Сталь температуры

Особенность и повышенная опасность работы оборудования в процессах каталитического риформинга и гидроочистки состоят в том, что в результате длительного воздействия водорода при повышенных температурах и давлениях может произойти водородная коррозия металла. Водородная коррозия — особый вид разрушения металлов она не обнаруживается при обычном визуальном осмотре. Для выявления водородной коррозии необходима вырезка из аппаратов образцов с последующим исследованием структуры и механических свойств металла. Проникая в сталь, водород может вызвать ее обезуглероживание, снижение пластичности и длительной прочности. Интенсивность водородной коррозии зависит от состава стали, температуры и парциального давления водорода. Поэтому, например, опыт эксплуатации оборудования установок гидроформинга (35-1) с парциальным давлением водорода в системе не более 1,2—1,4 МПа не может быть распространен на установки каталитического риформинга и гидроочистки, в которых парциальное давление водорода колеблется в пределах от 3,0 до 4,4 МПа (установки типа 35-5, 35-11/300, 24-5, 24-6) и от 1,7 до 2,0 МПа (установки типа 35-6). [c.85]

Марка стали Температура, [c.26]

Температура, °С Углеродистые стали Легированные стали Высоколегированные аустенитные стали Температура, °С Углеродистые стали Легированные стали Высоколегированные аустенитные стали [c.216]

Удельные потери теплоты в окружающую среду q , кДж/кг. Задают толщину стенки аппарата = 3 мм (материал — сталь), температуру окружающей среды — 20°С и температуру наружной поверхности аппарата — 50 С. [c.219]

В последнее время благодаря улучшению качества футеровки и разработке надежных поверхностных термопар, изготавливают-газогенераторы без паро-водяной рубашки. Корпус такого газогенератора снабжают большим числом поверхностных термопар,, сигнализирующих о перегреве любой части корпуса. Для предотвращения коррозии стали температура стенки корпуса должн 1 быть выше точки росы водяных паров внутри газогенератора. Если температура стенки превышает 60—80 °С, корпус покрывают наружной теплоизоляцией. [c.165]

При воздействии на нержавеющие стали температур в опасном интервале от 450 до 800°С они становятся склонными к межкристаллитной коррозии (МКК). Одним из наиболее эффективных и широко применяемых методов защиты от МКК является легирование стали сильными карбидообразующими элементами, такими, как титан и ниобий. Эти элементы связывают углерод в прочные карбиды, тем самым предотвращая образование карбидов хрома и обеспечивая достаточную концентрацию хрома в твердом растворе. Содержание титана принимают равным Т1 = 5 (С—0,02) /о, ниобия ЫЬ=10 (С—0,02)%, где 0,02%—максимальное содержание углерода, при котором сохраняется стойкость стали против МКК. Однако верхний предел содержания титана в аустенитных сталях не должен превышать 0,8% во избежание образования феррита. Преимуществом ниобия перед титаном является более высокая устойчивость его карбидов к растворению при повышении температуры закалки и к выгоранию при сварке, однако ниобий придает сталям склонность к горячим трещинам при сварке. [c.44]

В подогревателе 16 топливо прокачивается через кольцевой зазор между внутренним нагревательным элементом и внешним кожухом. Нагревательный элемент изготовляют из алюминиевой (при температуре стенок в процессе испытания до 370 °С) или стальной (при более высоких температурах) трубки. На выходе из подогревателя установлен контрольный фильтр с отверстиями 17 мкм, изготовленный из сплавленного порошка нержавеющей стали. Температура стенки нагревательного элемента предусматривается стандартом для каждого сорта топлива. Оценочными показателями являются перепад давления на контрольном фильтре, МПа (кгс/см ) отложения на нагревательном элементе. [c.104]

Сталь Температура отжига, % [c.302]

Твердость зависит от химического состава стали, температуры н продолжительности отпуска. Пластичность и вязкость выше у сорбита отпуска [c.10]

Марка стали Температура испытания в °С в кГ м-М Рекомендуемая наибольшая температура применения в °С [c.90]

Марка стали Температура, °С . [c.23]

Аппаратура определенных размеров для уменьшения сварочных напряжений подвергается последующей термической обработке — высокому отпуску. Для аппаратуры из углеродистых сталей температура отпуска 600—650° С. [c.80]

По минимальной длительности инкубационного периода в верхней субкритической области температур определяют критическую скорость охлаждения при закалке сталей. Температуру Тт принимают по данным С-образной диаграммы изотермического распада аустенита. Для многих низколегированных сталей Тт = =450 ч- 600° С. На диаграмме (рис. 17. 2) показана связь между превращением аустенита при изотермической выдержке и прп непрерывном охлаждении с различными скоростями, соответствующими кривыми 1—7, т. е. от очень малой скорости до большой [76]. Соответственно снижается критическая точка [c.241]

Кинетика распада аустенита (интервал температур п время) в свою очередь зависит от химического состава стали, температуры нагрева выше Ас и т. д. Изменяя скорость охлаждения и переменные, определяющие условия нагрева (температуру, длительность и другие) основного металла в процессе сварки, можно, очевидно, регулировать процесс распада аустенита так, чтобы по возможности избежать твердых структурных составляющих в зоне термического влияния. [c.247]

Для улучшения структуры при подогреве требуется понизить скорость охлаждения, однако с учетом температурного интервала, способствующего превращению аустенита в мартенсит. Как видно из С-образной диаграммы 189], приведенной на рис. 18. 1, при незначительном подогреве до точки В для соответствующих сталей в зоне термического влияния при охлаждении образуется мартенсит. Количество мартенсита растет с дальнейшим понижением температуры подогрева, переходя, наконец, к нормальной температуре в точке А. Такая температура наиболее благоприятна для образования мартенсита. Отсюда можно сделать вывод, что для определенных сталей температуру подогрева следует выбирать на линии С выше верхней границы мартенситной области С-образной диаграммы (точка М), [c.263]

Для углеродистых конструкционных сталей температура подогрева рекомендуется от 50 до 150° С для низколегированных от 100 до 150-200° С [93]. [c.265]

Для горячей аппаратуры можно применять стали, температура отпуска которых превышает температуру стенки аппаратов при эксплуатации. [c.336]

Марка стали Температура стенки, °С [c.135]

Марка стали Температуре, °С Растворимость водорода, смЗ/100 г Граница водородо- стойкости, °С [c.121]

На скорость обезуглероживания стали влияние оказывает большое количество факторов. К их числу можно отнести химический состав стали, температуру и парциальное давление водорода, напряжение и толщину стенки образцов и др. [c.144]

Высокотемпературная сероводородная коррозия протекает при эксплуатации углеродистых и хромистых сталей с низким содержанием хрома (6%) в процессе гидрирования и дегидрирования нефти при высоком давлении и высоких температурах. Скорость коррозионного разрушения зависит от состава сталей, температуры, давления и концентрации сероводорода. [c.87]

Теплопроводность тантала в три раза выше теплопроводности нержавеющих сталей. Температура его плавления равна 2996°С. Тантал устойчив в кислотах "и других агрессивных средах. По устойчивости его можно сравнить с платиной и кислотостойким стеклом. Для тантала характерна равномерная коррозия. Он не поддается точечной коррозии. Тантал используется для обкладки других металлов. [c.152]

Развитие тепловой хрупкости ускоряется при работе деталей под напряжением. Пластическая деформация ускоряет развитие процесса. Развитие тепловой хрупкости зависит от химического состава стали, температуры и времени выдержки. Особенно склонны [c.40]

В целях повышения пластичности и снижения хрупкости этих сталей температуру нагрева их под прокатку снижают до 1 ООО С. После прокатки дают кратковременный нагрев до 780—820° С с последующим охлаждением в воде. В результате этих мер значительно повышаются пластичность и ударная вязкость (6>20% 3к = = 5 10 кГ-м см ). Для этих сталей разработаны режимы сварки. [c.77]

Утонение стенки трубы в процессе коррозии под воздействием образующихся на поверхности нагрева золовых отложений и продуктов сгорания топлива. Интенсивность коррозии определяется физико-хими-ческими свойствами возникающих на трубах поверхности нагрева золовых отложений, маркой стали, температурой металла и некоторыми другими параметрами. Интенсивность утонения стенки трубы за счет непрерывного роста толщины оксидной пленки и из-за уменьшения коррозионной активности отложений с течением времени при заданной температуре металла обычно уменьшается (показатель степени окисления п< 1). [c.266]

Водородная коррозия сталей. В водородосодержащих средах атомарный водород при температуре выше 200 °С проникает (диффундирует) в металл, взаимодействует с карбидами с образованием метана, который, накапливаясь на границах зерен, приводит к их разрыву, вызывая снижение механических свойств (прочности и пластичности). Металлические поверхности, контактирующие с водородом, обезуглероживаются. Разрушение металлических материалов наступает по истечении индукционного периода водородной корразии (то). продолжительность которого зависит от степени легирования стали, температуры и парциального давления водорода. [c.291]

Наиболее влияет на проникновение водорода в сталь температура электролита. При увеличении температуры (с 55 до 75 С) дис л1)узия водорода в сталь усиливается в 6—10 раз в зависимости от природы стали. Увеличение проникновения водорода в сталь С повышением температуры обуслов- [c.49]

При избытке водяного пара порядка 10—15 модой на 1 моль бутена последний дегидрируется примерно па 25%. Предварительно пар перегревается до 700°, бутеновая смесь до 530°. Оба газа смешиваются и в течение около 0,2 сек. пропускаются над катализатором, имеющ,им форму таблеток и находяш,нмся в трубках из легированной стали. Температура дегидрирования на входе в печь около 670°. Разница между температурами на входе и выходе равна примерно 25°, что объясняется эндотермическим характером реакции. В некоторых установках, чтобы обеспечить возможность непрерывного ведения процесса, пмеется два реактора, из которых в одном все время происходит регенерация. Последнюю проводят нрекраш ая подачу бутена в реактор. Перегретый водяной пар реагирует с высокоактивным коксом с образованием водяного газа. [c.86]

Змеевик теплообменника вертикального исполнения представляет собой три спирали стальной фубы, концентрически расположенные одна в другой, и нафевается при сгорании керосина. Пламя непосредственно не воздействует на витки змеевика, так как в теплообменнике имеется офажатель из жаростойкой стали. Температура воды задается специальным регуля- [c.37]

Котлы-утилизаторы отходящей теплопил. Явление коррозионного растрескивания аустенитной хромоникелевой стали кратко упоминалось в 5.4.2. В межтрубном пространстве котлои-утилизаторов отходящей теплоты и в некоторых специальных видах охладителей предпочтительнее осуществлять циркуляцию воды, тогда как в случае использования горячей жидкости с коррозионным воздействием трубы и трубные доски необходимо изготавливать из нержавеющей стали. Если температура входящей жидкости превышает те.мпературу, необходимую для испарения воды, находящейся в пространстве между трубой и трубной доской, может произойти растрескивание элементов конструкций, изготовляемых из аустенитной хромоникелевой стали. Температура испарения примерно равна температуре насыщения пара при рабочем давлении поэтому аустенитную нержавеющую сталь можно использовать при условии, что входная температура горячего газа ниже температуры насыщения на некоторую величину, выбранную из условий безопасности установки, скажем на 30 °С. В противном случае для изготовления трубного пучка могут потребоваться ферро- или ферроаустенитные стали. Однако использование этих сталей может вызвать ряд сложностей, связанных со сваркой труб доски с кожухом вследствие возникновения хрупкости в сварном шве. Для данных условий экономически более выгодно использовать сплавы с более высоким содержанием никеля. При хорошей химической обработке воды сварка труб с задней стороной трубной доски является возможным решением проблемы. Если вода неудовлетворительного качества, то иа наружной поверхности труб может происходить отложение солей, вызывающих коррозионное растрескивание. [c.319]

Твердая фаза в области, лежащей между линиями ЕСР и Р8К с содержанием углерода более 2,14%, соответствующая белым чугунам, имеет различный состав. Доэвтектические чугзшы (2,14—4,3% углерода) состоят из аустенита и ледебурита, эвтектические (4,3%) из ледебурита и заэвтектические (4,3— 6,67% ) из цементита и ледебурита. При этом, в отличие от сталей, температура плавления чугунов (линия ЕОР) постоянна и не зависит от содержания в них углерода. [c.42]

Методу получения этилена и пропилена пиролизом в трубчатых печах присущ наряду с несомненными достоинствами ряд недостатков. Для конструирования печей приходится применять большое количество высоколегированных сталей, температуру пиролиза. опасаясь разрушения труб печи, не поднимают выше 900°С. на установках трубчатого пиролиза нельзя перерабатывать тяжелые виды сырья, чтобы не вызвать быстрого закоксовы-вания труб. [c.213]

Метод, использованный группой советских исследователей [80], дает возможность не только снизить температуру хлорирования, но и избавиться от загрязнения примесями, вносимыми с твердыми углеродсодержащими веществами. Этого достигают, применяя в качестве хлорирующего агента четыреххлористый углерод. При брикетировании связующим веществом служит крахмальный клейстер или декстрин. Прокаливают брикеты при 600° в контейнерах из нержавеющей стали. Температура хлорирования 650—700° при скорости подачи I4 25 г/мин. Большая температура не рекомендуется из-за глубокого разложения I4, что загрязняет продукт углеродом. [c.207]

В качестве закаливающих сред рекомендуют расплавы селитр и щелочей. Борированные детали из углеродистых сталей для получения высокой твердости (NV 5,6—6,8 кН/мм ) следует подвергать ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей, а детали из легированных сталей — изотермической закалке с получением твердости от NV 4,17—4,42 кН/мм2 (сталь ЗХ2В8Ф) до NV 5,60—6,85 кН/мм (для высокохромистых сталей). Для деталей из шарикоподшипниковых сталей температура нагрева под закалку после борирования не должна превышать 1050° С. [c.47]

Марка стали Температура, °С НВ Усилие обкатки на ролик, Н Степень наклепа, % Глубина наклепа, мкм (Л/= 1-10 цикл) в 3 %-ном Na I, МПа (Л/ = = 5-10 цикл ) [c.160]

Марка стали Teм epaт vpa, °С Марка стали Температура, °С [c.264]

Сталь Температура начала интенсивного окалнно-образова-ння, °С Рекомендуемая максимальная температура, С Сплав Температура начала интенсивного окалинооб-разования, С Рекомендуемая максимальная температура, °С [c.293]

Чем больше температура раствора, тем выше эффективность очистки. Для ЭДТА весьма высокая эффективность очистки достигается при температурах 200—220°С (см. гл, 7). Однако локальные промывки проводят часто без ингибиторов. Поэтому чтобы не увеличивать коррозию чистых поверхностей стали, температуру промывки выбирают в пределах 150—180°С. [c.85]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология