Методы получения ароматических углеводородов

Существующие методы получения ароматических углеводородов не удовлетворяют растущую потребность на них, поэтому становится необходимостью поиск новых путей, среди которых ведущее место принадлежит получению их из нефти. [c.28]

Разработка новых методов получения ароматических углеводородов связана с поиском нетрадиционных доступных видов сырья (газы вторичных процессов НПЗ, побочные фракции нефтехимических процессов, сжиженные нефтяные газы) и новой технологии (табл. 18). [c.169]

Давидсон (см. выше), отыскивая метод получения ароматических углеводородов пз природного газа (этан и пропан), пока-зал, что кобальт мешает образованию ароматических углеводородов. [c.334]

Современные методы получения ароматических углеводородов позволяют создавать мощные комплексы по производству п- и о-ксилола. Так, путем комбинирования установок каталитического риформинга мощностью 1 млн. т/год трансалкилирования толуола и ароматических углеводородов Сд, изомеризации и выделения ароматических углеводородов Сд можно вырабатывать до 400 тыс. т/год п- и (или) о-ксилола. [c.298]

Реакция ароматизации алканов находит при.пожение не только как метод получения ароматических углеводородов, но и как способ повышения антидетонационных свойств авиа- и автобензинов. [c.18]

Роль и значение термического пиролиза нефти как метода получения ароматических углеводородов уже в прошлом. Это — пройденный этап в развитии техники нефтепереработки. [c.199]

Из синтетических методов получения ароматических углеводородов нельзя не отметить следующие [c.96]

Впервые научные представления о термических процессах превращения нефтяного сырья были изложены русским ученым, ин-женером-технологом А. А. Летним в 1873-1878 гг., работавшим в Санкт-Петербургском технологическом институте. В 1877 г. департамент торговли и мануфактуры выдал ему привилегию (патент) на метод получения ароматических углеводородов из нефти и мазута. Основные технические принципы крекинга нашли отражение в патенте, выданном в 1891 г. инженерам В. Г. Шухову и С. П. Гаврилову. [c.266]

С появлением более совершенных каталитических методов получения ароматических углеводородов из нефтепродуктов (гидроформинг, платформинг) процесс пиролиза, казалось бы, утратил свое значение. Быстрое возрождение пиролиза связано с развитием нефтехимии — с ростом потребности в газах, содержащих непредельные углеводороды,— этилен, пропилен, бутилен. Содержание этих углеводородов в газах пиролиза в несколько раз выше, чем в газах коксования, термического и каталитического крекинга. С целью расширения сырьевой базы для процес- [c.72]

Поскольку значительно расширить производство каменноугольной смолы для полного удовлетворения потребности в толуоле не представлялось возможным, то появилась необходимость в разработке методов получения ароматических углеводородов из нефти. После окончания войны спрос на ароматические углеводороды остался на достаточно высоком уровне вследствие развития производства пластмасс и моюш.их средств, нефтехимических синтезов, а также вследствие увеличения потребности в производстве высокооктанового топлива. [c.121]

Каталитический риформинг получил широкое распространение как метод получения ароматических углеводородов для нефтехимического синтеза и высокооктанового бензина. Так, суммарная мощность установок каталитического риформинга в США в 1962 г. составила 80 млн. т по сырью, что составляет около 20 % от перерабатываемой нефти. [c.24]

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ИЗ СЫРЬЯ НЕФТЯНОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ [c.7]

Инженер А. Никифоров,приложивший немало энергии на то, чтобы усовершенствовать промышленный метод получения ароматических углеводородов пиролизом нефти, предложил работать при небольшом давлении, порядка 2 ат. Работая по этому методу, Н. Д. Зелинский получал в 1902 г. 3.9% толуола, считая на исходную нефть, причем это составляло 28% фракции 75—180°. Позднее им же было показано, что некоторые окислы металлов, особенно окислы цинка, титана и алюминия, при 550—600° благоприятствуют реакции ароматизации и что в присутствии этих контактов толуол в [c.12]

Работы, относящиеся к ароматизации бензинов, большей частью носят прикладной характер, и полученные результаты редко освещаются в общей печати. Хотя в главе VII будут кратко рассмотрены новейшие методы получения ароматических углеводородов, однако в настоящем разделе целесообразно привести те немногие работы, в которых описывается ароматизация природных углеводородных смесей нефтяного происхождения, а также дать обзор патентов, в которых речь идет о каталитической переработке бензинов с целью улучшения их антидетонационных свойств. Нет никаких сомнений в том, что в большей части этих патентов наряду с изомеризацией имеются в виду также ароматизация парафиновых углеводородов и дегидрогенизация гомологов циклогексана. [c.111]

НОВЕЙШИЕ ПРОМЫШЛЕННЫЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.253]

ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ГИДРОГЕНИЗАЦИЯ КАК МЕТОД ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.185]

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ИЗ НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ [c.171]

Бензол образуется с низким выходом побочными продуктами являются метан, нафталин и смолы. Метод не находит практического применения имеются другие, более эффективные методы получения ароматических углеводородов. Реакция представляет лишь исторический интерес, так как является первым примером превращения алифатического соединения в ароматическое. [c.50]

Методы получения ароматических углеводородов [c.133]

Сравнение методов получения ароматических углеводородов. При коксовании, пироЛизе и риформинге получают следующие выходы ароматических углеводородов (в кг на 1 т ископаемого сырья) [c.73]

Сравнение методов получения ароматических углеводородов из ископаемого сырья [c.99]

Еще в 1877 г. русский технолог А. А. Летний обнаружил, что мазут пропусканием через раскаленную железную трубку может быть превращен в смесь ароматических углеводородов (от бензола до антрацена). Выход ароматических соединений увеличивался при заполнении трубки платинированным углем. Вскоре после этого в России было организовано производство ароматических углеводородов из нефти, послужившее базой для организации производства анилина. Советскими учеными внесены коренные улучшения в методы получения ароматических углеводородов из нефти. Н. Д. Зелинским разработан метод каталитической дегидрогенизации нафтенов, Б. Л. Молдавским и Б, А. Казанским открыта неожиданная и весьма интересная реакция каталитической ароматизации углеводородов жирного ряда. Эти две реакции позволяют превратить углеводороды всех классов, содержащиеся в нефти, в ароматические углеводороды и уже нашли большое практическое применение . [c.22]

Эти процессы постепенно вытесняют метод получения ароматических углеводородов из каменноугольной смолы, который пока еще остается главным источником ароматического сырья. [c.261]

ОБЩИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.163]

Пиролиз — наиболее жесткая форма термического крекинга углеводородов, осуществляемого в зависимости от сырья при температурах от 670 до 1200 °С с целью получения газообразных непредельных углеводородов. В качестве побочных продуктов образуются ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилол, нафталин, антрацен и др. До разработки промышленного процесса каталитического риформинга пиролиз был единственным методом получения ароматических углеводородов из нефти.. Исходным сырьем процесса являются этан, пропан, бутан, их смеси, природные и попутные газы, низкооктановые бензины, газоконденсаты, керосино-газойлевые фракции, нефтяные остатки и даже сырая нефть [5]. Использование нефтяных остатков как сырья пиролиза ограничивается большими отложениями кокса, свойственными глубокому превращению смолистых веществ-нефти. [c.30]

Основным методом получения ароматических углеводородов из нефти является ее пиролиз, или ароматизация. Процесс ароматизации протекает при температуре 650—700 °С при этом образуются газообразные, жидкие (смола) и твердые продукты. При разгонке смолы получают фракции, в которых содержатся бензол, толуол, нафталин и дрЗ гие продукты. [c.10]

Н. И. Шуйкнн (102] в обзоре существуюш,их методов получения ароматических углеводородов из нефти уделяет большое внимание получению ароматики путем дегидрогенизации нафтеновых углеводородов, и он справедливо указывает, что гидроформинг-процесс, развитый в США,—является одним из взятых у нас вариантов отечественных методов получения ароматики из нафтеновых и парафиновых углеводородов. Он сообщает, что проводит работу по изучению возможности полной, тотальной ароматизации нефтяных фракций с температурой кипения выше 70°С. Такой процесс должен протекать в три стадии [c.289]

Для производства синтетических материалов необходимы ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилол, нафталин и др. Пока не был разработан процесс каталитического риформинга, единственным промышленным методом получения ароматических углеводородов из нефти был пиролиз, при котором наряду с газом образуется жидкий продукт, содержащий как моноциклические (бензол и др.), так и полициклические ароматические углеводороды (нафталин, антрацен и др.). При каталитическом риформинге происходит дегидрогенизация шестичленных нафтенов, и образуются ароматические углеводороды. Происходят и другие реакции — дигидрогенизация парафинов, циклизация и др. [c.325]

Пиролиз — наиболее жесткая форма термического крекинга нефтяного и газового сырья, осуществляемая обычно при 700—900 С с (целью получения углеводородного газа с высоким содержанием не-предедьных. Режим может быть направлен на получение максимального выхода этилена, пропилена или бутиленов и бутадиена. Наряду с газом образуется некоторое количество жидкого продукта — смолы, содержащей значительные количества моноциклических (бензол, толуол, ксилолы) я полициклических ароматических углеводородов (нафталин, антрацен). Долгое время, пока не был разработан процесс каталитического риформинга, пиролиз являлся практически единственным промышленным методом получения ароматических углеводородов из нефти. [c.106]

Реакция ароматизации идет лучше при увеличении числа атомов углерода в молекуле (от 6 до 9) и увеличении ненасыщенности молекулы исходного углеводорода. Разветвление цепи при возможности образования ароматического цикла благоприятствует реакции. В последние годы реакция ароматизации парафиновых углеводородов приобрела значение не только как метод получения ароматических углеводородов, но и как один из важных методов улучшения качества легких моторных топлив. В этом случае ароматизация пара финовых углеводородов сопровождается одновременно протекающей реакцией дегидрогенизации гидроароматических углеводородов (шестичленных нафте-нов), и в промышленной практике этот процесс известен под тривиальным названием гидроформинга . Необходимо отметить отсутствие описания этих процессов в предлагаемой монографии Беркман, Моррелл, Эглофф. Реакции каталитической циклизации, приводящие к образованию полициклических конденсированных систем, должны быть также отмечены. Н. Д. Зелинский, И. Н. Тиц, Я. И. Денисенко, С. И. Хромов показали, что при 300° на платинированном угле дифенилметан превращается во флуорен, а дифениламин в карбозол в тех же условиях дифенилэтан и стильбен дают фенатрен. Аналогично веду-" себя фенилциклопентилэтан и а-нафтилциклопентилэтан. [c.18]

Наряду с благородными металлами и никелем для дегидрогенизации метилциклогексана Н. А. Бутков, Е. Рабинович и Н. Чепуров предложили также в качестве катализатора дву сернистый молибден. В этом случае необходимо работать при более высокой температуре, около 500°, и под давлением 180—200 ат. В этих условиях, по мнению авторов, толуол, выход которого составляет 35—40%, образуется не только за счет метилциклогексана, но и за счет других углеводородов с более низкой и более высокой температурой кипения. Как мы увидим, этот метод, предложенный Н. А. Бутко-вым. Е. Рабинович и Н. Чепуровым, в дальнейшем был использован авторами новейших промышленных методов получения ароматических углеводородов — американского гидроформинг-процесса и германского процесса ОНО (см. ниже). [c.20]

К 1935—1936 гг. положение с сырьевыми источниками ароматических углеводородов, как это видно из всего сказанного выше, было следующее. Имелся огромный и все возраставший спрос на индивидуальные ароматические углеводороды, особенно на толуол, и на высокоароматизиро-ванное моторное топливо, а вместе с тем для получения ароматических углеводородов из нефтяного сырья применялись явно невыгодные и устарелые методы крекинга и пиролиза. Единственным прогрессивным методом получения ароматических углеводородов из нефти был метод дегидрогенизацион-ного катализа, разработанный Н. Д. Зелинским, основанный на переработке циклогексана и его гомологов, которыми весьма богаты нефти многих месторожденш . [c.23]

Если в научной литературе нет достаточных данных об американских промышленных методах получения ароматических углеводородов, то о методах получения ароматики, принятых в Германии, данные совершенно отсутствуют. Некоторые подроб- [c.260]

Позднейшрю работы внесли в метод каталитической дегидрогенизации существенные дополнения. Как оказалось, ароматизации под влиянием, некоторых катализаторов могут подвергаться не только шестичленные нафтены, но и парафины. Эта последняя реакция получила наименование, дегидроциклизации и в настоящее время, когда методы каталитической дегидрогенизации и дегидроциклизации получили широкую апробацию не только в лабораторном, ио и в промышленном масштабе, не может быть никакого сомнения, что эти методы получения ароматических углеводородов на нефтяной базе являются одними из наиболее совершенных методов глубокой химической переработки нефти. [c.755]

Основными поставщиками ароматических соединений являются коксохимическая и нефтехимическая промышленности. Развитие каталитических методов получения ароматических углеводородов из нефтяных фракций значительно увеличило роль нефтяной промышленности в производстве бензола, толуола и кселолов. Выделение ароматических соединений из дистиллятов, получаемых при каталитической ароматизации, сопряжено с некоторыми трудностями. Последние обусловливаются в основном наличием близко-кипящих неароматических соединений, образующих смеси малой относительной летучести и азеотропные смеси. Эти обстоятельства затрудняют применение ректификации для выделения ароматических углеводородов высокой степени чистоты. Одним из эффективных способов извлечения ароматических соединений является жидкостная экстракция. В качестве растворителей при выделении ароматических углеводородов используются диэтиленгликоль и жидкий сернистый ангидрид. [c.185]

Нефть содержит очень мало ароматических углеводородов. Однако имеется технологический процесс вторичной переработки нефти — каталитический риформинг, позволяющий получать значительные количества ароматических углеводородов. Каталитический риформинг существует в двух разновидностях гидроформинг- — процесс переработки нефти при 500 °С и 17— 20 кгс/см с применением алюмо-кобальтового катализатора и тлатформинг- , который проводят при той же температуре и 25—50 кгс/см2 на платиновом катализаторе. В результате гидроформинга бензиновых фракций с темп. кип. 85—105 °С и 85— 180°С получают в основном технический ксилол. При платформинге бензиновых фракций с темп. кип. 65—85 °С и 62—105 °С образуются главным образом бензол и толуол. Эти процессы быстро вытесняют метод получения ароматических углеводородов из каменноугольной смолы. Объясняется это тем, что производство ароматических углеводородов, в первую очередь бензола, лимитировалось масштабами выработки кокса, что сдерживало развитие производства большого числа органических продуктов и полимерных материалов. [c.216]

Перегонка с помощью растворит е-л е й, введенная в заводскую практику с целью очистки керосинов и смазочных масел от примесей ароматических углеводородов, впоследствии стала одним из основных методов получения ароматических углеводородов в больших масштабах, как целевого продукта. Растворители для этих процессов должны обладать высокой селективностью по отношению к ароматическим компонентам и обладать такими физическими характеристиками, чтобы разделение двух фаз было возможно в области приемлемых температур. Первыми растворителями были двуокись серы, нитробензол, фенол, фурфурол. Дальнейшее развитие и усовершенствование процессов экстракции открыло такие эффективные растворители, как водный раствор диэтиленгликоля , сульфолан , Л -метилпир-ролидон , диметилсульфоксид , соединения фтора, аммиак. [c.35]

Зелинскому Николаю Дмитриевичу (совместно с Шуйкн-ным Н. И. и Новиковым С. С.) — за разработку нового метода получения ароматических углеводородов. [c.179]

Как видно из приведенных выше данных, производство ароматических и жирноароматических углеводородов из нефтяного сырья в последнее время базируется в основном на процессах каталитического риформинга. Соотношение выпускаемых углеводородов зависит от состава исходного нефтяного сырья. Выход толуола, как правило, значительно превышает выход бензола и ксилолов. Мощность установок по производству о- и и-кси-лолов из технического ксилола каталитического риформинга в начале 60-х годов составляла 10-15 тыс. т в год [1]. Быстрый рост промышленности пластических масс и синтетических волокон привел к необходимости развития крупнотоннажных производств изомеров ксилола, и процессы каталитического риформинга не стали обеспечивать полностью спрос на эти продукты ввиду низкого содержания о- и п-ксилолов в продуктах риформинга. Поэтому внимание исследователей было направлено на разработку процессов изомеризации технического ксилола риформинга, в результате которых выход целевых продуктов-о- и п-ксилолов-достигает 90%. Современные методы получения ароматических углеводородов g позволяют создавать мощные комплексы по производству этих изомеров ксилола. Так, производство -ксилола в США в 1980 г. составило 1730 тыс.т в год при его потребности 1350 тыс.т в год только для получения терефталевой кислоты и ее диметилового эфира (используемых для производства полиэфирных волокон) [9]. [c.9]