Водород давление насыщенных кобальт

Получение С. ж. т. из окиси у г л е р о д а и водорода. Для синтеза применяют очищенную от сернистых и азотистых соединений и ароматич. углеводородов смесь окиси углерода и водорода в различных соотношениях (но не выше 1 2) содержание СО4-Н2 в газовой смеси ок. 85%. Синтез ведут в присутствии след, катализаторов кобальт-торий-магние-вого, осажденного на кизельгуре железо-медного с различными добавками промоторов сплавных железных. Теоретич. выход углеводородов при 100%-ном превращении СО 208,4 г нм газа. Практич. выход составляет до 85% от теоретического. Синтез над кобальт-торий-магниевым катализатором проводится при атмосферном давлении и под давлением 10 атм при 170—200° над железо-медным и сплавным железным катализаторами при 20—25 атм и 200— 320°. Глубина превращения окиси углерода ок. 92%. В результате синтеза при атмосферном давлении получают смесь насыщенных и ненасыщенных углеводородов при синтезе под давлением, кроме того,— побочные продукты (кислородсодержащие соединения). С. ж. т., состоящие в основном из насыщенных углеводородов, наз. с и н т и н о м. [c.443]

Из печи гидрирования 21 продукт поступает во вторую печь гидрирования 22, где восстанавливаются остатки альдегидов и высококипящих веществ. Когда суммарное время пребывания продуктов реакции в обеих печах гидрирования составит 1—2 часа, реакционную массу через редукционный вентиль 30 инжектируют в емкость 31, откуда отводят водород (продуктовый газ), выделяющийся при снижении давления из жидкости, в которой он находился в растворенном состоянии. Жидкие продукты гидрирования, полностью освобожденные от карбонила кобальта, передают на фильтровальную установку 32, где под давлением азота 10 ат они проходят через фильтровальные свечи. Последние задерживают частицы катализатора, а прозрачная смесь спирта-сырца и насыщенного углеводорода поступает по трубе 33 в отделение перегонки. [c.549]

Уже в 1945 г. в первых работах, посвященных кинетике оксо-синтеза [11 с применением металлического кобальта в качестве катализатора, было установлено, что эта реакция является реакцией первого порядка по отношению к алкену и что при высоких давлениях и эквимолекулярном соотношении окиси углерода и водорода скорость реакции не зависит от общего давления. В тот период это явление было объяснено насыщением находя- [c.193]

Основные кинетические закономерности этих реакций в присутствии Ni и Со-катализаторов такие же, как и при гидроформилировании. Так, например, синтез насыщенных монокарбоновых кислот и гидрокарбоксилирование олефинов проводят в присутствии соединений и комплексов металлов УП группы при 120—280 С и 10—30 МПа. Наиболее активными катализаторами являются карбонилы кобальта и никеля, а в качестве активаторов можно использовать Mg, Al, Мп, u. При повышенном давлении СО гидрокарбоксилирование олефинов протекает в присутствии катализаторов. Наиболее легко вступают в реакцию а-олефины нормального строения, образуя смесь нормальных и а-метилзамещенных карбоновых кислот, причем в присутствии кобальтовых катализаторов получаются главным образом кислоты нормального строения, а в присутствии никелевых больше выход кислот изостроения. Добавка в реакционную систему 1г, HI, H3I, KI ускоряет реакцию и повышает выход кислот нормального строения. Скорость гидрокарбоксилирования возрастает также при добавке к СО небольших количеств водорода. Этилен в среде водяного пара в присутствии 0I2 или Со(СНзСОО)2 и 2H5I при 195 С и 7 МПа с селективностью 99% превращается в пропионовую кислоту. При проведении реакции в метаноле, содержащем 2% Н2О, гидро-карбоксилируются и гомологи этилена. Выход карбоновых кислот из олефинов Сз—Сю при 170—190 °С и давлении СО, равном 14—22 МПа, достигает 94%- [c.339]

Подобные системы на основе солей кобальта(II) (4-10 2 М) (ацетилацетонат, хлорид или салицилат) и А1(С2Н5)з (М/А1 =1 5) использовались для селективного гидрирования бутадиена-1,3 и изопрена (2 М) в бензольном растворе при 90—110°С и давлении водорода 40 атм [102]. В этом случае в ходе реакции наблюдалось образование больших количеств насыщенных продуктов. Таким образом, характер субстрата оказывает сильное влияние на селективность реакции. [c.146]

Гидрогенизация применяется для превращения непредельных или ароматических углеводородов в полностью насыщенные соединения. Широко распространено менее глубокое гидрирование, чем в процессе гидрогенизации,— гидроочистка, осуществляемая с целью удаления из топлив сернистых, кислородных и азотистых органических соединений. Глубина процесса определяется давлением, температурой и количеством расходуемого водорода. Гидроочистку проводят в пределах 260—-430°С, при давлении от 10 до 100 ат и выше, объемной скорости 0,5—10 и подаче водорода 300—600 сырья. В СССР для этого процесса применяют алюмокобальтмолибденовый катализатор. Не менее эффективны молибдаты кобальта на окиси алюминия и сульфидные никельвольфрамовые катализаторы также на окиси алюминия или без носителя. [c.13]

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

Терхчическая декобальтизация на носителе. Термической деко-бальтизацией на стационарном носителе, в частности на пемзе, занимались многие исследователи [2, 5, 6, 7], в результате чего была предложена вполне приемлемая для промышленного оформления схема всего процесса. В этом случае декобальтизация продукта протекает более чем на 98 %, а нанесенный на пемзу кобальт является весьма активным и легко может быть переведен в карбонил кобальта в этом же аппарате. Недостатком этой схемы является периодичность операций, так как после насыщения носителя металлическим кобальтом последний должен быть превращен в карбонил в том же аппарате. Эта операция обычно производится методом воздействия окиси углерода на кобальт, а образованный карбонил кобальта растворяется в нейтральном органическом растворителе или в исходном олефинсодержащем сырье. Таким образом, для осуществления непрерывной термической декобальтизации на стационарном носителе необходимо иметь не менее двух аппаратов высокого давления с переключающимися функциями по окончании нодачи водорода и продукта карбонилирования (катализата) в тот и е аппарат направляется газ, содержащий окись углерода, и растворитель. Продолжительность каждого цикла до переключения составляет 10— 20 часов. [c.68]

Олефин, еслп он представляет чистое индивидуальное соединение растворяют в легкокипящем растворителе, нанример в циклогексане или гептане. Если в реакцию вводят крекинг-олефины, то растворителем служ-ат те насыщенные углеводороды, пиролизом которых получают эти олефины. Углеводороды нагревают в автоклаве под давлением 200—250 ат при неремешивании со смесью окиси углерода и водорода, взятых в отношении 1 1 (водяной газ). По мере того как температура в автоклаве поднимается до 120—130°, давление растет. После достижения этохт температуры наблюдается резкое падение давления. Затем в автоклав периодически нагнетают свежую смесь окпси углерода и водорода до тех пор, пока пе прекратится поглощение газа это наступает через 10—60 мин. в зависимости от количества загруженного олефипа и от его строения. Когда газ перестанет поглощаться, содержимое автоклава охлаждают, спускают давление и, если необходимо получить альдегид, а пе снирт, после разложения карбонила кобальта выделяют альдегид ректификацией реакционной смеси. [c.543]

Катализаторы кобальт—медь—окись марганца испытывались Эльвин-сом и Нэшом [14, 16]. Вначале катализаторы готовили из гидратов окисей кобальта, меди и марганца. Свежеосажденные гидроокиси тщательно перемешивали, смесь фильтровали и тщательно сушили до 150°. Восстановление производили чистым водородом в реакторе для испытания катализаторов при температуре ниже 400° до тех пор, пока больше не выделялось воды. При пропускании над катализатором газа 1С0-1-Ш2 при 285°, объемной скорости около 45 час. 1 и атмосферном давлении получались небольшие количества не только насыщенных углеводородов, но также и олефинов и кислородсодержащих соединений. В дальнейшем сообщалось, что катализаторы лучше готовить путем разложения, а не осаждения. Для катализатора состава 4СооОз 2СиО ЗМпОз рекомендовалась следующая методика нитрат кобальта (211 г), нитрат меди (90 г) и нитрат марганца (102 г) сплавляют за счет их кристаллизационной воды и высушивают при перемешивании в печи при 110°, после чего температуру печи поднимают до 150° и поддерживают на [c.102]

Смит и сотрудники [9] испытали катализатор кобальт—медь (4 1)—окись марганца, осажденный едким натром, из раствора, содержавшего нитраты кобальта и меди и хлорид марганца, и восстановленным водородом при 300— 350°. Максимальный выход углеводородов С5 и выше, достигнутый при атмосферном давлении и объемной скорости 160 час.составлял 66 г/м водяного газа при температуре синтеза 275°. Высококипящие парафины, поврщимо-му, не образовывались. В последующих опытах [10] в видоизмененной аппаратуре этот же катализатор испытывали при более низкой температуре синтеза. Катализатор прессовали в таблетки диаметром 2 мм и длиной 8 мм и осторожно восстанавливали в реакторе сначала при 150° водородом, разбавленным девятикратным по объему количеством азота, а затем чистым водородом при 300—325 , причем повышение температуры и концентрации водорода производилось постепенно. После каждого опыта катализатор регенерировали водородом при постепенном повышении температуры до 250—300°. Выходы углеводородов С5 и выше на 1 ж водяного газа составляли около 23 г при 240° и объемной скорости 130 час." - и 15 е при 260° и объемной скорости 260 час." В первом случае, когда синтез проводили при 240°, выход метана составлял 30%, а выход ншдких углеводородов (Сд и выше)—35% суммарного выхода углеводородов. Углеводороды С5 и выше хотя и были более насыщенными, но были аналогичны продукту синтеза на железо-мед-ном катализаторе, полученному Фишером и его сотрудниками [11]. [c.103]