Тепловое старение покрытий

Следует иметь в виду, что при рассмотрении вопросов теплового старения покрытий одновременно учитывают также их естественное старение, которое протекает обычно в более длительные сроки, чем старение при резко изменяющихся температурах, создаваемых искусственно. Следовательно, сроки естественного старения покрытий ьз органических материалов в грунтах должны быть более 10— 15 лет, а именно в пределах 15—20 лет. Достижение этого условия связано со значительными теоретическими и практическими трудностями, но в то же время отвечает определенным технико-экономическим требованиям. Выше уже отмечалось, что к числу прочих термических свойств покрытий следует отнести их теплопроводность. [c.39]

В процессе теплового старения покрытия (16-кратные перепады температуры от —50 до +150°С в течение 3 ч, а затем нагревание при 150 °С в течение 500 ч) почти не изменяется эластичность, сохраняются защитные свойства и повышаются адгезия и водостойкость. Прочность на удар остается без изменения (4,9 Н-м). Покрытие хорошо сохраняет также защитные свойства после термостарения по указанному режиму. [c.85]

В реальных условиях тепловое старение покрытий происходит в атмосфере воздуха и поэтому сочетается с окислительной деструкцией, которая протекает при значительно более низких температурах. (Температура полураспада большинства полимеров на воздухе на 100— /А 150°С ниже, чем в вакууме). Разрушение покрытий также ускоряется в присутствии содержащейся в воздухе воды и других химически активных веществ. [c.181]

В реальных условиях тепловое старение покрытий происходит в атмосфере [c.176]

В процессе теплового старения полимерных покрытий, сопровождающегося снижением эластичности и ростом модуля упругости полимера, происходит увеличение внутренних напряжений [82, 133, 134]. В итоге внутренние напряжения, достигнув критического значения, могут вызвать растрескивание покрытий или их самопроизвольное отслаивание [82, 133]. Внутренние напряжения действуют против сил молекулярного сцепления (когезии), а также против адгезионных сил. Поэтому их можно приравнять длительно действующей нагрузке [108, 135]. В этих условиях растрескивание полимера может быть вызвано напряжением, составляющим 15—50% мгновенного разрывного напряжения [136, 137] наличие внутренних напряжений — одна из основных причин разрушения полимерных покрытий [95, 101, [c.178]

Покрытие вулканизируется при 100° С. Резина в вулканизированном состоянии отличается хорошей механической прочностью и хорошей устойчивостью к истиранию, обладает хорошей ш,елоче-стойкостью и удовлетворительной кислотостойкостью, водостойкостью, бензо- и маслостойкостью и атмосферостойкостью. Материал удовлетворительно сопротивляется кислородному и тепловому старению, но обладает плохой радиационной устойчивостью [c.184]

На основании приведенных в табл. 6.15 данных (по результатам испытания образцов в течение 1000 ч при 85—90° С в экстракционной фосфорной кислоте) можно заключить, что стандартная резина 1976 на основе натрий-бутадиенового каучука подвергается усиленному тепловому старению и не может быть рекомендована для указанных условий ни в качестве самостоятельного покрытия, ни в качестве подслоя. Несколько лучшей, но все же неудовлетворительной стойкостью при этой температуре обладает стандартная [c.193]

Широкое применение в электроизоляционной технике находят покрытия на основе эпоксидных смол, отличающиеся высокой стойкостью к тепловому старению и повышенной влагостойкостью. Электрические свойства покрытий зависят от типа смолы и отвер-дителя, состава композиции, технологических и других факторов. Например, в зависимости ог типа используемого отвердителя удельное объемное электрическое сопротивление покрытий может изменяться на один—два порядка, при этом наблюдается заметное изменение диэлектрической проницаемости и электрической прочности, в то время как физико-механические свойства пленок изменяются незначительно [33] . [c.286]

Для определения работоспособности полимерных покрытий при механических, тепловых и других воздействиях необходимо знать деформационные характеристики покрытий в широком интервале температур. По изменению деформационных характеристик можно количественно исследовать процессы Отверждения и старения покрытий. Однако до последнего времени исследованию этих характеристик покрытий уделялось недостаточное внимание. [c.170]

Высокая теплостойкость и стойкость при тепловом старении позволяют эксплуатировать изделия и покрытия из пентапласта при температурах до 120—130 °С, а в отсутствие кислорода (в инертных средах) —-до 140—150°С. [c.228]

Тепловое старение. Образцы провода помещают в термошкаф при определенной температуре, которая выбирается в зависимости от условий эксплуатации. После выдержки в течение стандартного промежутка времени, например недели, определяют предел прочности при растяжении и относительное удлинение и сравнивают с данными, полученными на образцах без теплового старения. При наличии защитных покрытий их аккуратно снимают с проволоки и подвергают аналогичным испытаниям. Испытание на термическую хрупкость (фиг. 7.6) заключается в намотке провода на такой же провод и выдержке в термошкафу при температуре, равной или близкой к температуре его эксплуатации, например 65° С. Периодически проводят проверку такого образца и определяют время появления трещин. [c.157]

Эти покрытия отличаются высокой стойкостью к тепловому старению удельное объемное электрическое сопротивление их со- [c.198]

Покрытия на тепловое старение проверяют обычно в лабораторных условиях, так как эти испытания в естественных условиях, т. е. непосредственно на действующих сооружениях, требуют больших затрат времени. [c.38]

По наблюдениям автора к тепловому старению не следует относиться пренебрежительно, так как даже при невысоких, но резко меняющихся температурах за 2—3 года полимерные пленки теряли свою эластичность, становились хрупкими и при незначительных механических нагрузках быстро разрушались. При этом температура воздуха колебалась от +12+ +15° С до +25+ +30° С. В отдельных случаях верхний предел температуры достигал +40 + - -45° С. Учитывая, что длительное воздействие на изоляцию температур до 50° С может ухудшить противокоррозионную изоляцию, необходимо заранее определить технически обоснованные требования к покрытиям с точки зрения их теплового старения. [c.38]

Свойство теплопроводности противокоррозионных покрытий в определенной степени оказывает влияние на их тепловое старение. С уменьшением теплопроводности увеличивается время теплового старения изоляции. По этим соображениям теплопроводность изоляции необходимо оценить количественно. [c.39]

К параметрам, определяющим физические свойства покрытий, можно отнести удельный вес, проницаемость, вязкость, гибкость, твердость, естественное старение (связанное с тепловым старением) и т. п. Косвенно все эти параметры связаны между собой и в определенной мере влияют друг на друга. [c.43]

На этом формальном сходстве основаны попытки [11—17] считать, что изменение свойств полимеров, клеевых соединений, лакокрасочных покрытий при тепловом старении, а также при совместном действии температуры и влаги отвечает уравнению Аррениуса и величина Е соответствует энергии активации процесса снижения прочности или другого показателя. [c.130]

При оценке результатов теплового старения клеевых соединений следует учитывать возможность изменения характера поверхности склеенного, материала. Известно, что для повышения адгезии металлы подвергают механическому наклепу, прокату, травлению, в результате чего на поверхности создается тонкодисперсная структура с высокой плотностью равномерно распределенных ультрамикроскопических дефектов (границ зерен, кристаллов, фазовых включений) и высокой поверхностной энергией. Однако получаемый эффект может частично снижаться, если в процессе теплового старения изменяется структура поверхности металла. Так, изменение структуры поверхности меди в процессе термической обработки приводит к уменьшению адгезии полиуретановых покрытий [23]. При склеивании нержавеющей стали ВНС-2, подвергнутой травлению, клеем ВК-4 начальная прочность соединения при сдвиге достаточно высока, но после теплового старения в течение 20 ч при 300 °С сильно снижается [24]. Точно так же снижается прочность при никелировании и цинковании стали этой марки. Возможно, это связано с тем, что аморфный слой никеля нестабилен, что ускоряет тепловое старение соединения [25]. При холодном прокате алюминия кристаллическая структура искажается на глубину 50—150 мкм, что также может повлиять на поведение клеевых соединений этого материала при старении [26]. [c.133]

Светостойкость покрытий на основе СВХ-40 определялась при облучении лампой ПРК-2, спектр излучения которой отличается от солнечного большей интенсивностью коротковолновой части. В этом случае влияние пигментов на светостойкость может сказаться наиболее заметно. Наименьшее потемнение наблюдалось при использовании в качестве пигментов железного сурика, окиси хрома, милори и сажи. Физико-механические свойства пленок после искусственного теплового старения сохранялись лучше всего при введении свинцового сурика . [c.101]

При использовании полимеров в виде пленок и при нанесении защитных покрытий оценивают изменение физико-механических и диэлектрических свойств, а также прочность на истирание после теплового старения. Особые критерии для оценки свойств при испытании электроизоляционных лаков рассмотрены в гл. Полиэфироимиды (7.1.4). [c.45]

Ориентационные напряжения в пленках покрытий на стержне могут оказать существенное влияние на адгезионную прочность системы в процессе теплового старения. Дело в том, что размораживание ориентационных напряжений при повышении температуры должно служить дополнительным фактором, ускоряющим снижение адгезионной прочности. Зависимость остаточных напряжений в подобных покрытиях от продолжительности теплового старения немонотонна, что объясняется протеканием релаксационных процессов в процессе старения. С одной стороны, при старении происходит рост жесткости пленок и существенное повышение температуры стеклования, что приводит к нарастанию остаточных напряжений. С другой стороны, релаксация ориентационной составляющей приводит к общему снижению уровня напрян ений на первых этапах теплового старения. Эту тенденцию удалось обнаружить [31] при помощи [c.186]

Эффективный способ устранения подвулканизации смесей — экранирование поверхности частиц соединения металла защитной пленкой. Например, описан способ повышения стабильности резиновых смесей за счет использования окиси цинка, покрытой сульфидом цинка, и окиси цинка, покрытой фосфатом цинка [8]. Применение органических кислот и их ангидридов в качестве замедлителей реакции солеобразования с окисью цинка снижает подвулканизацию смесей карбоксилсодержащих каучуков и одновременно существенно улучшает свойства вулканизатов [8]. Применение в качестве вулканизующих агентов алкоголятов алюминия, магния, а также различных перекисей двухвалентных металлов (Zn02, ВаОг и др.) позволяет существенно повысить стойкость резиновых смесей к подвулканизации [7]. Особенностью карбоксилсодержащих каучуков является повышенная стойкость в процессе теплового старения, очень высокое сопротивление разрастанию трещин (больше 300 тыс. циклов) [1]. По комплексу свойств карбоксилсодержащие каучуки представляют существенный интв--рес для различных областей применения. [c.403]

Тиоколы применяются в качестве пластификаторов при производстве клеящих и кроющих строительных полимерных материалов— альтинов. Тиоколы используют в качестве покрытий при сооружении бетонных резервуаров для нефти, защитных покрытий при возведении подводных металлических сооружений, для изготовления масло- и бензостойких рукавов и т. д. На основе жидких тиоколов изготовляют пасты для герметизации различных емкостей, щвов и стыков. Такие герметики противостоят тепловому старению (при 50—70°С). Применяются они для герметизации швов наружных стеновых панелей зданий и других крупносборных строи- [c.429]

Тиоколовые герметики представляют собой двухкомпонентные материалы, твердеющие ири смешении герметизирующей пасты на основе полисульфидного каучука и вулканизирующей пасты, содержащей вулканизирующий агент (двуокись марганца, двуокись свинца или натрий двухромовокислый) и ускоритель. После вулканизации тиоколовые гуммировочные покрытия топливо-, масло-, бензоводостойки и стойки к тепловому старению. В разбавленных минеральных кислотах и щелочах наиболее стойкими являются герметики У-ЗОМ и У-30, МЭС-5. [c.105]

Хорошими свойствами обладают и покрытия на основе ХПЭ, отвержденные различными кремнийорганическими соединениями. Эти покрытия отличаются высокой стойкостью к тепловому старению, хорошими физико-механическими свойствами, достаточной коррозионной стойкостью [59]. На основе ХПЭ получают полимер-бетоны с высокой стойкостью к истиранию, безрулонную кровлю. ХПЭ используют и в качестве связующего для огнезащитных составов, однако благодаря сравнительно малому содержанию хлора эти составы применяют значительно меньше, чем огнезащитные на основе хлоркаучука и ВХПЭ. [c.177]

Для установления возмолчности применения эпоксидных смол в приборостроепии определялись диэлектрические характеристики эпоксидных эмалей различных марок (ЭП-74Т, ЭП-Э1, ЭП-4171, ЭП-51 различных цветов) и покрытий на их основе в разных условиях эксплуатации при ком чатной температуре, после теплового старения в течение 1000 ч (при 120 С для эмали ЭП-51 и при 150 °С для эмалей ЭГ1-74Т, ЭП-91 и ЭП-4171), после выдержки при относительной влажностк 95—98% и температуре 40 °С в течение 30 суток, а также после теплового старения в течение 1000 ч с последующей выдержкой при 95—98%о-ной относительной влажности е течение двух суток. [c.55]

Большой интерес представляет использование эпок-сидно-фенолофурфурольно-формальдегидной композиции (Э-З-ФК), включающей эпоксидную диаиовую смолу и 42%-ный раствор новолачной фенолоформальдегидной смолы в фурфуроле. Эту композицию можно отверждать при нормальной температуре благодаря присутствию эпоксидной составляющей, что очень важно при противокоррозионной защите крупногабаритного химического оборудования и сооружений. Невысокая вязкость (1,0—1,5 Па-с) при отсутствии летучих растворителей дает возможность механизировать процесс нанесения композиций и получить более сплошное покрытие. Наличие в композиции фенолофурфурольно-фор-мальдегидной составляющей позволяет получать покрытия с высокой КИСЛОТОСТОЙКО СТЬЮ и стойкостью к тепловому старению [158]. [c.127]

Погружение сФеклянных волокон в раствор тетрафенилолова и никелевой соли ненасыщенной карбоновой кислоты с последующим прогреванием при 25—200° С способствует увеличению прочности и адгезии покрытия из синтетических смол Добавление тетрафенилолова к политрихлорфторэтилену обеспечивает стабилизацию полимера и повышает сопротивление к тепловому старению [c.116]

Из минеральных наполнителей в протекторных резинах автомобильных шин находят применение дисперсная двуокись кремния, так называемая белая сажа [215, с. 358]. Введение небольших добавок белой сажи (10—15 вес. ч.) в протекторные резины для грузовых шин, эксплуатируюш,ихся в условиях бездорожья и карьеров, приводит к повышению сопротивления раздиру, увеличению стойкости к тепловому старению и разрастанию трещин, снижению склонности элементов рисунка протектора к сколам [265—266]. По данным дорожных испытаний шин размера 320-508 на дорогах с неусовершенствованным покрытием, износостойкость при введении 15 вес. ч. белой сажи увеличивается на 7%. [c.104]

Андрианов К. А., Фромберг М. Б. О влиянии пигментов и катализаторов на процессы теплового старения нолиметилфенил-силоксановых покрытий. — Хим. пром-сть, 1958, № 1, с. 12—17. [c.182]

К главным тепловым свойствам покрытий относятся температуры плавления и хрупкости. Однако получить полную характеристику изоляции можно лишь при условии всестороннего учета и других термических показателей. Этими показателями являются старение изоляции под действием тепла (тепловое старение) размягчение покрытий под влиянием тепла (теплопластичность) теплопроводность покрытий при различных температурах окружающей среды коэффициент объемного теплового расширения температура воспламенения изоляции (воспламеняемость) и, наконец, допустимая рабочая температура, при которой покрытие трубопровода способно длительное время выполнять свои функции (теплостойкость). Следует заметить, что последний параметр находится в прямой зависимости от температуры размягчения изоляции и температуры ее плавления. [c.34]

Считают, что тепловое старение противокоррозионных покрытий для температур до 50° С долнаю находиться в пределах 10—15 лет. [c.38]

Решение задачи о продлении срока службы покрытия может быть осуществлено путем применения многослохшых покрытий, в которых всю тепловую нагрузку (со стороны подогретого металла) воспринимает первый слой. Последующие слои изоляции оказываются в более благоприятных тепловых режимах, поэтому сроки теплового старения изоляции мохут быть установлены 10—15 лет, а иногда и больше. [c.39]

Структурирование и соответственно увеличение жесткости кле5 в процессе длительного нагревания, действия атмосферных уело ВИЙ и других факторов на образцы с концентрацией напряженир может привести к снижению прочности, которое ошибочно можнс связать с деструкцией клея. Так, по мере теплового старения про исходит дополнительное структурирование полимерного покрытия что приводит к росту остаточных напряжений в адгезионной си стеме и снижению прочности соединения [122] (рис. 2.2). С другое стороны, пластификация клея повышает его релаксационную спо собность, что обусловливает увеличение прочности некоторых сое- [c.70]

Эмали ЭП-274 (ТУ 6-10-1039—70) серая и черная эпоксидно-меламиновые применяют для окраски приборов, эксплуатирующихся внутри помещения в условиях тропического климата. Эмали наносят по грунтовке ЭП-09Т и сущат при 150 °С в течение 1 ч. В результате получают покрытия с твердостью 0,5 прочностью при изгибе 1 мм, обладающие стойкостью к периодическому действию минеральных масел, бензина, воды й перепаду температур от —60 до +150°С. Они сохраняют диэлектрические показатели после теплового старения с последующей выдержкой в условиях тропической влажности, а также при температуре —30 °С. [c.145]

Кроме обстоятельных исследований каталитических эффектов в системе металл—полиолефин, выполненных Егоренковым с сотр. и Калнинем с сотр., имеется много других убедительных и важных результатов в этой области. Так, в работе [95] было установлено, что формирование полиуретанов из олигоэфирдиолов в присутствии хлорида магния приводит к росту константы скорости реакции [95]. Твердая поверхность может оказать влияние и на термостойкость полимеров, проявляя ингибирующий эффект. Так, потери массы пленок полиуретанов, полученных на различных подложках, зависят от типа подложки [96] алюминиевая, медная и особенно никелевая подлолска проявляют в данном случае ингибирующий эффект (рис. 2.22). При этом важно подчеркнуть, что этот эффект наблюдается у пленок, отделенных от подложки, подобно тому, как мы наблюдали различие в махнических свойствах пленок, полученных на разных подложках, но подвергаемых тепловому старению в свободном состоянии (см. рис. 2.21). Медная подложка оказывает каталитическое действие на деструктивные процессы в пленках полиэфиров типа ПЭГ [97]. Потери массы этих покрытий на меди в процессе теплового старения значительно превосходят поте,ри массы на никеле и алюминии. [c.94]

Возможность реализации рассмотренного механизма торможения трещин была проверена [118] на образцах, представляющих собой эмальпровод с пропиточным составом (рис. 4.21). Ловушкой для трещины, возникшей в слое пропиточного лака, может явиться граница раздела слоя пропиточного лаКа с пленкой эмальлака при условии, что адгезионная прочность на этой границе раздела не превышает определенного значения в противном случае трещина прорастает через пленку покрытия. Таким пределом является, согласно [119], величина 1/5 Р, где Р — прочность пленки эмальлака. У образцов ПЭГ и ПЭИ значение Р в процессе теплового старения сохраняется стабильным достаточно долго и составляет 80—90 МПа для ПЭГ и 100—110 МПа для ПЭИ. Следовательно, пределом адгезионной прочности в системе ПЭГ — слой пропиточного состава является величина порядка 16—18 МПа, а в системе ПЭИ — слой пропиточного состава — 20—22 МПа. Разумеется, в изучаемой системе адгезионная прочность в зоне контакта двух полимеров не должна быть ниже определенного предела, близкого к 8—10 МПа, что составляет 1/ЮР. В случае, когда Л<1/10Р, происходит расслаивание компонентов и разрушение адгезионного соединения. Таким образом, для сохранения достаточной стабильности изу- [c.201]