Колонные аппараты сварка

После завершения сварки окончательно проверяют все размеры собранного аппарата, которые должны быть в пределах допусков. Корпуса ответственных колонных аппаратов должны удовлетворять следующим требованиям отклонение длины не должно превышать 0,3% от проектной кривизна образующей цилиндра на участке 1 м должна быть не более 2 мм, а для аппаратов выше 10 м — не более 3 мм. [c.175]

Сварные швы зачищаются последовательно в процессе приварки опорных злементов. При сварке опорных злементов двухпоточных тарелок рекомендуется прежде всего приваривать к корпусу столик в сборе с косынками. После приварки внутренних элементов колонны свариваются наружные швы соединений люков, штуцеров, муфт и других элементов арматуры с корпусом аппарата. Испытание и контроль этих соединений должны быть проведены до постановки съемных внутренних устройств. [c.220]

При каждом ремонте измеряют фактическую толщину стенки корпуса эксплуатируемого колонного аппарата. Наиболее изношенные участки корпуса колонны вырезают, а на их место ставят новый участок, заранее свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезание больших участков корпуса может привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками, устанавливаемыми внутри или снаружи (рис. 8.8). Число и сечение стоек и размеры опорных лап рассчитывают исходя из условия равенства их сопротивлений сопротивлению вырезанного сечения. [c.184]

На базе ПРс программным управлением может быть создано множество РТК для выполнения сборочных операций при изготовлении насосов и компрессоров, роторных и валковых машин, автоматических клапанов и турбодетандеров, смесителей и центрифуг. Для выполнения сборочных операций при изготовлении химической аппаратуры, особенно крупногабаритных абсорберов и ректификаторов, программные ПР могут быть применены очень ограниченно, например только на операциях установки колпачков или клапанов в тарелки колонных аппаратов, на некоторых сварочных и окрасочных операциях. Собственно сборка и особенно сборка под сварку основных частей этих изделий требуют такого колоссального количества разнообразных движений и действий с деталями и заготовками различных форм и размеров, что заранее составить программу необходимых движений и действий невозможно. Применение же ПР, обучаемых по первому циклу, в аппаратостроении малоперспективно, так как пригонка по месту, сборка с дополнительной совместной обработкой собираемых деталей, резка по разметке, калибровка, контроль и исправление дефектов и многие другие характерные для аппаратостроения операции делают технологию сборки каждого аппарата невоспроизводимой. [c.151]

Если монтаж полностью собранного оборудования не представляется возможным, прибегают к монтажу крупными блоками способом наращивания. Вначале на фундамент устанавливают нижний (базовый) блок оборудования (например, опорную часть колонного аппарата, станину машины). После проверки и закрепления базового блока на него сверху помещают блок, который также выверяют и прикрепляют (сваркой или на болтах) к базовому блоку. Таким образом, оборудование последовательно [c.142]

При изготовлении аппаратов из двухслойных сталей усиление сварных швов, как правило, не снимается, а у деталей внутренних устройств делается местная выемка в местах прилегания к сварному шву. В тех случаях, когда зачистка внутренних швов необходима (например, в корпусах теплообменников и колонных аппаратов), технология сварки должна обеспечивать коррозионную стойкость зачищенного шва. [c.123]

Любой материал, какой бы предварительной технологической обработке он ни подвергался, всегда обладает какими-либо несовершенствами. Колонные аппараты изготавливаются сопряжением различных оболочек термической сваркой. При этом анализ работы аппаратов позволяет выявить преимущественные места возникновения дефектов 1) сварные швы или участки, прилегающие к местам сварки 2) различные места концентрации напряжений, обусловленные формой элемента 3) различные местные повреждения (трещины, царапины, вмятины, подрезы и т.п.), появившиеся при изготовлении отдельных элементов или при недоброкачественной обработке. Эти дефекты являются очагами, вблизи которых начинаются разрушения. [c.18]

Для определения закона рассеивания и статистических характеристик негоризонтальности, возникающей при сварке опорных элементов и тарелок, на машиностроительных заводах были замерены колонные аппараты разных размеров. Результаты обмеров позволили по практическим данным построить кривые распределения (рис. 50). [c.139]

ОНИ плохо сопротивляются действующему на них давлению и расход металла на единицу полезного объема в таких конструкциях бывает более высок. Плоские стенки неудобны и из технологических соображений их ведет и коробит при сварке, отливка аппаратов, ограниченных плоскими стенками, трудна и сопряжена с опасностью брака. Однако во многих случаях невозможно обойтись без применения плоских стенок, и они часто служат необходимейшими составными частями аппаратов. Такими частями являются трубные доски теплообменников, тарелки колонных аппаратов, перегородки и т. д. При существовании перепада давлений, действующего на плоские элементы, они усиливаются ребрами, анкерными тягами, трубами и т. д. [c.138]

Медь. Из нее изготовляют теплообменники, емкостные аппараты, ректификационные колонны. Для химической аппаратуры применяют в основном медь марок М2 и М3 с содержанием соответственно 99,7 и 99,5% чистой меди. Медные аппараты исполь- зуют в химической, пищевой и фармацевтической промышленности. Прочность меди прп низких температурах повышается, и при этом сохраняются ее пластические свойства, поэтому она является ценным конструкционным материалом в криогенной технике. Медные листы легко вальцуются, штампуются и гнутся. В настоящее время освоена электродуговая и газовая сварка меди. [c.20]

Если монтаж полностью собранного оборудования не представляется возможным, прибегают к монтажу крупными блоками способом наращивания. Вначале на фундамент устанавливают -нижний (базовый) блок оборудования (например, опорную часть колонного аппарата, станину мащины). После проверки и закрепления базового блока на него сверху помещают блок, который также выверяют и прикрепляют (сваркой или на болтах) к базовому блоку. Таким образом, оборудование последовательно наращивают всеми блоками. При этом каждый нижний блок служит -сборочной базой для лежащего выше блока. [c.128]

СБОРКА И СВАРКА НЕГАБАРИТНЫХ КОЛОННЫХ АППАРАТОВ В УСЛОВИЯХ МОНТАЖНОЙ ПЛОЩАДКИ [c.85]

Медноаммиачный скруббер (рис. -9) для очистки газа от СО и СО 2 медно аммиачным раствором под давлением 100—320 кгс/см (10—32 МН/м ) представляет собой колонный аппарат, цельнокован-ный или сварной из толстостенных штампованных полуцарг (метод электрошлаковой сварки). Применяются скрубберы с различным внутренним диаметром (до 1200 мм). [c.247]

При наличии сквозного дефекта футеровки коррозии подвергается примыкающий участок корпуса аппарата. Корпус аппарата восстанавливается наплавкой дефектного участка с предварительной очисткой его от ржавчины шлифовальной машинкой и проверкой на отсутствие трещин. Сварка футеровки из нержавеющей стали ведется с предварительным подогревом. Для этого используется приспособление в виде нескольких рядов газовых горелок. Для фиксирования старой футеровки, а также новых элементов футеровки (вставок) используются разжимные кольца. Подготовка кромок вставки и старой футеровки показана на рис. 4.36. Такой способ подготовки применяется при отсутствии подкладных полос. Кромка старой футеровки разделывается для получения технологического уса длиной 5 мм и толщиной 1 мм. Технологический ус при сварке выполняет роль подкладной полосы. Плотное прижатие вставки к корпусу и старой футеровке осуществляется с помощью разжимных винтов. Таким образом, швы варятся на подкладных полосах и на технологических усах швы без подкладок варятся вне колонны. [c.151]

Гидравлическое сопротивление одной контактной ступени при скорости газа 6—8 м/сек составляет около 1—1,5 мм вод. ст. Конусы как подвижный, так и неподвижный, изготовляются литьем или сваркой. Роторный аппарат, имеющий диаметр 840 мм и высоту рабочей части 2560 мм, содержит 96 элементарных контактных узлов. Колпачковая колонна с таким же количеством тарелок имеет высоту около 20 ООО мм. [c.300]

Запатентована новая [61] конструкция насадочного элемента, предназначенная для использования в массообменных колоннах, теплообменных аппаратах с непосредственным контактированием поднимающего газового потока и стекающей по ПВ насадки жидкости, а также в химических реакторах. Отличается также возможность использования предлагаемой насадки в смесителе. Рассматриваемая насадка, может выполнятся из профильных металлических и пластмассовых листов, причем соединения отдельных деталей насадки может осуществляться либо механическим способом, либо с использованием сварки. Предлагаемый насадочный элемент представляет собой конструкцию, выполненную в форме октаэдров, образующую единую решеточную систему, расположенную внутри аппарата. Даются рекомендации по выбору оптимальных размеров этих элементов. [c.67]

Медноаммиачный скруббер (рис. У-17). Скруббер для очистки газа от СО и СО2 медноаммиачным раствором под давлением 100— 320 ат представляет собой колонный аппарат, цельнокова1шй или сварной из толстостенных штампованных полуцарг (метод эмктрошлаковой сварки). Применяются скрубберы с различным внутренним диаметром (до 1200 лш). [c.249]

Металлические материалы широко применяют в аппарато- и машиностроении, катализе, электротехнике, радио- и электронной промышленности. Действительно, чтобы осуществить любой процесс, например химико-технологический, необходимо располагать соответствующей аппаратурой. Использование представлений макрокинетики, теории химических реакторов, а также методов математического и физического моделирования в принципе позволяет найти оптимальную для данного процесса конструкцию и размеры аппарата. Но тогда возникает вопрос, из каких материалов следует делать эту аппаратуру, чтобы она была способна противостоять разнообразным агрессивным воздействиям, в том числе химическим, механическим, термическим, электрическим, а в ряде случаев также радиационным и биологическим. Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым только в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. Сочетание механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими свойствами (возможность использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами) делает металлические материалы незаменимыми для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров. [c.135]

Окислитель представляет собой колонный аппарат барботажного типа, состоящий из 5 царг с расщирением в верхней части (рис. 9). Царги отделены друг от друга кольцом с распределительной решеткой для воздуха. В каждой царге размещены змеевики, изготовленные, как и весь аппарат, из хромоникелемолибденовой стали Х18Н12М2Т. При использовании газовой сварки змеевик ремонтировали ежемесячно с переходом на электросварку качественными электродами змеевики длительное время работают без ремонта. [c.48]

Конструкции корпуса и других элементов реактора существенно зависят от давления, при котором протекает реакция. Реакторы низкого давления (контактные аппараты, конвертеры) имеют обычно сравнительно тонкостенный сварной цилиндрический корпус, непосредственно к которому крепят решетчатые полки с катализатором. Штуцера для подвода и отвода реагентов обычно приварены к боковой стенке корпуса, В качестве корпусов реакторов высокого давления (10—100 МПа) применяют цельнокованые, ковано-сварные или многослойные сварные цилиндрические толстостенные сосуды (из стали 22ХЗМ), закрытые массивными плоскими крышками (рис, 4,40), Реагенты подводят и отводят через крышки боковые штуцера применяют редко. Для герметизации соединения корпуса и крышки в последнее время используют преимущественно двухконусный самоуплотняющийся затвор, Такие реакторы применяют в основном для синтеза аммиака и метанола (колонны синтеза). Реакция происходит в катализаторной коробке (насадке колонны), закрепленной с зазором относительно корпуса, В зазоре циркулирует холодный синтез-газ, охлаждающий корпус и стенку катализаторной коробки и этим защищающий их от перегрева и соответствующей потери прочности материала стенки, а также от температурных напряжений. Создание крупных колонн синтеза и агрегатов большой единичной мощности обусловлено развитием сварочной техники, в частности электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать толстые детали. [c.286]

Опыт эксплуатации колонных аппаратов показьюает, что наибольший износ наблюдается в нижнем выходном штуцере. По схеме ремонта (рис. 2.73, о) во внутреннюю, часть нижнего штуцера вставляют специальный стакан, толщину которого рассчитывают, а наружный диаметр выбирают в зависимости от внутреннего диаметра штуцера. Стакан приваривают электродуговой сваркой с обеих сторон к существующему штуцеру. Проводят гидроиспытание плотности сварных швов. Учитывая, что в процессе эксплуатации сварные швы могут лопнуть, в теле штуцера просверливают ряд контрольных отверстий с резьбой МЮ. В резьбу контрольного отверстия ввертывают штуцер с вентилем в случае пропуска газа через отверстие вентиль закрывают, а аппарат останавливают на ремонт. [c.118]

Ректификационные колонны третьего типа предназначены для работы при давлении 0,167 Мн1м . Независимо от диаметра (200—3800 мм) они выполняются с тарелками в корпусе. Ректификационные колонны этого типа выпускаются в шести различных модификациях. Первая из них, бесфланцевая колонна с односторонней впайкой или сваркой, предназначена для непосредственного присоединения к конденсатору-испарителю, над которым она располагается (см. рис. 7). Колонны этой модификации имеют 700 мм и применяются в качестве верхних колонн аппаратов двукратной ректификации. Те же модели колонн, выпускаемые в виде второй бесфланцевой модификации с двусторонней впайкой или сваркой, присоединяются к другим аппаратам обоими торцами корпуса. [c.415]

Повышению качества и темпов сварочных работ способствуют сборочносварочные приспособления, например универсальные манипуляторы карусельного типа диаметром 600—1000 мп, разработанные институтом им. Е. О. Патона, ЦПИИТМАШ, и различные ириснособления, разработанные Гипронефтемашем для сборки и сварки обечаек, крупногабаритных днищ, и роликовые стенды для сварки колонных аппаратов конструкции Ипсти-тута электросварки. [c.311]

Монтаж тарелок, проводимый на земле после испытания кор-пуса аппарата на прочность и плотность, является очень ответственной операцией, поскольку от точного положения тарелок в значительной мере зависит эффективность работы аппарата. Осуществляют монтаж, уложив аппарат на стенд строго горизонтально, так чтобы плоскость сливных перегородок (если они имеются) была вертикальной. Затем размечают места установки приварных (опорных) элементов тарелки и прихватывают их к корпусу аппарата сваркой. В процессе разметки возникает необходимость поворота корпуса аппарата на 90°. Линия, проведенная по отвесу до поворота колонны, и линии, проведенные от нее также по отвесу после поворота колонны на 90°, позволяют добиться перпендикулярности плоскости тарелки к оси аппарата. [c.353]

Описан случай разрыва корпуса колонны синтеза аммиака, происшедший при гидравлическом испытании в мастерских фирмы Джон Томпсон Лтд. (Англия). При разрыве часть колонны синтеза массой 2 т была отброшена на расстояние 46 м. Колонна состояла из десяти царг длиной 1,6 м, внутренним диаметрам 1,7 м, толщиной стенки 145—200 мм, сваренных электрошлаковой сваркой. Царги были сварены дугой под слоем флюса и приварены к плоскому кованому днищу и верхнему кованому фланцу. Аппарат был рассчитан на давление 35,8 МПа (358 кпс/см ), иопытываться должен был при давлении 48,8 МПа (488 ктс/см ), однако разрыва произошел при давлении 35,8 МПа (358 кгс/см2). [c.30]

Алюминиевая аппаратура. Ее используют в производстве азотной, фосфорной и органических кислот. Максимально допустимая температура для алюминиевых аппаратов 200°С. Электро-дуговой или газовой сваркой соединяют части аппаратов. Сварные швы делают только стыковыми, места сварки должны быть практически одинаковой толщины. Из алюминия изготовляют резервуары (в том числе и резервуары большой емкости), колонны, теплообменники, небольи ие реакционные аппараты. Применение алюминия ограничивается его низкой механической прочноостью. [c.21]

Многие аппараты данной группы (ректификационные колонны, реакторы, регенераторы) негабаритны для перевозок по железным дорогам и их приходится доставлять на монтажную площадку в виде отдельных узлов и деталей. В связи с этим на монтажной плоидадке выполняют большой объем работ по сборке и сварке аппаратов. [c.11]

Установки для сварки деталей гарнитуры выполняются с использованием подвесных головок или шланговых аппаратов. Такие установки двухпозиционные (рис. 20. 9), с высоким к. п. д. Применяют также новоротные колонны, изображенные на рис. 20. 10 [102]. [c.285]

В НИИхиммаше [203] на базе цилиндрических магнитострикционных излучателей создана серия унифицированных проходных колон-пых аппаратов для обработки растворов и суспензий (УПХА-Р). Основная часть такого аппарата представляет собой колонну (рис. 1У.68), собранную из четырех магнитострикционных цилиндрических излучателей 3, охлаждаемых змеевиком 4. Металлические стаканы 2, запрессованные внутрь каждого излучателя, соединены один с другим сваркой и образуют цилиндрическую камеру колонны. Конлух 5 со съемными крышками является звукоизоляцией ко- [c.242]

Медь хорошо прокатывается, тянется, штампуется, но плохо обрабатывается резанием из-за большой вязкости. Детали, изготовлепные-из меди, соединяются сваркой, пайкой твердыми и мягкими припоями, клепкой. Медь достаточно устойчива к ш елочам и широко пспопь-зуется для изготовления аппаратов в пищевой и спиртовой промышленности, ректификационных кубов, колонн, теплообменников. Медь необходима для изготовления аппаратов, работающих в установках глубокого холода, при температурах —180- --250° С. В этих условиях теплопроводность и прочность меди резко возрастают, что делает ее незаменимым материалом в установках получения жидкого воздуха, кислорода, азота, гелия и других газов, разделяемых методом низкотемпературной ректификации. [c.23]

При прямой переработке древесных погонов на германских заводах в последнее время стали вместо меди и серебра применять хромоникелемолибденовую сталь типа Х18Н12М2Т (ЭИ 171). Следует заметить, что эта сталь оказывается коррозионностойкой не на всех стадиях технологического процесса. В частности, она не может удовлетворительно противостоять действию горячей сырой уксусной кислоты, в составе которой всегда находится масляная, пропионовая и муравьиная кислоты, повышающие интенсивность коррозии. В США хромоникелемолибденовой сталью типа Х18Н12М2Т пользуются при изготовлении аппаратов последней стадии дистилляции — холодильников, конденсаторов и приемников чистой уксусной кислоты. Аппаратуру, соприкасающуюся с неочищенной уксусной кислотой, например колонны и конденсаторы, изготовляют из чистой меди или кремнистой бронзы, содержащей 1,5—3% кремния и 0,25—1,0% марганца. На шведских заводах предпочитают в этом случае хромоникелемолибденовую сталь, содержащую 26% хрома, 4% никеля и 1,5% молибдена. Исследования показали, что сталь такого состава обладает наибольшей стойкостью по отношению к погонам сырой уксусной кислоты. Механические свойства этой стали близки к свойствам обычной хромоникелемолибденовой стали типа Х18Н12М2Т. Сварку шведской стали предпочтительно производить по методу аргоновой дуги, но допускается и обычная дуговая сварка с применением в качестве электродов проволоки того же состава. [c.62]

Крупногабаритные тяжеловесные аппараты наиболее целесообразно доставлять с заводов-изготовителей на монтажную плош адку полностью собранными. В этом случае вопросы транспортирования аппарата к месту монтажа приобретают большое значение. В основном большую часть крупногабаритной аппаратуры в настоящее время перевозят по железным дорогам в виде габаритных узлов (блоков) или просто в виде отдельных завальцованных листов. Это приводит к необходимости выполнять значительный объем работ по сборке и сварке аппаратов непосредственно в пределах монтажной зоны. Правда, в мировой практике известны случаи перевозки тяжелых крупногабаритных аппаратов по железной дороге. Так, в США была перевезена по железной дороге ректификационная колонна весом 294 т, длиной 63 и диаметром 4,2 м. [c.330]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология