Факторы, влияющие на структуру покрытия

Многие эффекты улучшения физико-механических свойств объяснены в аспекте теории химического взаимодействия [236,237]. При химической модификации поверхности силанами аппретирующий силановый слой состоит из прочно хемосорбированного силана, слабо хемосорби-рованного силана и физически сорбированного силана [237 - 239]. Структурный градиент силанового слоя оказывается чувствительным как к условиям обработки, так и к природе поверхности наполнителя. Физическая сорбция зависит от его структуры и с увеличением количества физически сорбированного силана прочностные характеристики стеклонаполненной композиции ухудшаются. Однако экспериментально доказано, что химическое связывание не является основной причиной улучшения адгезии. Например, монослои силанов не имеют оптимальную механическую прочность. Загрязнение поверхности, захваченные пузырьки воздуха, неравномерное покрытие поверхности аппретами и другие факторы влияют на адгезионную прочность, хотя и не являются определяющими. Поэтому предлагаются и другие подходы, дающие возможность объяснить эти эффекты [240 - 243]. Полагают, что на межфазной границе происходит взаимопроникновение и смешение молекул аппретирующего вещества и полимера на молекулярном уровне. Этот эффект эквивалентен образованию взаимопроникающей полимерной сетки. Возможно два типа взаимного смешения, которое включает проникновение молекул матрицы в хемосорбированный слой силана и миграцию физически сорбированного силана в матрицу. При этом в фазе силана сополимеризация не протекает. Такая схема подтверждена анализом ИК-спектров исследуемой системы [242]. [c.83]

Влияние любого фактора на характер кристаллизации и структуру осадка на катоде можно предопределить, если известно, как этот фактор влияет на изменение катодной поляризации. Повышение последней, как правило, приводит к большей дисперсности осадков и, наоборот, снижение катодной поляризации вследствие изменения условий электроосаждения вызывает образование на катоде неудовлетворительных осадков крупнокристаллических, шероховатых, губчатых, дендритных и т. п. Следовательно, можно заранее предусмотреть, в каком направлении осуществлять процесс электроосаждения, чтобы получить покрытие требуемой структуры. [c.169]

Соотношение условных реакционных поверхностей (новый технологический фактор) влияет на соотношение компонентов в газовой смеси, а следовательно, на состав и структуру диффузионного покрытия. Оказалось также, что удельный привес образцов или суммарная толщина покрытия зависит от соотношения условных реакционных поверхностей (рис. 39). [c.88]

Какие факторы влияют на качество (структуру) оксидного покрытия при нанесении его способом пульверизации [c.208]

На защитную способность покрытия в основном влияет характер процессов старения, изменяющих структуру материала и в конечном итоге определяющих его долговечность. Этот фактор оказывает существенное влияние на изменение проницаемости покрытия, ответственной за развитие коррозионных процессов на металле, так как покрытие - барьер, препятствующий проникновению к металлу в достаточном количестве агрессивных реагентов грунтовой среды. [c.53]

При злектроосаждении металлов возможно значительное ухудшение механических свойств покрываемых изделий в результате их наводораживания. Наиболее сильно это проявляется при покрытии стальных изделий. При этом, как указывают различные авторы [16], [31], [38], на возникновение водородной хрупкости сильно влияют как состав электролита и условия осаждения, так и состав и предварительная термообработка стали, т. е. факторы, определяющие ее структуру. [c.80]

Величина скорости движения, с которой автомобиль движется па отдельных участках пути, определяется типом дорожного покрытия, климатическими условиями, характером профиля дороги, типом и моделью подвижного состава, квалификацией водителя. Техническая скорость в определенной степени возрастает с увеличением расстояния ездки и снижается при росте коэффициента использования пробега. Скорость движения автомобиля с грузом несколько ниже, чем при движении автомобиля без груза. Кроме того, некоторые грузы, например, взрывоопасные, требуют определенной скорости движения, т. е. на величину скорости влияет номенклатура и структура объема перевозок. Точно учесть все перечисленные факторы при расчете планового значения технической скорости затруднительно. [c.60]

В ранний период эксплуатации порода древесины, как правило, мало влияет на свойства покрытия. Более важными факторами в этот период являются состав краски, технология нанесения, а также местные климатические условия. Нежелательные изменения покрытий из-за дефектов низкосортной древесины уже обсуждались. Иногда в ранний период через покрытие на чистой древесине происходит выделение смолы, которое, однако, не вызывает нарушения целостности покрытия. Это явление наблюдается на сосновой древесине чаще, чем на прочих мягких породах, но обнаружено и на мягких древесинах, содержащих относительно немного смолы (типа сосновой). Такое выделение смолы происходит, очевидно, в тех случаях, когда древесина предварительно выдерживается при низких температурах и покрытие наносится вскоре после ее обработки. Древесина, высушенная при более высоких температурах и подвергнутая складированию на некоторое время перед использованием, обычно не выделяет смолы. В этом случае в древесине остается слишком мало скипидара, чтобы размягчить смолу и способствовать ее свободному вытеканию. Из кедров различных типов, а также из кипариса сквозь краску может просочиться скипидар, который собирается на поверхности в виде клейкой массы (особенно в случае отсутствия циркуляции воздуха — например, когда доски сложены одна на другую). При должной циркуляции воздуха скипидар улетучивается. Цветные водорастворимые вещества, содержащиеся в можжевельнике, красном дереве и некоторых твердых породах, не проходят через прочное покрытие, если только под покрытие не попала вода. Если покрытие дает трещины, то по их краям после дождя покрытие может изменить цвет. Однако, как свидетельствует опыт автора, обесцвечивание не портит внешний вид покрытия. Иногда доски мягкой породы дерева с ровной структурой, окрашенные по смоляной стороне, становятся под атмосферным влиянием рыхлыми и через несколько месяцев дают трещины на покрытии. Со стороны коры такая рыхлость почти никогда не наблюдается. Сосновая древесина даже со смоляной стороны редко становится рыхлой, за исключением случаев сильного механического воздействия на древесину (полы и т. п.). При длительном сроке эксплуатации покрытия необходимо, чтобы содержание влаги в древесине всегда было ниже точки насыщения древесного волокна. [c.217]

Дисперсии представляют собой сложные коллоидные системы, состоящие из частиц полимерной фазы, покрытых защитным веществом, и распределенных в дисперсионной среде, содержащей растворимые и нерастворимые ингредиенты. В соответствии с этим свойства дисперсий и процесс пленкообразования из этих систем определяются тремя основными факторами структурой и строением частиц, природой и характером распределения на их поверхности защитных веществ, составом дисперсионной среды. Роль каждого фактора в процессе пленкообразования и влияние этих факторов на свойства материалов и изделий определяются условиями переработки дисперсий. При получении пленок высушиванием посредством удаления влаги образование контактов между частицами происходит при определенной концентрации системы, и последние два фактора не оказывают существенного влияния на механизм пленкообразования. Однако природа защитных и других веществ, содержащихся в дисперсионной среде и остающихся в пленке после окончания процесса формирования, влияет на их свойства. При осуществлении процесса пленкообразования через стадию желатинизации путем удаления дисперсионной среды на пористых подложках или при воздействии растворов электролитов часть защитных веществ уходит с поверхности частиц, что оказывает влияние на процесс структурообразования при формировании пленок. Особенно значительно влияние природы защитных веществ и характера их распределения на поверхности частиц проявляется [c.201]

Факторы, влияющие на блеск. Наличие блеска завис.пт прежде всего от тладкости поверхпости покрытия. На рис. 12.13 показано влияние поверхностного слоя лака на усиление блеска пленки краски озет, отраженный от верхней поверхности лакового слоя, вызывает появление пика на полярной кривой и обеспечивает зеркальное отражение окружающих предметов. На блеск влияет структура поверхности (от довольно крупных неровностей до рисок размером меньше длины световой волны ), и потеря поверхностью блеска вследствие изменения ее состояния часто является первым признаком начавшегося разрушения пленки. [c.386]

При рассмотрении вопроса о влиянии плотности тока на наводороживание следует прежде всего выяснить, на какие факторы может влиять изменение плотности тока. Во-первых, надо учесть, что поскольку в цианистых электролитах преобладающей является концентрационная поляризация по ионам разряжающегося металла (кадмия или цинка), то естественно, что с ростом плотности тока может снижаться выход металла по току, что должно приводить к увеличению наводороживания. Во-вторых, увеличение плотности тока приводит к более быстрому закрытию поверхности металла барьерным слоем осадка, препятствующим проникновению водорода в сталь. И, наконец, изменение плотности тока хможет повлиять на структуру осаждающегося покрытия, а следовательно, на величину барьерного слоя и наводороживание. [c.165]

Особенность реакций полимераналогичных превращений заключается в том, что протекают они неполностью, возможны побочные процессы, на которые влияют физические и химические факторы, строение и структура макроцепей и др. При этом образуются смеси различных макромолекул, однороднорь полимера-пленкообразователя нарущается, что может отрицательно сказаться на физико-механических и защитных свойствах покрытия. Следует также учитывать, что часто полимераналогичные превращения протекают в жестких условиях, в которых возможна деструкция макроцепей. [c.78]

Как известно, интенсивность отложений парафина зависит от температуры, скорости и структуры газонефтяного потока, физических свойств твердых углеводородов, растворенных в нефти, а также температуры стенок трубы, гладкости их поверхности и природы материала покрытия. Каждый из этих факторов в различ- ной степени влияет на интенсивность отложений парафина, но при выборе покрытия можно воздействовать лишь на физические свойства материала и состояние его поверхности. Изучение влияния качества обработки поверхности материалов на интенсивность парафинизации показали, что все испытанные материалы, имеющие шероховатую поверхность с высотой неровностей более 8—10 мк, запарафиниваются. Влияние качества обработки поверхности существенно сказывается в пределах от 5 до 10 мк, поэтому материалы для покрытия должны иметь максимально возможную гладкую поверхность с высотой гребней шероховатости менее 5 мк. Интересно отметить, что размеры кристаллов парафина по замерам под микроскопом составляют 2- 4 мк [89, 115], что соизмеримо с минимальным размером высоты неровностей. [c.11]

Работы Бриттона и Кларка заслуживают особого изучения. Однако, почти все заключения, выведенные из работы Шома, не были опровергнуты, несмотря на изменения в интерпретации числовых данных. Он изучил многочисленные факторы, которые ранее исследователи рассматривали как причину пористости, и нашел, что некоторые из них не играют существенной роли. Например, при осаждении никеля присутствие или отсутствие пузырьков водорода на поверхности катода едва ли влияет на количество пор. Гальваностеги, конечно, правы в своих желаниях избежать прилипания водорода к поверхности, пузырьки мешают образованию равномерного покрытия и вызывают впадины в поверхностном слое покрытия, но они не являются причиной образования пор через всю толщу покрытия. С другой стороны, если поры являются местоположением посторонних включений, которые не покрываются никелем, то короткое реверсирование тока после того, как осаждение имело место, может привести к более сильному разрушению железа, находящегося в порах, а стало быть и включения. Шом исследовал влияние такого реверсирования и нашел его существенным для уменьшения числа пор, но 9Tot эффект не устраняет их совсем. Шом также нашел, что осадок кобальта содержал только 0,1 среднего числа пор на единицу поверхности от числа пор в никелевом покрытии равной толщины, осажденного из той же ванны. Однако попытки уменьшить пористость и, таким образом, увеличить защиту осаждением тонкого слоя кобальта, за которым следует более толстый осадок никеля, оказались безуспешными. По-видимому, важно удалять взвешенные примеси путем непрерывной фильтрации удаление нежелательных веществ с помощью активированного угля, и другие аналогичные меры предосторожности должны быть горячо поддержаны. Но работа Шома предполагала, что по крайней мере, в случае старых ванн основным фактором, влияющим на пористость, является грубая обработка поверхности перед нанесением покрытия. Случайные царапины, остающиеся на стали перед осаждением никеля или кобальта, вызывают образование синих линий при феррицианидных испытаниях, показывая, что пленка здесь была нарушена. Некоторые образцы были гравированы иглой под нагрузкой, и было найдено, что поры появлялись вдоль царапин, число их на единицу длины увеличивается с нагрузкой на иглу. Отжиг после гравировки, но перед покрытием, мало изменяет число пор, что указывает на неровность поверхности и на то, что не было внутреннего растрескивания, которое является причиной появления пор вдоль царапин. Грубая структура при анодном травлении в НС1 также увеличивает пористость. Значение состояния поверхностных условий подчеркивалось в исследованиях Сона и Стира. Соответствующие статьи есть у Шома и Эванса [95]. [c.574]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология