Испытание покрытий эмалевых

Прибор для испытания стекло-эмалевых покрытий [c.280]

Прочность сцепления эмалевого покрытия с металлом. Сравнительные количественные данные, которыми можно характеризовать прочность сцепления, получаются при описанных выше испытаниях прочности эмалевых покрытий на удар, изгиб или скручивание, если показателем прочности покрытий считают откол эмали до металла. Однако получаемые при этом результаты зависят не только от прочности сцепления эмали с металлом, но и от других факторов толщины и эластичности металла и эмали, остаточных напряжений и др. [c.442]

Схема прибора для испытания непроницаемости эмалевого покрытия искровым методом представлена на рис. 136. [c.331]

Определение твердости пленки производят по ГОСТ 5233—67. Эмаль наносят при помощи краскораспылителя в один слой на чистую стеклянную пластинку и сушат в течение 50 мин при температуре 120° С. Перед испытанием покрытие охлаждают в течение 30 мин при температуре 18—22° С. Толщина эмалевой пленки после высыхания должна быть в пределах 18—23 мкм. [c.304]

Практика показала, что на обезуглероженной поверхности формируется более плотное эмалевое покрытие. Эмалевое покрытие в этом случае отличается высокой прочностью сцепления с поверхностью металла. При испытании на удар обычный эмалевый слой разрушается при нагрузке 0,8 кГ м, а эмалевый слой на обезуглероженной поверхности — при 1,24 кГ м. [c.143]

В условиях, аналогичных условиям испытания эмалевых покрытий, была исследована химическая стойкость двух стандартных марок химического стекла, из которых вырабатывается лабораторная химическая посуда ХУ-1—химически стойкое стекло и ПТТ — химически стойкое и термостойкое стекло. [c.27]

Эмалевые изоляционные покрытия на основе лаков ПЭ-943 и ПЭ-939 нагревостойки. Провода, эмалированные этими лаками, эксплуатируются длительно при 130° С, а ограниченный срок эксплуатации (до 500 ч) — при 200° С. Высокая нагревостойкость этих проводов подтверждается результатами сравнительных ускоренных их испытаний. [c.226]

Покрытия титановой эмалью после испытаний изменили свой цвет и вместо белых стали серыми. Покрытие наиболее холодного образца оказалось частично разрушенным, и сцепление оставшейся эмали с металлом было крайне непрочным, а на других образцах имелось множество точечных разрушений эмалевого слоя. Хотя максимальная скорость коррозии образца, покрытого белой титановой эмалью, равнялась 0,09 [c.413]

Дата освидетельствования указывается так баллон для. .. (название газа) изготовлен и испытан в мае 1958 г. После испытания на баллоне должна быть выбита дата, например 5-58—63, указывающая время, когда произведено освидетельствование, и дату следующего освидетельствования. Место на баллонах, где выбиты паспортные данные, должно быть покрыто бесцветным лаком и обведено краской в виде рамки. На баллонах емкостью менее 5 л или с толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные могут быть указаны на пластинке, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой или масляной краской. [c.250]

Температура вода, протекающей через трубы-образцы, составляла 120-130°С. На внутреннюю поверхность образцов-труб бшш нанесены эмалевые покрытия обычного класса и улучшенной сплошности. Толщина эмалевого покрытия составляла 0,25-0,4 мм. Испытания проводились в течение одного месяца. В лабораторных условиях на циркуляционном контуре эмалированные трубы, в том числе и сварные, испытывались при температуре 160°С. Анализ показал, что эмалированные трубы перспективны для применения в геотермальных системах. [c.211]

Рис. 2. Температурная зависимость потерь массы эмалевого покрытия Н-24 после испытаний в 20%-ной НС1.

Как видно из таблицы, максимально допустимые температуры эксплуатации значительно отличаются друг от друга. Таким образом, по результатам лабораторных коррозионных испытаний при повышенных температурах, имитирующих, казалось бы, работу покрытия в реальных условиях, нельзя с достаточным основанием судить о действительной коррозионной стойкости покрытий в промышленных условиях. Изучение основных закономерностей коррозионного разрушения в зависимости от различных параметров испытания, таких как время, температура, концентрация раствора, отношение объема реагента к площади образца и др.,— позволит выбирать конкретные условия для проведения коррозионных испытаний или разработать методы расчета, позволяющие устранять несоответствие между скоростью коррозии эмалевых покрытий в реальных условиях эксплуатации и в условиях лабораторных испытаний. [c.86]

Существенной характеристикой эмалевого покрытия является его прочность на удар. Из-за трудности определения напряжений, возникающих в композиции металлическая основа — эмалевое покрытие при ударе, данные, полученные при испытании на удар, сопоставимы только в случае применения одинаковых приборов и образцов и носят сравнительный характер. Вследствие своей простоты эти испытания широко применяются для контроля качества эмалевого покрытия. Ударная прочность покрытия существенно зависит от формы поверхности. Например, ударная прочность покрытия на выпуклой поверхности в 1,5—3 раза ниже, чем на плоской и вогнутой. [c.6]

Испытание на приборах, принятых для контроля ударной прочности, в условленном порядке. Свободное падение металлического бойка на поверхность эмалевого покрытия, нанесенного на образец, закрепляемый в основании прибора. Энергия удара должна быть равна 0,21 кгс-м [c.7]

Верхний температурный предел эксплуатации эмалевых покрытий на 50 °С выше. Метод определения показателя см. в ст. Испытания лакокрасочных материалов и покрытий. [c.399]

Концентрированные кислоты серная, азотная, уксусная, хлоруксусная, муравьиная и др. (за исключением соляной кислоты, высококонцентрированной фосфорной кислоты и олеума), как правило, незначительно действуют или вовсе не действуют на кислотостойкие эмалевые покрытия даже при температуре 100° С, а в отдельных случаях и при температуре, превыщающей 100° С. Не разрушают кислотостойкие эмали при температуре 100° С также галоиды хлор, бром, йод. Во всех перечисленных случаях эмаль может быть рекомендована без специального ее испытания на химическую стойкость. [c.26]

Цвет эмалевого покрытия—серебристый, по эталону. Вязкость по ФЭ-36 (сопло № 2) при 20°—не более 25 сек. Расход до полного укрытия—не более 350 г м . Полное высыхание при 18—23° и относительной влажности воздуха не выше 70%—не более 2 час. Эластичность пленки по шкале НИИЛК—не более 1 мм. Прочность пленки на удар—не менее 50 кг-см. Пленка должна выдерживать испытание на водостойкость в течение 2 час. и маслостойкость в течение 5 час. [c.530]

Существует целый ряд приборов и методов испытаний, которые дают возможность с достаточной для практики точностью определять основные свойства эмалевого покрытия и прочность его сцепления с металлом. Многие из этих методов еще недостаточно уточнены и на различных заводах выполняются по-разному, давая при этом и различные результаты. [c.318]

Испытание на тепловой удар эмалевого покрытия посуды, предназначенной для тепловой обработки пищи, проводят следующим образом изделие устанавливают на предварительно нагретую электрическую плитку, подготовленную по 7.14 [c.31]

Обычно все пороки, присущие эмалевому покрытию, наиболее ярко проявляются на грунтовом покрытии поэтому в настоящей работе производится только грунтовка опытных образцов с последующим испытанием качества покрытия. [c.70]

Скорость выщелачивания эмалевых покрытий в кипящих растворах соляной кислоты в ходе испытания может сильно снижаться. В большинстве случаев начальная скорость является [c.28]

Общей закономерностью для больщинства исследованных процессов выщелачивания эмалевых покрытий и химических стекол является стабильная скорость, которая редко устанавливается с начала испытания и чаще через 15—40 ч после начала испытания. Эта закономерность показывает, что нельзя оценивать химическую стойкость эмалевых покрытий или стекол по показателям кратковременных испытаний. Необходимо длительное испытание, причем для оценки длительной стойкости методом экстраполяции следует использовать только тот период [c.30]

Исследована кинетика выщелачивания эмалевых покрытий в агрессивных химических средах. Показана несостоятельность широко практикуемого способа испытания химической стойкости эмалевых покрытий путем кратковременного кипячения (в течение 2—4 ч) в агрессивной испытуемой среде. Разработаны условия испытания эмали, основанные па результатах исследования кинетики ее выщелачивания. [c.35]

Эмалевые покрытия аппаратов подвергают контрольным испытаниям в лабораторных условиях на специально эмалированных образцах и приемо-сдаточным испытаниям на готовых изделиях. [c.287]

Следует проработать вопрос об изменении принятых методов испытания эмалевого покрытия на кислотостойкость и оценки его химической стойкости. [c.36]

Данные предварительных испытаний показывают, что покрытия из эмалевой краски ДП на железном сурике в ряде случаев могут быть успешно применены непосредственно в качестве химически стойких покрытий и использованы как грунты под перхлорвиниловые эмали. Применение их в качестве грунтов под перхлорвиниловые эмали дает возможность сэкономить дорогостоящий грунт ХСГ-26, [c.132]

Сплошность эмалевых покрытий является их важнейшей эксплуатационной характеристикой. Технология получения эмалевых покрытий (оплавление порошкового материала, газовыделение из металла и при взаимодействии эмали с металлом) обусловливает неизбежное присутствие в эмалевом слое замкнутых пор обычно диаметром от 10 до 40 мкм. При низком качестве металла или нарушении технологии часть пор может оказаться открытой. Требование сплошности заставляет наносить эмаль в несколько слоев суммарной толщиной 0,8—1,5 мм. Аппараты, предназначенные для работы в агрессивных средах, подвергаются проверке на сплошность испытанием на электрический пробой при высоком напряжении (см. стр. 438), обнаруживающей не только открытые поры и трещины, но и наиболее уязвимые участки покрытия крупные пузыри, включения посторонних частиц и т. п., снижающие ресурс долговечности покрытия. [c.242]

Не менее ваЖно сопротивление эмалевого покрытия ударной нагрузке. С увеличением толщины покрытия энергия удара, необходимая для нарушения сплошности, возрастает следующим образом (испытание на удар прибором Вегнера на плоской поверхности со стороны эмали испытание на сплошность при 8 кв) [c.243]

Сплошность покрытия проверяется пробой при высоком напряжении индикатором типа ИДС 1 или другим прибором. При наличии дефекта коронный разряд, наблюдаемый между щупом прибора и испытуемой поверхностью, переходит в ярко светящийся шнуровой разряд. Это испытание выявляет и такие дефекты покрытия, которые не видимы невооруженным глазом, в том числе пузырьки, скрытые под поверхностью эмалевого слоя. Покрытие высшего класса должно выдерживать напряжение 20 ООО в, первого класса —12 ООО в, второго класса —8000 в, третьего класса — 2000 е. [c.288]

Испытание эмалевых покрытий на непроницаемость (сплошность). Химическую аппаратуру проверяют на отсутствие пор и трещин в эмалевом покрытии. Наиболее распространены способы испытания, основанные на прохождении электрического тока через дефектные места. [c.438]

Прочность на удар. Прочность на удар характеризуют работой (в кГм), которая вызывает повреждение эмалевого покрытия при ударе. Различные авторы считают повреждением появление первой трещины или откол эмали с определенной площади, или откол с обнажением металла. Для испытания прочности на удар чаще всего применяют приборы с грузом, ударяющим по изделию. Груз либо прикреплен к качающемуся маятнику,- либо падает сверху на испытуемую поверхность. Приборы маятникового типа в настоящее время мало применяются. Приборы с падающим вертикально грузом бывают различного устройства. Груз закрепляют над изделием на определенной высоте и затем дают ему свободно упасть на испытуемую поверхность. Для сохранения вертикального направления падения груза иногда применяют металлическую трубку, внутри которой падает груз [23, стр. 150]. Работа удара равна произведению веса груза на высоту падения. Можно изменять величину груза или высоту его падения до тех пор, пока не будет достигнуто разрушение эмали. Чаще всего, однако, меняют высоту, оставляя груз постоянным. [c.439]

Для испытания изготовляют тонкостенные стальные трубки с закрытым концом длиной около 180 мм и диаметром около 13 мм. Трубки покрывают грунтом, а затем (только снаружи) испытуемой покровной эмалью, взвешивают их на аналитических весах, а после этого попарно или по четыре штуки устанавливают в прибор для выщелачивания (рис. 150). Трубки / и холодильник 3 вставляют в отверстие резиновой пробки 2. Пробка с трубками помещается в широкую стеклянную пробирку 4 длиной 180 мм. Через холодильник в пробирку наливают требуемый реагент. Раствор в пробирке кипятят в течение 4 или 8 ч. Затем трубки извлекают, промывают, сушат при температуре 110° С, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Потеря в весе, отнесенная ж 1 см поверхности трубки, находившейся под пробкой, характеризует химическую устойчивость эмалевого покрытия. Этот метод применяют не только как контрольный, но и для исследования кинетики выщелачивания, для чего испытание повторяется многократно через определенные промежутки времени. [c.449]

В Уральском научно-исследовательском трубном институте (УралНИТИ) разработан технологический процесс горизонтального эмалнроваЕШя труб, основанный на электростатическом и плазменном напылении порошкообразных эмалей. Как показали испытания, проведенные в УралНИТИ (табл. 14), эмалевые покрытия, полученные электростатическим и плазменным способами, по своим свойствам не уступают традиционным шликерным покрытиям. Они обладают большей сплошностью, лучшим сцеплением с металлом и другими более высокими показателями физико-механических и эксплуатационных свойств [c.98]

Защитные покрытия из полиорганосилоксанов, пигментированных порошкообразным алюминием, увеличивают долговечность стальных изделий, работающих при высоких температурах. При нанесении таких эмалей на малоуглеродистую сталь ее можно использовать в том температурном интервале, в котором незащищенная сталь обычно окисляется вплоть до разрушения. Испытания показывают, что после 380 ч при 465 °С масса образцов из незащищенной стали увеличилась (из-за окисления) на 14%, а у образцов, покрытых полиорганосилоксановой эмалью,лишь на 2% даже после 1000 ч нагревания не было обнаружено повреждений эмалевой пленки. Высокая теплостойкость таких пленок объясняется тем, что полиорганосилоксаны всегда содержат гидроксильные группы, которые реагируют с алюминием, образуя полиалюмоорганосилоксаны — более теплостойкие полимеры. При этом выделяется водород, но в небольшом количестве, что не сопровождается разрушением пленки. [c.372]

В таблице приведены расчетные значения максимально допустимой температуры эксплуатации промышленного эмалевого-покрытия марки 1513Ц в 20%-ной соляной кислоте на основании результатов коррозионных испытаний, проведенных различными методами. Расчет проводился при помощи уравнения [c.84]

Расчетные значения максимально допустимой температуры эксплуатации эмалевого покрытия 1513Ц в 20%-ной НСЬ полученные на основании результатов различных методов испытания [c.85]

I = 1500 мм) для промышленных испытаний на коррозионнук> стойкость к нентахлориду тантала. Результаты испытаний установок в условиях производства монокристаллов и пентахлорида тантала показали высокую коррозионную устойчивость защитных эмалевых покрытий к парам йода и йодистого натрия, наро-жидкостному потоку нентахлорида тантала. [c.94]

Из металла, содержащего не более 0,12% углерода, вытачивают стальные трубки, диаметром 19—20 мм и высотой 150 мм. Испытуемую трубку подвергают черновому обжигу, а затем покрывают обычным грунтовым щликером и двумя слоями покровной эмали. Отэмалированную трубку 2 очищают внутри от окалины и взвешивают на аналитических весах. После этого ее пропускают через одно из, отверстий резиновой пробки 3 широкогорлой колбы 5, так чтобы площадь эмали, подвергающейся воздействию реагента, составляла 63—65 см . Во второе-отверстие пробки вставляют холодильник I. Колбу наполняют 20% раствором соляной кислоты и нагревают на электроплитке при температуре кипения в течение 8 часов. По окончании испытания трубку промывают проточной водой и кипятят один час в дестиллироваиной воде для удаления солей, образовавшихся на поверхности эмалевого покрытия- Затем ее сушат в термостате при температуре 105—110° и после остывания в эксикаторе взвешивают. По потере в весе и изменению поверхности эмалевого покрытия судят о химической стойкости эмали. Потеря в весе должна быть не более 0,3 мг на 1 см эмалевого покрова, подвергавшегося воздействию кислоты- Эмаль, устойчивая против данного раствора, не должна иметь заметного потускнения. Испытанию подвергаются параллельно две трубки. [c.331]

Стекловидные покрытия получают путем совместного нагревания металла и стекла до температуры размягчения стекла. Такой метод защиты называют остеклованием, а покрытия — стеклоэмалевыми. Они обладают более высокими эксплуатационными показателями, чем эмалевые (табл. 1.39). Трубы со стекло-эмале-вым покрытием, как показали производственные испытания, обладают достаточной механической прочностью, устойчивы к ударным, вибрационным, изгибающим и другим воздействиям, такие трубы можно изгибать и сваривать встык [76]. [c.68]

Результаты визуальных наблюдений показали, что степень изменения состояния поверхности эмалевого покрытия не за-висргт однозначно от глубины разрушения этого покрытия, т. е. утрата блеска и дальнейшие изменения поверхности эмали, наблюдаемые невооруженным глазом, происходят у различных эмалей и в различных условиях испытания при разной глубине их разрушения. Вместе с тем статистическая обработка большого количества экспериментальных данных дает возможность сделать некоторые обобщения, представляющие, по-видимому, значительный интерес при исследовании механизма разрушения эмалевых покрытий, а также при уточнении оценки химической стойкости эмали по сохранению блеска. [c.33]

При воздействии на эмаль растворов соляной кислоты боль-нюе влияние на изменение состояния поверхности оказывает температура. За все время испытания при комнатной температуре (300() ч) не отмечено ни одного случая утраты блеска эмалевым покрытием, несмотря на то, что глубина разрушения у некоторых образцов достигла значительных размеров до 16,7 МКЛ1 у эмали Э-53, до 7,4 мкм у эмали Э-3, до 7,2 мкм у эмали класса АА. Испытание тех же эмалей в кипящих растворах соляной кислоты вызвало утрату блеска и дальнейшие изменения поверхности, часто даже при незначительной глубине разрушения, например до 0,8 мкм. у эмали К-1, до 1,7 мкм у эмали Э-1, до 3,5 мкм у эмали класса АА. Наиболее интенсивное разрущение эмалевых покрытий в кипящих растворах часто наблюдалось на разделе жидкой и паро-газовой фаз. [c.33]

Проведены результаты сравнительных испытаний химической стойкости эмалевых покрытий и лабораторного стекла. Испытания показали более высокую стойкость эмалей в щелочных средах и более низкую в кислых по сравнению со стеклами. Эта закономеоность может бь[ть использована для выбора эмалированной аппаратуры еще в ходе лабораторной отработки технологии химического процесса. [c.36]

Поэтому в кипящих щелочных растворах эмаль разрушается пропорционально времени. Лишь в последние годы получены щелочеустойчивые эмалевые покрытия, разрушение которых резко замедляется во время испытаний. Такие эмали содержат значительные количества 2г0г или SnOa. Растворы фосфатов действуют на эмали аналогично щелочам — они переводят кремнезем в растворимые гидросиликофосфаты. Большой интерес представляют эмали, устойчивые как в кислых, так и в щелочных растворах. [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология