ИСПЫТАНИЕ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

ИСПЫТАНИЕ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ [c.233]

Испытание качества покрытий также включает в себя и определение их антикоррозионных свойств. Основные методы коррозионных испытаний были рассмотрены в гл. П1. Другие методы (механические испытания, снятие электрических и оптических характеристик, электрохимические измерения, испытания с применением радиоактивных изотопов, определение состава коррозионных слоев при помощи электронной дифракции или электронного микрозонда) применяются в особых случаях. Оценка качества покрытий в значительной мере зависит от правильности метода исследования, а также от продолжительности испытаний. [c.233]

Обычно все пороки, присущие эмалевому покрытию, наиболее ярко проявляются на грунтовом покрытии поэтому в настоящей работе производится только грунтовка опытных образцов с последующим испытанием качества покрытия. [c.70]

Чтобы получить более толстое покрытие, хорошо выдерживающее неосторожную укладку и давление почвы, его накладывают в несколько слоев, оборачивая каждый слой ветошью или асбестовой тканью. Благодаря этому уменьшается число непокрытых мест, затрудняется проникновение влаги, а само покрытие становится более стойким против ударов, давления и истирания. Однако ткани иногда разрыхляются и способствуют смачиванию металла водой. Техника нанесения и испытания качества покрытий разработана весьма подробно [16]. [c.487]

Битум считают выдержавшим испытание на пассивное сцепление с мрамором или песком, если после испытания сцепляе-мость с минеральным материалом не менее двух параллельных образцов не хуже изображения на черт. 1 соответствующего контрольного образца, номер которого указан в стандарте технических требований на дорожный битум. При оценке качества покрытия битумом не допускаются белые пятна при сравнении с образцом № 1. [c.402]

Для обеспечения требуемого качества покрытий из органических материалов для защиты наружной поверхности труб в последние годы был разработан ряд стандартов. В стандартах на полимерные покрытия, наносимые в заводских условиях, обычно регламентируются и методы испытания готового покрытия. В случае битумных покрытий это наблюдается в меньшей мере при включении нормали Западногерманского объединения по водопроводному и газовому делу GW6 [24] в DIN 30673 [25] по-прежнему делается упор преимущественно на испытания исходного материала для покрытия (см. также [14, 26]). [c.161]

Не было никаких оснований предполагать, что молибден, используемый в качестве покрытия на стали, окажется почему-либо менее стойким в агрессивных коррозионных средах, чем просто монометаллический молибден. Тем не менее были проведены сравнительные испытания, результаты которых приведены в табл. 20. Видно, что коррозионная стойкость биметалла сталь-молибден не ниже, чем коррозионная стойкость монометаллического молибдена. [c.106]

Поскольку на эксплуатационные свойства системы покрытий влияют даже незначительные изменения окружающей среды, необходимо проводить не только тщательную проверку соответствия качества покрытий определенным требованиям, но и испытание их как в естественной коррозионной среде, так и в специально созданной и находящейся под контролем среде с целью получения оптимальных эксплуатационных характеристик. Таким образом, испытания покрытий подразделяются на две группы [c.132]

Между этими группами испытаний существует взаимосвязь, так как при проверке качества может быть выявлено изменение ожидаемой коррозионной стойкости, а в процессе испытания последней — изменение качества покрытий. [c.132]

При испытании качества производят контроль 1) внешнего вида покрытия 2) его химического состава 3) толщины 4) пористости 5) адгезии 6) внутреннего напряжения 7) пластичности 8) прочности 9) твердости 10) сопротивления износу. [c.132]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

В соответствии с планом эксперимента были составлены смеси и проведены испытания с измерением всех показателей, характеризующих качество покрытия. Как отмечалось выше, оно определяется обобщенной балльной сценкой, которая является средним геометрическим балльных оценок каждого показателя. [c.119]

Контроль качества покрытий производится путем внешнего осмотра, простукивания легким деревянным или металлическим молотком и испытания на электропробой (искровым индуктором или электролитическим способом). [c.272]

Низкое сопротивление неметаллических покрытий микроударному разрущению обусловлено их малой механической прочностью, поэтому материалы такого типа не могут быть использованы в качестве покрытий для защиты металлических деталей от гидроэрозии. Покрытие металлических образцов резиной (толщина слоя 1,5—2,0 мм) позволяет получить более высокие показатели стойкости к микроударному разрущению, чем покрытие эпоксидными смолами и лаками. Поданным, приведенным в работе [10], резиновое покрытие толщиной 2 мм выдерживает трехчасовое испытание на магнитострикционном вибраторе без больших потерь массы образца. Покрытие толщиной I мм быстро разрушается. Испытание образцов, изготовленных из резины, показывает, что сопротивление микроударному разрушению резины гораздо ниже сопротивления обычной углеродистой стали. [c.258]

Существующие ускоренные методы испытаний металлических покрытий следует разделить на методы, с помощью которых устанавливают качество самих покрытий, и методы, определяющие защитную мощность покрытий. [c.170]

Ускорить коррозионный процесс, как было описано выше (см. гл. I), можно, влияя на скорость электродных реакций. Так как большинство металлических покрытий эксплуатируется в атмосферных условиях при периодическом увлажнении, то следует рассмотреть способы испытаний, имитирующие эти условия. Все известные в литературе ускоренные испытания гальванических покрытий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях, проводятся в аппаратуре, описанной ранее. В качестве ускоряющих процесс факторов во влажную атмосферу камер вводят катодные деполяризаторы (SO2, СиСЬ, РеСЬ) и ионы хлора, нарушающие пассивное состояние металлов. Используют и такие факторы, как повышение температуры окружающей среды, а также периодическая конденсация влаги. [c.171]

Степень ускорения коррозионного процесса в присутствии SO2 различна и зависит от характера покрытия металла и от концентрации SO2. Концентрацию SO2 в камере выбирают в пределах 0,01—2,0 % (объемн.). Выбор той или иной концентрации определяется поставленной задачей слишком малые количества SO2 дают незначительное увеличение скорости коррозии, слитном большие не позволяют выяснить разницу в коррозионной стойкости покрытий. Для определения сравнительной устойчивости покрытий в промышленной атмосфере во влажную камеру обычно вводят 0,1% SO2. При проведении испытаний, основное назначение которых — выявить качество покрытия и наличие отклонения от технологического процесса их нанесения, концентрацию сернистого газа в камере увеличивают. При стандартных испытаниях по немецким нормам DIN 50 0 18 предусматривается введение 0,8% SO2 и 0,8% СО2. Дополнительное введение СО2 основывается на том, что некоторые металлы, например цинк и свинец, очень чувствительны к наличию в воздухе этого газа, поскольку в присутствии СО2 образуются продукты коррозии защитного характера. [c.173]

Грунтовки и первый слой лака сушили з течение 1 ч при 150 °С, а второй слой лака — 3 ч при той же температуре. Проведенные испытания бобин, окраш енных с применением этих грунтовок, показали, то вымывание красителей не наблюдается, а качество покрытия тако е же, как трехслойного покрытия лаком Э-4100. [c.50]

Натурные испытания различных покрытий, полученных на чугунных деталях, проводили на машине ОСУ штапельного агрегата. Испытуемые образцы размещали под вытяжным колпаком пластификационной ванны, где они подвергались постоянному воздействию паров, содержащих сероуглерод, сероводород, двуокись углерода, серный ангидрид при температуре 92—98 °С и относительной влажности 90 100%. Продолжительность натурных испытаний также составила 6 мес. Качество покрытий оценивали по изменению внешнего вида. [c.51]

Вторым направлением определения качества покрытия являются испытания на скорость проникновения агрессивной среды через покрытие толщиной 0,1 мм. [c.165]

Испытания катализаторных покрытий на основе водно-цементных связующих показали, что в силу большой проницаемости катализаторные покрытия с водной суспензией минеральных связующих имеют пе-скэлько более высокую каталитическую активность по сравнению с катализаторными покрытиями на основе полиметилфенилсилоксановой смолы (см. рис. 5.1), хотя последние имеют в своем составе 66% УДП по сравнению с 50% УДП в составе покрытий с цементным связующим. Однако, обладая высокими каталитическими качествами, покрытия на основе минеральных связующих имеют относительно низкие прочностные свойства, поэтому с позиции суммарной оценки эксплуатационных свойств следует отдать предпочтение покрытиям на основе кремнийорганической смолы. [c.164]

Покрытия из силикатных эмалей с успехом могут быть применены для защиты не только газо- и нефтепроводов, но и теплопроводов, а также трубопроводов химической водоочистки и гидрозолоудаления. Наиболее важной представляется возможность использования этих покрытий в качестве антикоррозионных для Т)руб тепловых сетей. Натурные испытания таких покрытий, проводимые с 1965 г. на участках распределительной теплосети в -Ленинграде, показали их высокую устойчивость к воздействию всего комплекса факторов, характерных для условий эксплуатации подземных теплопроводов. Это позволило ВНИИСТу рекомендовать рассматриваемые типы покрытий для антикоррозионной защиты наружной пове рхности труб тепловых сетей при температуре теплоносителя до 300°С. [c.49]

Еще одна методика электрохимического испытания, получившего наименование ЕС-испытание, опубликована Сауером и Баско в 1966 г. Вероятно, это последнее из наиболее ускоренных коррозионных испытаний качества изделий с никель-хромовыми покрытиями, наносимыми либо на сталь, либо на цинковый сплав. Электродный потенциал испытуемых образцов поддерживался потенциостатически равным 0,3 В. Образец являлся анодом по отношению к каломельному электроду сравнения в растворе, содержащем нитрат и хлорид натрия, азотную кислоту и воду. Анодный ток подавался циклически 1 мин — подача тока 2 мин — отключение. Максимальная плотность тока не превышала 3,3 мА/см . На практике такое значение плотности тока является предельным для изделий, имеющих никель-хро-мовые покрытия. [c.164]

Защитные свойства металлических покрытий определяются как коррозионной стойкостью самого материала покрытия, так и качеством покрытия (пористостью, сплошностью, толщиной и др.) Наибольшее применение для защиты стальных конструкций в атмосферных условиях нашли цинковые и кадмиевые покрытия. Результаты многочисленных натурных и ускоренных испытаний позволили Л. А. Шувахиной рекомендовать справочные данные о скорости коррозии (или сроках службы) кадмиевых и цинковых покрытий на стали в различных климатических зонах при наличии в атмосфере оксидов серы и хлор-ионов (табл. 13) [92]. Из приведенньих данных следует, что скорость коррозии цинкового покрытия может изменяться в зависимости от климатического района в сотни раз. [c.93]

Перед выполнением работы необходимо ознакомиться 1) е защитой пленками неметаллической природы 2) с влиянием способа подготовки изделий перед фосфатированием на защитные свойства фосфатного покрытия 3) с видами брака при фоофатировании и причинами его возникновения 4) со способами обработки фосфатного покрытия с целью повышения стойкости против коррозии 5) с методами испытания качества фосфатного слоя 6) с применением фосфатирования в технике защиты от коррозии. [c.177]

Были приготовлены образцы акриллатексных покрытий, содержащих контролируемое количество ингибиторов коррозии. Покрытия, нанесенные на стальные образцы, проходили ускоренные испытания в условиях воздействия солевого тумана. Образец А (табл. 111.11) имеет покрытие, содержащее в качестве ингибитора только соли молибдата, в то время как образец Б содержит в качестве ингибитора только соли фосфата. Для образца В ингибитором служит смесь солей молибдата и фосфата в отношении соответственно 7 3. Качество покрытий оценивалось по десятибалльной шкале, согласно которой балл 10 соответствует отсутствию коррозии, а балл О — полному разрушению образцов. [c.112]

Та же композиция с искусственным графитом в качестве на-лолнителя, обладая хорошей электропроводностью, хорошо зарекомендовала себя в качестве защитного электропроводного покрытия. Испытания такого покрытия на детали — аналоге рамы подвеса коронирующих электродов подтвердило его пригодность для этой цели. [c.104]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

Масло АМ проявляло свое защитное действие и при испытаниях пластин, покрытых маслом, в камере влажности (ГОСТ 4699-49). В качестве эмульгаторов масел были исследованы жирйые кислоты и их соли, натровые соли окисленного петролатума, флор ин (остаток от разгонки касторового масла), соль олеиновой кислоты и триэтаноламина. На основе флоридина разработан эмульгатор Н-12, обладающий сильными защитными свойствами. [c.45]

В настоящее время в литературе появляются публикации, посвященные изысканию окисных покрытий яа вольфраме, работающих при температурах выше 2000° С. Предпринята попытка использовать в качестве покрытий высокоэнтальпийяые окислы тория, гафния и циркония (см. № 4, табл. 11). Покрытия испытывались в воздушной атмосфере при давлении 20 мм рт. ст. Образцы с покрытием нагревались электрическим током до 2200° С за 90 сек. Поток воздуха со скоростью 10 м/мин направлялся в центр испытуемых стержней. В дальнейшем испытаниям подверглись покрытия из ТЬОг и НЮг с до бавкой 5% окиси иттрия. Испытания проводились при нагреве образцов до 2500° С плазменным факелом. В качестве плазмообразующего газа использовался воздух при давлении 40 мм рт. ст. Толщина покрытий 750 мкм. Ниже приводятся результаты испытаний покрытий на вольфраме при 2500° С [7] [c.258]

Контроль качества материалов и готовых смесей антикоррозионных покрытий осуществляют методами лабораторных испытаний. Качество нанесенного покрытия проверяют по каждому слою поонерационно, путем его тщательного визуального осмотра и определения качества по внешнему виду (отсутствие тренщн, отслоений, пузырей, раковин и пор, наплывов и морщин), проверки полноты высыхания каждого из слоев покрытия, прочности сцепления с поверхностью бетона или предыдущего слоя, сплощности покрытия и его толщины. [c.153]

В последнее время в зарубежной литературе публикуются многочисленные работы, посвященные созданию новых и усовершенствованию существующих способов ускоренных коррозионных испытаний металлических покрытий. Рассмотрим наиболее тщательно разработанные методы. В первую очередь к ним относится испытание с применением уксусной кислоты [4]. Предполагается, что с помощью кислоты можно имитировать кислые электролиты, возникающие на изделиях с гальваническими покрытиями в промышленных городах. Образцы с металлическими покрытиями помещают во влажную камеру, где в качестве распыляемого раствора применяют 5%-ный раствор хлористого натрия с добавкой уксусной кислоты ( 1%), поддерживающей pH в пределах 3,3—3,5 и тем самым создающей постоянство условий на протяжении всего испытания. Этот вид испытания предлагается для сравнения коррозионной стойкости металлических покрытий, предназначенных для морских и для промышленных атмосфер, однако ускорение коррозионного процесса, достигаемое при этом испытании, невелико. Поэтому Сьюкс [5] предложил еще один вид испытаний, включающий применение ионов двухвалентной меди. Этот метод известен под названием СА 55-испыта-пие. Сущность его заключается в том, что в распыляемый 5%-ный раствор хлористого натрия, содержащий уксусную кислоту, вводят дополнительный катодный деполяризатор СиСЬ 2НгО [c.172]

Оценивая различные ускоренные методы по тому, как они отражают поведение никеля в естественных условиях, Ла-Кэ получил результаты, приведенные в табл. 17 [И]. Из таблицы видно, что скорость коррозии никеля при ускоренных испытаниях значительно выше скорости коррозии его в естественных условиях наибольшая скорость коррозии никеля наблюдалась при испытании в атмосфере, содержащей ЗОг. Увеличение достигало при этом 2000 раз. Поскольку при таком сильном ускорении процесса коррозии возможно искажение характера коррозионных разрушений, ускоренное испытание в присутствии больших концентраций 502 следует рассматривать как испытание, определяющее качество покрытия, а не его защитную способность. Более умеренное увеличение скорости коррозии наблюдалось, когда в камере распылялся 5%-ный раствор хлористого натрия, содержащий уксусную кислоту и хлорную медь (СА 55-испытание), а также при испытании по методу корродкот. При СА 55-исныта-нии скорость коррозии повышалась в 20 раз, при испытании методом корродкот — в 50. [c.174]