Валки, расход

При этом следует иметь в виду, что один из валков устанавливается на свободно скользящих но станине подшипниках, которые отжимаются пружинами в сторону другого валка. При поступлении в пасть дробилки материала пружины сжимаются, валки расходятся н, следовательно, значение е увеличивается. [c.87]

Мощность, потребляемая валками. Расход энергии на измельчение в валках зависит от твердости и вязкости материала, от степени измельчения и производительности валков и слагается из 1) работы раздавливания, 2) работы трения материала на валках и 3) работы трения в подшипниках. Практически мощность, потребляемую валками, определяют по формуле [c.833]

В дробилках с подвижно установленными подшипниками (рис. 566) обе пары подшипников подвижные, они упираются в пружины, и поэтому при попадании посторонних предметов оба валка раздвигаются и пропускают инородные тела. Так как валки, расходясь, движутся в противоположном направлении с одинаковой скоростью, а возникающие при перемещении валков силы инерции взаимно уравновешиваются, то дробилки этого типа работают относительно спокойно. Поэтому ях называют уравновешенными. Однако этот тип дробилок вследствие сложности конструкции и дороговизны не нашел широкого применения. [c.108]

При таком положении валков лист будет изгибаться на разные радиусы кривизны. Там, где валки сходятся, будет меньший радиус изгиба, или вершина конуса там, где валки расходятся, получится больший радиус изгиба, или основание конуса. [c.93]

Мощность валков. Расход энергии на измельчение в валках зависит от твердости и вязкости материала, от степени измельчения и производительности валков и слагается из 1) работы раздавливания, 2) работы трения материала на валках и 3)ра- [c.453]

При проведении расчета принимается, что 75% величины Q3 приходится на передний валок и 25% — на задний. Аналогично распределяется по валкам расход охлаждающей воды. [c.184]

Горячая прокатка алюминия. При горячей прокатке алюминия применяют эмульсии типа масло в воде с содержанием масла от 2 до 5 % (об.). Концентрат для прокатки состоит из 70—80 % нафтенового или парафинового минерального масла, 15—20 % анионных и/или неионных эмульгаторов и 5—10 % активных компонентов (например, производных жирных кислот) он также содержит противозадирные присадки типа эфиров фосфорной кислоты, растворы промоторов и бактерициды. Для оценки масел, применяемых при прокатке алюминия, используют различные критерии налипание металла на валки, коэффициент трения и проскальзывание [11.205]. Главная цель применения эмульсий — обеспечить эффективное охлаждение, максимальное обжатие в силу снижения коэффициента трения, низкий расход энергии и высокое качество поверхности проката [11.206]. Толщина образующейся масляной пленки влияет на коэффициент трения, количество шлама и налипание металла на валки. Расход, давление, температуру и способ подачи эмульсии следует выбирать для каждой прокатной клети путем испытаний. Причиной дефектов поверхности катаной полосы часто является неоднородность температурного поля валков, что отрицательно влияет на их геометрию [11.207]. При горячей прокатке охлаждение имеет первостепенное значение, трение — лишь вторичное. [c.390]

В уравнение (10.14) входит градиент давления. Для того чтобы получить закон изменения давления в зазоре валков, определим величину удельного (на единицу длины валков) расхода материала в зазоре [c.319]

При независимой амортизации двух подвижных подшипников одного и того же вала возможен перекос вала по причине либо неодинаковой жесткости пружин, либо одностороннего питания дробилки. Перекос вала ухудшает технологические показатели дробилки, повышает расход мощности и может привести к поломкам. Чтобы избежать перекоса подвижного валка, его подшипники связывают одним коромыслом и устанавливают общую амортизирующую пружину. [c.74]

Дальнейшее увеличение частоты вращения уже не сказывается на производительности и только приводит к повышению расхода энергии и усилению износа дробилки. Поэтому не рекомендуется превышать тах- Максимальную частоту вращения валков можно определять по формуле [c.89]

На рис. 10.23 схематически представлена геометрия течения. Два одинаковых валка радиуса Н вращаются в противоположных направлениях с частотой вращения N. Минимальный зазор между валками 2Яц. Полимер равномерно распределяется по боковой поверхности валка шириной 1 . При определенном значении осевой координаты (на входе) х = Х < 0) валки начинают захватывать полимер. В этом случае расплав контактирует с обоими валками. На выходе при х = Хх полимер отделяется от одного из валков. Давление, которое принимается равным атмосферному в точке Х , растет по мере изменения х, достигая максимума раньше точки минимального зазора, затем оно опять падает до атмосферного в точке X]. Результатом такого профиля давления является возникновение распорной силы, которая действует на валки, стремясь увеличить зазор между ними и даже деформировать их. Расположение точек Хх и Х зависит от геометрии валков, величины зазора и общего объема находящегося на валке полимера при вальцевании или от объемного расхода при каландровании. [c.333]

