Бутан температура дегидрирования

Подсушка катализатора позволяет примерно на 15% снизить температуру дегидрирования, увеличивает на 12—15% превращение за проход (например, с 17,5 до 20%) и выход бутена на бутан, а также позволяет существенно снизить расход серной кислоты при алкилировании. [c.440]

Температура дегидрирования бутана составляет 500—600°, давление в реакторе близко к атмосферному. На каждый литр объема катализатора пропускают около 1000 л газообразного бутана в час. Выход бутилена при этом составляет около 50%, считая на пропущенный бутан, или около 90% на разложенный. Это означает, что из каждых 100 кг бутана, подвергнувшегося разложению, получается около 90 кг бутилена. Такой высокий выход можно считать очень хорошим для промышленных установок. [c.153]

Бутен образуется в наибольшем количестве, если дегидрировать бутан при 600° в течение 2 сек. При этих условиях отходящие печные газы содержат около 30% бутена. При той >ке температуре максимальное количество изобутилена (33%) можно получить при условии, если изобутан будет находиться в контакте с катализатором в течение 4 сек. При 500° различие в поведении бутанов при дегидрировании проявляется еще отчетливее. Для получения при этой температуре наибольшего количества бутена (20%) достаточно, чтобы н-бутан находился в контакте с катализатором в течение 5 сек., а для получения максимума изобутилепа (19%)) необходимо, чтобы изобутап находился в зоне катализа 30 сек. [c.57]

Соотношение между бутаном и водяным паром составляет примерно 1 2. Применение водяного пара имеет много преимуществ, которые особенно отчетливо проявляются во второй стадии — при дегидрировании бутена в бутадиен. Пар поставляет тепло для эндотермического процесса и снижает парциальное давление дегидрируемого углеводорода, что, как уже отмечалось, благоприятствует процессу дегидрирования, который протекает с увеличением объема и является равновесным процессом. Кроме того, отпадает необходимость в предварительном подогреве углеводорода до температуры дегидрирования, так как возможно соответственпо перегреть водяной нар. Например, на втором этане дегидрирования достаточно подогреть бутен до температуры на 00° ниже температуры реакции и это предохранит его от возможных превращений, вызываемых высокой температурой. [c.66]

Так было, например, на установках дегидрирования типа Ортофлоу . В нескольких метрах от реакторного блока, в котором осуществлялся процесс дегидрирования при температуре около 700°С, были смонтированы технологические узлы осушки и испарения углеводородов (бутан, изобутан)- При пропусках углеводородов через неплотности фланцевых соединений и сальниковых устройств запорной и регулирующей арматуры происходили загорания и пожары. Импульсом воспламенения горючих газов в данном случае служили горячие поверхности оборудования и коммуникации установки. [c.59]

Нормальная температура кипения соединений, получающихся нри дегидрировании бутанов [9 [c.110]

В табл. П-13 приведено расчетное равновесие между -бутаном, м-бутенами и 1,3-бутадиеном при различных температурах и 1,0 и 0,167 атмосферах давления. Из-за сопровождающих дегидрирование реакций крекинга образуется некоторое количество углерода, которое необходимо периодически удалять с катализатора. Это производится при помощи выжигания воздухом. Сообщают, что образование кокса увеличивается с молекулярным весом исходных олефинов, но данные табл. П-14 наводят на мысль, что и время контакта играет важную роль. Эти цифры были получены в опытах нри давлении 0,25 ати над катализатором, содержащим 4% хрома на алюминии. [c.101]

Пример XI. Дивинил получают из бутана дегидрированием в адиабатическом реакторе при 7-105 Па. Для поддержания процесса вместе с бутаном в реактор подают водяной пар. Определить расход пара на 1 кг бутана, если на превращение 1 кг его с 20%-ным выходом дивинила требуется в указанных условиях 1100 кДж. Температура реагирующей смеси на входе в реактор 665 °С, а на выходе — 640 °С. [c.116]

Некоторый практический интерес для промышленности представляет процесс окислительного дегидрирования бутана в бутадиен с участием перекиси водорода [39]. Этот процесс не требует специальных катализаторов и проводится при температуре 593 °С и мольном соотношении бутан перекись водорода = 1 0,2. Реакцию можно направить на образование как олефинов, так и бутадиена. [c.188]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2) — бесцветные газы вместе с бутаном их выделяют из газов крекинга (бутан-бутиленовая фракция, табл. 8). Путем дегидрирования эту смесь превращают в бутадиен (стр. 82) — исходное вещество для получения одного из видов синтетического каучука. Температуры кипения бутиленов см. на стр. 65 и 68. [c.77]

Основные факторы, оказывающие влияние на ход реакции дегидрирования бутана состав катализатора, температура, давление, время контакта, примеси к бутану н материал контактного аппарата [31—34]. [c.599]

Тепло, необходимое для дегидрирования, подводится с катализатором. Тепловой баланс процесса регулируется как температурой нагревания, так и интенсивностью циркуляции катализатора. Пары бутана поступают через распределительную решетку в зону кипящего слоя катализатора, где в результате тесного контакта паров с катализатором бутан дегидрируется при 580°. Образовавшийся контактный газ уходит через двухступенчатый циклон 5а в верхней части реактора, где улавливается пыль катализатора и она возвращается в кипящий слой по спускной трубе циклона 56. [c.600]

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 п 6. Каждый из них снабжен отстойником (4 и 7). В реакторе 2 свежее углеводородное сырье (фракция С4, поступающая из емкости 1) встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24° при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов С4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию С4, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10. [c.640]

Дегидрирование бутана С4Н[д = С4Н д + Н2 - реакция эндотермическая, протекает с увеличением объема. В отличие от рассмотренного выше примера, этот процесс целесообразно проводить при пониженном давлении или разбавлении исходной смеси инертным веществом. Понижение давления до уровня ниже атмосферного создает риск аварийной ситуации при нарушении уплотнений в оборудовании проникший внутрь воздух создает взрывоопасную смесь с углеводородами, поэтому во избежание этой возможности используют другой вариант смещения равновесия вправо - бутан разбавляют водяным паром. Эндотермическую реакцию следует проводить при максимально возможной температуре. В данном процессе превышение температуры [c.70]

Объединенный поток свежего бутана и рецикловой бутан-бутиленовой фракции из цеха выделения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, получающейся в результате дегидрирования бутана, испаряется и перегревается в печи / примерно до 600 °С, а затем попеременно подается в один из реакторов 5 на дегидрирование, проходя сверху вниз через слой контактной массы. Дегидрирование проводится при давлении 10—25 кПа, начальной температуре около 600 С и конечной температуре (на выходе газа) 585 °С. Высота слоя катализатора (контактной массы) на решетке в реакторе составляет 0,9— 1,2 м. Реакторы работают циклически, что обеспечивает непре-48 [c.48]

В качестве исходного сырья могут использоваться как бутан, так и его смеси с н-бутиленами, очищенные от изобутана и изобутилена. Источником кислорода служит воздух. Объемная скорость подачи сырья 20—200 ч , температура процесса 550—650 °С. Процесс проводится в присутствии водяного пара. Молярное соотношение бутан кислород водяной пар составляет 1 (1,4- 1,8) (5 10). Процесс может проводиться при нормальном давлении, а скорость дегидрирования бутана прямо пропорциональна его парциальному давлению. [c.55]

Итак, изменение температуры дегидрирования в пределах 550—590° С и объемной скорости в пределах 500—1000 мало влияет на количество удаляемого кислорода. Однако это не означает, что в данных условиях скорость горения углеводородов и водорода за счет избыточного кислорода не зависит от температуры. Дело в том, что в опытах наблюдается не скорость образования СО, СОг и НгО, а скорость их выделения, которая определяется, как это было установлено, скоростью десорбции этих веществ из катализатора. Для подтверждения этого факта проведены опыты, в которых в течение первых 4 мин катализатор продувался водородом (570° С, объемная скорость 1000 ч" ), а затем 8 мин пода-вался бутан при тех же условиях. После продувки катализатора водородом в продуктах окисления содержится кислорода в 2 раза, а воды — в 3 раза больше, чем в соответствующих опытах без продувки водородом, причем водородом уносится (десорбируется) лишь около 15—20% от количества воды, выделяющейся затем при дегидрировании. Следовательно, скорость взаимодействия водорода с избыточным кислородом больше скорости взаимодействия углеводородов, однако скорость десорбции воды водородом во много раз меньше, чем бутаном или бутиленом. Влажность контактного газа в этих опытах составляла [c.47]

Как уже сообщалось в гл. VI, я-бутилены получают мталищзеским. деги йрованием я-бутана или в качестве побочных продуктов крекинга Нефти/Методы каталитического дегидрирования я-бутиленов и я-бутан а очень сУодны между собой. Их проводят в присутствии катализаторов одного и того же типа, но в случае дегидрирования я-бутиленов равновесие наступает при несколько более высокой температуре.. Дегидрирование я-бутиленов — эндотермическая реакция. Вначале процесс проводили по полунепрерывной схеме, так как на катализаторе отлагался углерод, который приходилось периодически выжигать [6]. Дегидрирование я-бутиленов протекало в этом случае при ( 0—650° С и низком давлении в присутствии катализатора. [c.194]

Удельное значение протекающих одновременно реакций крекинга а дегидрирования зависит в первую очередь от числа атомов С в исходном материале. В то время как этан при высоком нагреве превращается практик чески только в этилен и водород и, следовательно, здесь в основном идет реакция термического дегидрирования, при нагреве пропана уже большее значение имеет реакция крекинга с образованием этилена и метана. При нагреве бутана до высокой температуры образуется совсем немного бутена. Бутан расщепляется главным образом на этилен и этан или, соответственно на пронен и метан. Изобутан, напротив, примерно на 50% превращается в изобутен. [c.47]

В нредыдуш их разделах были рассмотрены способы получения олефинов дегидрированием парафиновых углеводородов без уменьшения числа углеродных атомов в молекуле. Этаи дегидрируется в этилен простым нагреванием до высокой температуры, более высокомолекулярные углеводороды, как пропан, бутан, пентан, дегидрируются каталитическим способом. Высокомолекулярные парафиновые углеводороды — гексан, гептан и т. д. — не могут быть превращены экономически приемлемым способом в олефины с раттм числом атомов С, так как в этом случае преобладают процессы крекинга. [c.49]

В бутадиеновом процессе Филлипса исходный материал — бутан — па первой ступени дегидрируется в бутен, который на второй ступени превращается в бутадиен. Вторая ступень работает практически так же, как первая, т. е. с катализатором 01 ись хрома — окись алюминия, который находится в обогреваемых снаружи трубках. Дегидрирование на второй ступени идет при температуре около 670°, т. е. примерно на 140° выше, чем на первой ступепи. Водяной пар подается в значительно меньшем количестве, чем в процессе Стандард Ойл. Здесь он не является теплоносителем, а служит лишь средством понижения парциального давления и уменьшения отложения кокса па катализатор. [c.86]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Алюмохромовые катализаторы, дегидрируюише бутан до бутилена, используются и в реакциях дегидрирования бутиленов до бутадиенов. Отделяя водород от продуктов реакции и возвращая в цикл образовавшуюся смесь бутана и бутиленов, можно получить смесь, содержащую бутан, бутадиен и бутилены. После отделения бутадиена непрореагировавшие бутан и бутилены вновь вводятся в реакцию вместе с подаваемым в реактор бутаном. Процесс рекомендуется проводить над ката- лизаторами, содержащими 18-20% r Q на активной у- или 7/М О при температурах 550-650°С, абсолютном давлении в системе 15-20 см рт.ст, при продолжительности рабочего периода 7-15 мин /5,15,18/. [c.74]

В ряду алканов метан является наиболее термически устойчивым, так как в нем отсутствуют связи С—С. Разложение метана на углерод и водород возможно при очень высоких температурах (примерно 1500°С). Распад этана, пропана и бутанов изучали многие исследователи. Для этана хэрактерна реакция дегидрирования [c.174]

Первые исследователи, работавшие в области каталитического дегидрирования парафиновых углеводородов, применяли в качестве катализатора гель окиси хрома при температуре 350—500° [15]. В этих условиях газообразные парафиновые углеводороды превращаются (практически без побочных реакций) в олефпны с тем же числом углеродных атомов. Из н-бутана образуются смеси к-бутенов и водорода с н-бутаном, в которых бутенов содержится около 15%. В свою очередь к-бутены состоят из бутена-1 (примерно 25%) и бутена-2 (75%). В технике чистая окись хрома непригодна в качестве катализатора, так как вследствие наступающей кристаллизации она очень быстро теряет свою активность. При добавлении малоактивной окиси алюминия 16], препят( твующей кристаллизации окиси хрома, хотя и уменьшается активность катализатора, однако очень увеличивается срок его службы. [c.57]

Как уже неоднократно упоминалось, смеси углеводородов, нанример газы крекинга, пиролиза или дегидрирования, можно разделить очень тщательно на фракции по числу атомов углерода при этом получаются метан, этан-этиленовая, пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции, которые практически содержат только углеводороды с числом атомов углерода, соответствующим данной фракции. Однако в настоящее время можно разделять пе только смеси этих углеводородов на фракции по числу атомов углерода, но и кан дую фракцию на индивидуальные комхюненты при помощи хорошо налаженной ректификации. Так, например, этан и этилеп можно хорошо разделить ректификацией ожиженных газов под давлением, поскольку разница между их температурами кипения достигает 15° (температура кипения этана равна минус 88,6", температура кипения этилена минус 103,8°). [c.194]

Являющийся дистиллятом к-бутан еще содержит 3—4% моноолефинов, и его снова направляют на первую ступень дегидрирования. Растворенную в фурфуроле смесь цис- и тракс-бутенов-2 отгоняют в отнарной колонне, имеющей 20 тарелок, в виде продукта чистоты 95—98% эту смесь вместе с бутеном-1, выходящим из системы очистки от бутадиена, подвергают дегидрированию во второй ступени. Температура, с которой селективный растворитель поступает в колопиу экстрактивной перегопки, равна 57,5°, а отношение количества растворителя к количеству смеси углеводородов составляет И 1. Отпарная колонна работает точно так же, как и все аппараты подобного типа. [c.200]

Смесь бутанов разгоняют на соответствующей колонне на оба изомерных углеводорода (разница в температурах кипеппя изобутана и н-бутана составляет 12°). Изобутан каталитически дегидрируют и смесь изобутилена и изобутана после отделения водорода в масляной абсорбционной колонне подвергают нолимеризации. Непрореагировавший изобутап направляют обратно на дегидрирование и, таким образом, постепенно полностью используют. Однако поскольку количество к-бутана, как правило, значительно превосходит количество изобутана, первый изомеризуют в изобутап, также переводя в конце концов в изооктап. Этим способом получают полимеризат, даЮ7ций после вторичной перегопки и гидрирования жидкое топливо с октановым числом 98—99. [c.310]

Рис. 9. Содержание изоамиленов в изопентан-изоамиленовой смеси и ее конверсия в изопрен (а), а также содержание бутиленов в бутан-бутиленовой смеси и ее конверсия в бутадиен (б) при одностадийном дегидрировании изопентана (а) и бутана (б) в зависимости от температуры н давления в системе.

Дегидрирование бутанов для производства бутенов осуществляли и в Англии. Первая установка была построена в Биллингхеме (1940 г.), а затем две другие установки в Хейшеме (1941 г.). Получаемые бутены использовались для производства изооктана. Установка в Биллингхеме подробно описана в литературе [3], причем согласно этому описанию процесс был разработан совместно компанией Юниверсал ойл продактс и концерном Импириал кемикл индастриз . В качестве сырья применяли смесь н- и изобутана. Катализатор загружали в большое число обогреваемых труб среднего диаметра. Реактор содержал пучок из 96 труб диаметром 73 мм и длиной 4,25 м с непрямым обогревом. Процесс проводили при избыточном давлении 2,1—7 ат и температуре около 565° С. После рабочего периода продолжительностью 1 ч следовал 1-часовой период регенерации (под повышенным давлением) путем выжига кокса с дымовыми газами, содержавшими около 3% кислорода. Степень превращения бутана составляла 20—30% более высокие степени превращения приводили к снижению избирательности процесса. Применяли алюмохромовый катализатор, несколько усовершенствованный (в частности, увеличением содержания окиси хрома), для повышения активности и стабильности. Срок службы катализатора достигал [c.276]

Дальнейшее повышение температуры вызывает реакции крекинга алкенов. Если при деполимеризации распад молекул на две части происходит, повидимому, по правилу двойной связи, то при крекииге может разорваться любая связь независимо от положения двойной связи. Крекинг сопровождается реакциями перераспределения водорода, в результате которых, с одной стороны, получаются легкие продукты насыщенного характера, с другой — на катализаторе образуются коксовые отложения как продукт реакций глубокой конденсации исходных и промежуточных продуктов. Другой источник водорода при каталитическом крекинге алкенов — реакции циклизации алкенов и дегидрирования цикленов, приводящие к образованию ароматических углеводородов. Реакциям насыщения ненредельных благоприятствуют умеренные температуры (до 400° С) и относительно длительное время контакта продукта с катализатором. Скорость насыщения зависит от структуры алкена иапример, изобутен превращается в изо-бутан в 7 раз быстрее, чем нормальный бутен в нормальный бутан. [c.208]

Производство бутадиена для каучуков характеризуется перемещением большого количества взрывоопасных и вредных газов высокой температуры (водород, метан, этан, пропан, бутадиен, изобутан, бутан, бутень], углеводороды С5 и выше, оксид и диоксид углерода, азот и т.д.). Процесс дегидрирования [c.5]

Однако более эффективным методом является дегидрирование бутана в две стадии [6]. Продуктами первой стадии являются неизменившийся бутан, бутилен и неконденсирующиеся газы. Неконденсирующиеся газы сразу же удаляются, а бутан и бутилен концентрируются в системе для улавливания паров, причем получается продукт для второй стадии дегидрирования. К хорошим выходам бутадиена приводят высокая температура и низкое давление дегидрирования бутилена. Катализатором обычно служит активированная окись алюмнния, пропитанная окисью хрома или магния [7, 8]. Пропускание бутана над катализатором при высоких начальных температурах (около 600°) и нормальном давлении при времени контакта 2,1 сек. приводит к высокой степени превращения бутана в бутилен. Высокая начальная температура процесса сводит к минимуму отравление катализатора, возникающее вследствие поглощения влаги во время регенерации. Обычно, когда температура понижается, катализатор теряет активность. Образовавшийся в результате реакции водород удаляют сжатием газообразного бутилена до 7 ат. Последующий контакт бутилена с катализатором такого же типа при 573° и давлении 50 мм в продолжение 0,35 сек. приводит к дегидрированию бутнлена в бутадиен с выходом 35,4%. После удаления неконденсирующихся газов получают бутадиен 18-процентной концентрации. [c.32]

Каталитическое дегидрирование н-бутанов и н-бутиленов проводят в присутствии катализатор ов одноло и того же типа, но в случаэ дегидрирования н-бутиленов равновесие наступает при несколько более высокой температуре. [c.133]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология