестоимости продукции и т. д. Намечена также существенная реконструкция действующих заводов замена механических полочных печей печами для обжига колчедана в кипящем слое, переоборудование контактных отделений с заменой четырехполочных контактных аппаратов пятиполочными, применение центробежных погружных насосов для перекачки серной кислоты, использование новых антикоррозионных материалов и введение ряда других усовершенствований. [c.10]

Процесс переработки фосфогипса изучался в СССР, ГДР, ПНР (в опыт-но-промышленном масштабе на заводе Косвиг и комбинате Визов ). В странах, располагающих достаточными ресурсами дешевого серосодержащего сырья, производство серной кислоты из фосфогипса оказывается менее экономичным, чем из серы и колчедана. Удорожающими факторами являются значительно более высокие расходы электроэнергии, топлива, трудовые и капитальные затраты. Это подтверждают технико-экономические расчеты, выполненные применительно к условиям Советского Союза. [c.40]

Большой интерес представляет способ осушки хлоргаза охлаждением его до температуры —20°, при которой содержание влаги в хлоре будет ниже нормы (0,05%), установленной для сушки серной кислотой. Расход холода при этом невелик и, как показывают расчеты, для завода мощностью в 100 тыс. т хлора в год (около 12 т хлора в час.) при двухступенчатом охлаждении — водой до 20° и искусственно от -i-20 до —20° — потребуется около 175 тыс. ккал/час холода, на что необходимо около 100 кет. Возможно также сочетание системы компримирования и осушки хлора с производством жидкого хлора и использованием части его для охлаждения хлоргаза. Производительность применяемых в настоящее время хлорных компрессоров составляет 600 м 1час. хлоргаза при давлении до 2,2 ата, к.п.д. их по затрачиваемой энергии примерно 20%. Компрессоры имеют сложную систему циркуляции и охлаждения серной кислоты, громоздки, сложны в обслуживании, неустойчиво работают, требуют значительных затрат на ремонт. Поэтому они совершенно не удовлетворяют современным требованиям. В настоящее время ведется разработка мощных турбокомпрессоров для хлора производительностью 2000 м /час для работы под давлением до 3,5 ата. Намечена также разработка турбокомпрессоров второй ступени от давления 3,5 до 12 ата для использования при сжижении хлора. Разработка и применение турбокомпрессоров для хлора должны дать значительную экономию, привести к значительному сокращению затрат на электроэнергию, ремонт компрессоров и обслуживание установок по компримированию хлора. [c.58]

На действующих в СССР предприятиях на производство двойного суперфосфата (в расчете на 1 г усвояемой Р2О5) из апатитового концентрата камерным способом с применением упаренной экстракционной фосфорной кислоты (включая затраты на производство кислоты) расходуется 1,13 т Р2О5 фосфата, 1,94 т серной кислоты (моногидрата), 0,14 т известняка (100%), 0,14 т условного топлива, 340 квг-ч электроэнергии и 54 воды. [c.205]

Гипрогазтоппром провел сопоставление основных технико-экономи-ческих показателей производства ионола из толуола и крезола. Было установлено, что в первом случае более чем в 3 раза сокращается необходимое количество бутан-бутиленовой фракции, снижается расход серной кислоты, бензина, щелочи, знатгительно сокращаются энергетические расходы (расход воды, пара, электроэнергии и т. д.). Значение разработанного процесса не исчерпывается вышеизложенными преимуществами. Из толуола получают технический и-крезол чистотой не менее 94—96%. Такой продукт может быть использован для синтеза не только ионола, но и ряда других стабилизаторов и антиокислителей (А-2246 и др.). При дальнейшей очистке технического п-крезола от примеси л-крезола методом дробной кристаллизации получали п-крезол очень высокой чистоты. [c.131]

План производства электролитической щелочи выполнен на 85,А-%, причем план выполнялся на 100 и более с января по май включительно а также в ноябре и декабре. Невыполнение плана объясняется длительной работой на пониаенных нагрузках из-за недостаточного хлорпотребления, нехваткой желбзнодорожных цистерн под жидкий хлор, отсутствием резерва хлорных компрессоров и нестабильной работой выпрямительных агрегатов в летнее время. Нестабильная нагрузка на электролиз привела к ускоренному выходу из строя электролизеров (в ремонте побывало 437 электролизеров) и другого оборудования. Расход сырья и материалов превышает установленные нормы по очищенному рассолу, серной кислоте, графиту. Значительно уменьшился расход электроэнергии по сравнению с 1973 годом (на 92 кВт.ч/т щелочи). Перерасход серной кислоты обусловлен недостаточным охлаждением хлоргаза в теплое время года. Перерасход очищенного рассола объясняется частыми остановками отделения электролиза и получением электрощелоков слабой концентрации. Перерасход графитовых анодов является результатом нестабильной нагрузки. Цех работал с отклонениями от норм технологического режима. Качество рассола было неудовлетворительное концентрация хлорида натрия, прозрачность рассола ниже нормы, превышает норму содержание ионов магния. Повышенная щелочность объясняется большими потерями щелочи с обратной солью и плохой работой узла нейтрализации очищенного рассола. Пониженная концентрация хлора связана с плохим состоянием коммуникации и уплотнений хлорных компрессоров, высокое содержание [c.44]

Для работы упомянутого выше каскада были получены следующие величины потребления материалов и энергии, необходимые для получения одного грамм-атома тяжёлого изотопа вода в нижний УОП — 176 кг, диоксид серы (ЗОг) — 600 кг, азотная кислота (десятимолярная) — 1024 кг, охлаждающая вода — 40 м , электроэнергия — 60 кВт/час. Производство сопровождается получением 639 кг серной кислоты и около 280 кг оксидов азота [6, 7. Приведённые результаты подчёркивают основной недостаток рабочей системы, заключающийся в большом расходе 502- Возрастающая потребность в тяжёлом изотопе азота (по оценкам эта потребность может составить свыше ста килограммов в год) требует создания новых технологий и существенной модернизации существующих способов производства. [c.255]

При использовании газов ватержакетных печей газы, имеющие температуру - 250°, предварительно промывают от пыли и охлаждают до 30° водой в футерованной башне с насадкой, затем пропускают через брызгоуловитель — деревянную башню с насадкой, после чего направляют в деревянную поглотительную башню с хордовой насадкой, орошаемую вначале 22—23% раствором соды при 35—40°. Получается раствор, содержащий 23% ЗОа (38% ЫаНЗОз). Количество его 2,5—3 т в сутки при размерах башни диаметр 1,3 м, высота. 8 м, поверхность насадки 380 м . Продолжительность одного цикла около 6 ч, причем в течение первых 4 ч ЗОг поглощается практически полностью, а затем, после того как содержание ЗОа в растворе достигает 16%, появляется проскок ЗОа, резко увеличивающийся. Более рациональна описанная выше непрерывная схема производства. По-видимому, вследствие недостаточной очистки газа от пыли на описанной установке около 10% от пропускаемого ЗОа окисляется до МааЗОд. При получении бисульфита из газа колчеданных печей, содержащего, кроме ЗОа, десятые доли процента ЗОз, горячий печной газ, после очистки от огарковой пыли в электрофильтрах необходимо промывать серной кислотой для извлечения ЗОз. При работе по такой схеме на 1 т стандартного раствора бисульфита расходуют 208 кг соды (100%), 240 кг ЗОа, 20 кг серной кислоты (100%), 21 квт-ч электроэнергии, 6,18 мгкал пара, 18 воды . [c.526]

В производстве сульфата аммония из аммиака коксового газа сатураторным способом на 1 т азота в продукте (20,8% N) расходуют около 3,5 т серной кислоты (100% Н2504), 1,2—1,3 т аммиака (100% ЫНз), 120—140 квт-ч электроэнергии (430—520 Мдж) и до 9,1 млн. ккал пара (38 Мдж). [c.240]

На производство 1 т 100%-ной Н3РО4 расходуется 1,9—2,0 т серной кислоты (моногидрата), 2,0—2,2 тп апатитового концентрата (содержащего 39,4% Р2О5), 43—44 ж воды, 1,22 мкг пара, 135 квт-ч электроэнергии и 0,3 полихлорвиниловой ткани. [c.171]

На производство фосфорной кислоты концентрации 30—32% РгОв расходуют (в расчете на 1 т Р2О5) 2946 кг фосфорита, содержащего 35% Р2О5, 2722 кг серной кислоты (моногидрата), 4000 кг воды на разбавление серной кислоты и промывку, 250 кг пара, 24 000 кг воды на удаление гипса, 160 квт-ч электроэнергии, 9 сжатого воздуха (для приборов) [59]. [c.190]