По мнению Маршалла [2 , поперечное течение фактически ограничивается областью входа, простирающейся от входа в зазор до сечения максимального давления. Фактическое течение в области зазора оказывается еще сложнее из. за изменений площади зазора, вызванных бомбировкой, прогибом и контризгибом валков. Все эти факторы, вместе взятые, должны обеспечивать такое распределение потоков в зазоре, которое приводит к одинаковому удельному расходу по всей ширине валка. Даже самые незначительные изменения в продольном распределении давлений приводят к заметным локальным изменениям толщины каландруемого полотна. [c.590]

Продолжительность пластикации. Пластичность каучука при пластикации повышается особенно интенсивно в первые 10—15 мин пластикации. Это объясняется тем, что механическая обработка особенно энергично происходит в первые минуты, когда каучук имеет наибольшую жесткость и когда имеет место наибольший расход энергии. Механическая энергия затрачивается на преодоление сил трения, на деформацию каучука и на механическую деструкцию каучука. Нагревание каучука приводит к понижению его вязкости, к понижению коэффициента трения каучука о поверхность валков, к постепенному уменьшению потребляемой энергии и снижению эффективности пластикации. Практически пластикацию каучука на вальцах нецелесообразно производить более 30 мин, поэтому для получения высокой пластичности производят пластикацию в несколько приемов с промежуточным отдыхом и охлаждением пластиката. [c.240]

От магистральных трубопроводов систем циркуляционной смазки делаются отводы к отдельным обслуживаемым агрегатам. Трубопроводы жидкой смазки на обслуживаемых машинах, помимо труб и соединительных частей, оборудованы арматурой (кранами, вентилями, задвижками), применяемой для регулирования расхода масла по отдельным местам его потребления, и контрольно-измерительными приборами. К последним следует отнести визуальные указатели течения и подачи масла, контактные указатели подачи масла (струйные реле), обыкновенные манометры, контактные манометры, термометрические сигнализаторы и редукционные клапаны (регуляторы давления). На фиг. 18 показан трубопровод жидкой смазки на шестеренной клети с постоянным направлением вращения шестеренных валков. [c.47]

Расход энергии на измельчение в валках зависит от твердости и вязкости материала, от степени измельчения и производительности валков. Энергия расходуется на 1) работу раздавливания, 2) работу трения материала на валках и 3) работу трения в подшипниках. На практике потребляемую мощность определяют по приближенной формуле [c.775]

Энергия в валковой дробилке-гребнеотделителе расходуется на преодоление сопротивления вращению валков и отделение ягод от гребней. [c.374]

Следует, однако, обратить внимание на то, что в настоящей машине процесс смешения объединен со второй фазой замеса, поэтому требует значительного расхода энергии. Пластификация теста за счет сжатия до 3 -10 Па нуждается в уточнении, поскольку сжатие между параллельными ребрами валков для придания продольного перемещения сопровождается повышенным нагревом теста и является нежелательным. [c.618]

Коагуляция латекса производится 23—26%-ным раствором хлорида натрия в системе трубопроводов. Для обеспечения требуемой степени дисперсности скоагулированной крошки каучука раствор хлорида натрия до смешения его с латексом разбавляют фильтрованной водой. С целью уменьшения расхода поваренной соли на коагуляцию используются специальные коагулирующие добавки, например продукты поликонденсации этиленоксида с альдегидами, спиртами, аминами и др. Полученная пульпа каучука поступает в приемный ящик 1, а оттуда— на движущееся сито лентоотливочной машины 2, где происходит отделение серума от крошки каучука, формирование и промывка ленты каучука, а также частичное удаление влаги лутем отжима сетчатыми 7 и отжимными 8 валками под ва-куумом. Лента каучука надрезается на две равные части и подается в сушилку 9. [c.256]

ЛИЯ между валками и расход электроэнергии, необходимо составить математическую модель процесса в неизотермическом приближении и решить ее для конкретных условий. Для нахождения оптимальных значений энергосиловых характеристик процесса необходимо сформулировать и решить задачу оптимизации. Для процесса каландрования она может быть сформулирована и решена, например для случая получения максимальной производительности, при желаемом качестве и ограничениях на величину температуры смеси. [c.151]

Таким образом, для расчета величин распорного усилия между валками 5 и 5, расхода энергии, поля температур и производительности каландра в прессовочной области деформации при обрезинивании корда и металлокорда должны быть известны следующие величины 1) реологические константы и п 2) скорость каландрования и 3) минимальный зазор / о, который выбирается с учетом [c.159]

Увеличение осевой скорости заготовки и соответственно производительности прокатки может быть достигнуто увеличением числа заходов ребер на изделии. Это достигается разворотом валков на больший угол подачи а. Однако эти возможности ограничены, так как с увеличением числа заходов увеличиваются давление металла на валки в момент прокатки, усложняется инструмент и затрудняются условия формообразования высоких и тонких ребер. По опытным данным оптимальное значение угла подачи при прокатке ребристых труб составляет 2—4°. При прокатке высокоребристых труб важное значение имеет выбор технологических смазок и способа их нанесения. Наиболее эффективны смазочно-охлаждающие жидкости в виде водной эмульсии синтетических жиров, например синтетическая смазка ЛЗ-142. Эмульсию подают в зону деформации на валки при помощи насосной установки с расходом от 40 до 100 л/мин. Рабочая температура жидкости от 40 до 70° С. [c.156]

Ростгипронефтехимом предложена, и разработана установка для охлаждения битума в полиэтиленовой пленке водой. На установке используется автомат для получения рукавной пленки из полиэтилена, выпускающегося нашей промышленностью, который дополнен устройством для заполнения внутренней полости полиэтиленового рукава битумом и водяной ванной для охлаждения битума в рукаве. Процесс затаривания при применении этой установки непрерывный, и его можно автоматизировать. Во время протяжки через ванну рукав с битумом через определенные участки пережимается и затем разрезается. Таким образом получают брикеты, битума в полиэтиленовой пленке. Перед применением брикеты расплавляют, при этом пленка смешивается с битумом, но отрицательного влияния на качество битума не оказывает, поскольку расход полиэтилена невелик. Установка опробована на Новополоцком НПЗ. Основное препятствие для нормальной работы установки — расплавление отдельных участков рукавной пленки и вытекание битума в ванну. Это происходит из-за всплывания рукава с горячим битумом, имеющим плотность меиьше плотности воды, и расплавления участков пленки, не охлаждаемых водой. Увеличение числа валков, удерживающих рукав с битумом в затопленном состоянии по длине ванны, затрудняет протягивание рукава [54]. Конструкция установки нуждается в доработке. Можно отметить экспериментальные работы, проводимые в ФРГ по охлаждению битума в полипропиленовых мешках. Битум наливают в мешки, погруженные в воду, затем верх мешка заваривают и пускают мешок плыть вдоль ванны. После частичного охлаждения в воде мешок вылавливают и укладывают на бетонную площадку для придания -плоской формы и окончательного остывания [228]. [c.155]

Каландры. Американские фирмы выпускают каландры, которые отличаются большой универсальностью и приспособлены для проведения различных процессов переработки резины. Замена -образных 4-валковых каландров Z-образными позволила увеличить точность регулировки зазора между валками, так как распорные усилия от двух пар валков лежат в разных плоскостях [254, 255]. Способ перекрещивания осей позволяет наиболее точно компенсировать прогиб валков. Чтобы исключить влияние люфтов в подшипниках каландров, ирименяют дополнительное нагружение валков для их смещения и выбора люфта. Подшипники скольжения более надежны в работе и обеспечивают высокую точность получаемых листов (до +0,005 мм), однако расход электроэнергии в этом случае выше на 20—30%, чем при использова- [c.202]

Частота вращения валков. Из формулы (11.41) видно, что при увеличении частоты вращения валков возоастает производительность дробилки. Однако частот.у вращения можно увеличивать до определенного предела, превышение которого ведет к усиленному износу валков, повышенному расходу энергии, сильной вибрации машины и возможной поломке ее деталей. [c.88]

Потребляемая мощность. В валковых дробилках энергия расходуется на дробление материала, преодоление сил трения, за счет которых скорость продвижения материала к выходу достигает окружной скорости валков, и на преодоление сил трения в подшипниках. При расчете определяют затрачиваемую энергию по каждому виду из указанных затрат и полученные результаты суммируют. Этот расчет необходим только в том случае, если процесс измельчения ведут при высоких скоростях валков, заведомо нреднолагая большой удельный расход энергии и повышенный износ металла. Если процесс измельчения идет при окружных скоростях 2—4 м/с, потребляемую мош,ность рассчитывают по формуле (1,60). [c.89]

Опыт эксплуатации показывает, что работа гладковалковых дробилок существенно зависит от условий подачи измельчаемого материала. Если питание неравномерно по времени и сырье подают порциями, то пасть дробилки может целиком заполняться сырьем, либо оставаться свободной. Когда пасть дробилки завалена материалом, валки, забирая большие порции сырья, расходятся шире, чем предусмотрено, выходная щель увеличивается, в продуктах дробления увеличивается содержание крупной фракции. [c.90]

Для очистки пресса имеется гидросмывочное устройство. Использование этого устройства, подключенного к высоконапорному (Р = 15 МПа), малогабаритному водяному насосу, позволяет в течение 3—5 мин полностью очистить ячейки валков пресса при минимальном расходе воды и без затрат ручного труда. [c.215]

Частота вращения валков п (об/ мин) должна быть наибольшей, но не превышать значений, при которых появляется повышенный их язиос, увеличиваются расход энергии, вибрация машины и т. п. [c.33]

Потребляемая мощность. В валковых дробилках энергия расходуется иа дробление материала, преодоление сил трения материала о поверхности валкой, иод действием которых материал продвигается в зазор между валками, и сил трания в подшипниках. Учет этих затрат энергии необ.ходнм обычно в тех случаях, когда измельчение ведется при больших скоростях валков (до 10 м/с). Для небольших скоростей валков (2—4 lm/ ) мощность можно определить из соотношения [c.33]

Гидравлические исследования различных типов разбрызгивающих валков проведены Матрозовым [49]. Опыты велись в прямоугольной камере с рабочей длиной (по ходу газа) 1,5 м, шириной 1,37 л и высотой 4 м. Ось валка располагалась посредине длины камеры на расстоянии 0,7 м от дна. По данным опытов вычислялись средняя плотность орошения У поверхность капель, проходящих в единицу времени через 1 м - горизонтального сечения камеры ( =6000 и 1с1 м -гд.е —средний объемноповерхностный диаметр капель, мм), а также удельный расход мощности на единицу плотности орошения =N111 тт-ч-м , где N—мощность, кет). [c.644]

Установка для получения пленки экструзией на охлаждающие валки, в принципе, пригодна для производства слоистых пластиков на основе полипропилена. Их формуют при максимально возможных температурах с использованием маловязкмх полимеров [85]. Этим достигается существенное улучшение свойств материалов для подложки при небольшом расходе полимера. [c.266]

Чтобы повысить качество обрезиненного корда на четырехвалковом каландре, необходимо установить прессовочный валик с целью образования дополнительного зазора. В зазоре между валиком и нижним валком каландра происходит дублирование корда с резиновой смесью с одной (нижней) стороны и предварительная прессовка. Однако при использовании четырехвалкового каландра уменьшается длина поточной линии, что позволяет снизить на 307о капитальные вложения и эксплуатационные расходы при обрезинивании корда. [c.85]

Применение порошкообразных композиций позволяет резко интенсифицировать процесс приготовления резиновых смесей на открытых вальцах. Производительность вальцов при этом возрастает в 5—6 раз более чем в 4,5 раза снижается стоимость изготовления, резиновых смесей. При обработке композиций на основе наполненного техническим углеродом порошкообразного каучука производительность вальцов с размерами валков 550X1500 мм может достигать 1—1,5 т/ч. Особенно заметны преимущества порошковой технологии при изготовлении жестких резиновых смесей на основе специальных каучуков с большим количеством технического углерода. Размер частиц порошкообразного каучука существенно влияет на скорость введения и диспергирования наполнителей и расход электроэнергии при обработке композиций на вальцах. [c.65]

Крупнозернистая посыпка наносится после валков Р-12 и Р-13 из воронки Т-1 перед ванной охлаждения 5. В это время битумнополимерная смесь, нанесенная на основу, еще горячая, что обеспечивает лучшие условия для надежной фиксации посыпки. Щель воронки регулируется вручную, что позволяет изменять расход посыпки. Скорость потока поддерживается автоматически пропорционально скорости протяжки при помощи приводного валка Р-14, синхронизированного с основным приводом при помощи инверторного устройства. [c.403]

Для контроля за работой вальцев необходимо периодически измерять температуры валковых подшипников, расход и температуру охлаждающей воды, температуру поверхности валков, величину распорного усилия. На рис. 5.19 представлена схема установки контрольно-измерительных приборов у вальцев. [c.138]

Указанные рекомендации, конечно, должны уточняться в производстве. Значения легко определить на лабораторных вальцах. Продолжительность вальцевания и расход материалов при отработке произво 0[ственного процесса могут быть снижены предварительным подбором рабочего зазора или температуры поверхности валков в соответствии с условием а при шублении — [c.218]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология