Общие методы получения ароматических углеводородов

ОБЩИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.163]

Работы, относящиеся к ароматизации бензинов, большей частью носят прикладной характер, и полученные результаты редко освещаются в общей печати. Хотя в главе VII будут кратко рассмотрены новейшие методы получения ароматических углеводородов, однако в настоящем разделе целесообразно привести те немногие работы, в которых описывается ароматизация природных углеводородных смесей нефтяного происхождения, а также дать обзор патентов, в которых речь идет о каталитической переработке бензинов с целью улучшения их антидетонационных свойств. Нет никаких сомнений в том, что в большей части этих патентов наряду с изомеризацией имеются в виду также ароматизация парафиновых углеводородов и дегидрогенизация гомологов циклогексана. [c.111]

При переработке по топливному варианту сернистых и парафинистых нефтей общая схема завода значительно усложняется. Например, при переработке арланской нефти, содержащей до 3% серы, 28% силикагелевых смол и 4,5% парафиновых углеводородов, все полученные из этой нефти фракции имеют высокое содержание сернистых соединений, а бензиновые фракции этой нефти — низкие октановые числа и поэтому подвергаются риформингу с предварительной гидроочисткой. Фракции бензина, выкипающие в пределах 62—140° С, используются для получения ароматических углеводородов (бензол, ксилол, этилбензол) фракции, выкипающие в пределах 140—180° С, направляются на облагораживание и подвергаются риформингу. Существует и другая технологическая схема (без получения ароматических углеводородов) переработки всего бензина методом облагораживания каталитическим риформингом для повышения октанового числа. [c.404]

Каталитический крекинг служит в США главным источником получения пропилена. Однако в производстве других нефтехимических полупродуктов процессы каталитического крекинга и гидрокрекинга находят ограниченное применение, исключая получение исходного сырья для пиролиза. Количество олефинов, извлекаемое из нефтезаводских газов, недостаточно для удовлетворения нужд химической промышленности, вследствие чего паровой пиролиз приобрел самостоятельное значение как метод получения олефиновых углеводородов. Полагают, что в настоящее время общий годовой объем мирового потребления этилена (без социалистических стран) составляет 22 млн. т, а пропилена — 11 млн. т , Пиролизом жидкого углеводородного сырья получают также значительные количества других полупродуктов, таких, как бутадиен, бутилены, изопрен и ароматические углеводороды. Современные установки пиролиза нафты имеют годовую мощность 250—500 тыс. т этилена и потребляют свыше 1 млн. т сырья в год. [c.50]

Техника получения ароматических углеводородов методом каталитической дегидрогенизации и циклизации характеризуется большой простотой и в самых общих чертах заключается в следующем. Путем. [c.755]

В 1897 году Гаттерман и Кох впервые опубликовали метод получения ароматических альдегидов, заключающийся в действии на ароматические углеводороды окиси углерода и хлористого водорода в присутствии хлористого алюминия и хлористой меди. Этот метод, известный под названием реакции Гаттермана—Коха, может быть выражен следующей общей схемой [c.279]

От прямой разгонки нефти следует отличать ее крекинг, т. е. процессы термического, каталитического расщепления углеводородов, направленные в общем на расщепление углеводородов с образованием соединений с меньшим молекулярным весом. Таким путем из высоких фракций нефти получают дополнительные количества наиболее ценных низкокипящих фракций, главным образом моторные бензины. Этот метод служит также основным источником получения углеводородных газов — сырья для многих современных химических синтезов. К числу современных процессов переработки нефтепродуктов относятся и каталитическое алкилирование, восстановительный крекинг, гидрогенизация, окислительный крекинг и т. д. Продукты, получаемые при крекинге нефти, резко отличаются по составу от соответствующих фракций прямой гонки, так как при термическом и каталитическом разложении нефти образуется много ароматических и непредельных углеводородов. Пирогенетическое разложение нефти служит даже источником промышленного получения ароматических углеводородов. [c.50]

Колонки с адсорбентом и растворами термостатируют, растворители при этом испаряются. Таким образом, в первой колонке оказывается проба мальтенов, а во второй — битума. Далее растворителями одинакового набора (например, изооктаном, бензолом и смесью бензола и этанола в соотношении 1 1) вымывают соответствующие этим растворителям группы соединений из пробы мальтенов и пробы битума. Поскольку раствор в парафиновом углеводороде в отличие от раствора в ароматическом углеводороде не содержит растворенных асфальтенов, общая площадь пиков, получаемых при разделении мальтенов, меньше общей площади пиков, получаемых при разделении битума, на величину, соответствующую содержанию асфальтенов в анализируемом битуме. При этом нужно учитывать возможное неравенство количеств мальтенов н битума, взятых на хроматографирование. Это может быть сделано сравнением пиков, полученных при элюировании изооктаном [Ъ, 6]. Таким образом, на анализ группового химического состава битумов затрачивается не более 2 ч. Определение проводят, хроматографическим методом, но принцип использования экстрагирования при выделении асфальтенов не нарушается. [c.10]

Для повышения выхода кокса из прямогонных остатков предпочтительно использовать гудрон, имеющий более высокую коксуемость. В отдельных случаях приходится отходить от этого общего правила. При выдаче рекомендаций для коксования прямогонных остатков эхабинских (сахалинских) нефтей нами был выбран мазут, а не гудрон, так как бензиновая фракция, полученная при коксовании гудрона (в полную противоположность мазуту), оказалась настолько нестабильной, что не поддавалась обычным методам очистки. Применение специальных методов очистки было мало эффективно. По-видимому, в вакуумном отгоне эхабинской нефти нафтенового основания находятся в повышенном количестве гомологи нафталина и другие полициклические ароматические углеводороды, которые, по данным Н. И. Черножукова и С. Э. Крейна [274], являются эффективными ингибиторами против окисления нафтеновых и парафиновых углеводородов молекулярным кислородом, а при отгоне вакуумного газойля из остатка эти естественные ингибиторы удалялись. [c.25]

Наибольший эффект ТМС получен при оценке антидетонационных свойств в дорожных условиях, наименьший— при определении октанового числа по моторному и исследовательскому методам. Относительная эффективность ТМС растет с увеличением содержания ароматических углеводородов в бензинах. Считают, что ТМС выгоднее применять, чем ТЭС, в бензинах, содержащих более 30% ароматических углеводородов. Эффективность ТМС зависит не только от общего содержания ароматических углеводородов, но и от их строения. Однако каких-либо закономерностей пока не установлено. [c.20]

Процессы каталитической изомеризации легкой бензиновой фракции и бутана играют все большую роль в схемах нефтеперерабатывающих заводов, связанных с получением высокооктановых компонентов смешения бензинов. Изомеризация увеличивает октановое число бензина, снижает содержание ароматических углеводородов, дает возможность уменьшения жесткости процессов риформинга (платформинга) и, в конечном счете, увеличивает общий бензиновый ресурс, что делает эти процессы очень актуальными. К тому же, изомеризация бензиновой фракции позволяет снизить расхождение значений октановых чисел, измеряемых по моторному и исследовательскому методам. В данном материале показано развитие зарубежных технологий изомеризации, в частности водородной схемы установки, с целью снижения затрат процесса. [c.72]

Кристаллизацию и растворение можно использовать для разделения благодаря разной растворимости близкокипящих полициклических ароматических углеводородов. Высокие температуры плавления ряда веществ облегчают отделение низкокипящих примесей и получение чистых веществ. Поэтому для очистки широко используют перекристаллизацию, кристаллизацию в сочетании с прессованием для отделения жидких веществ, кристаллизацию — плавление [4], кристаллизацию с добавлением растворителя, смещающего равновесие системы. В связи с значительными различиями в растворимости компонентов, входящих в смеси кристаллов, часто используют экстрактивное растворение ( выщелачивание ) легко растворимых компонентов. Общим недостатком этой группы методов оказывается невысокая селективность разделения, обусловленная сопряженной растворимостью. [c.296]

Значительно улучшаются технико-экономические показатели производства п- и о-ксилола в результате применения специальных методов производства и изомеризации ксилолов [67, 68]. Проведение риформинга фракции 120—140 °С в жестких условиях и выделение технического ксилола, из которого может быть получен и- и о-ксилол ректификацией, рассмотрено в гл. 1. При совмещении в одной зоне реакций изомеризации ароматических углеводородов g и гидрокрекинга парафиновых и нафтеновых углеводородов, содержащихся в ксилольной фракции жидких продуктов риформинга, общая сх ма производства и- и о-ксилола также упрощается [68]. В этом случав каталитический риформинг осуществляют при обычном режиме, и из продуктов реакции ректификацией выделяют ксилольную фракцию, которая может содержать до 25%-парафиновых и нафтеновых углеводородов. Эта фракция направляется на установку изомеризации и в смеси с циркулирующим потоком ароматических углеводородов (после выделения и- и о-ксилола) подается в реактор [c.207]

Сернисто-ароматические концентраты, полученные хроматографическим разделением бензино-керосиновых фракций узбекских нефтей, содержали 5—10 вес. % общей серы, т. е. в 5 раз больше, чем исходные фракции (степень извлечения сернистых соединений составляла 60%). Однако примесь ароматических углеводородов в полученных концентратах достигала 50 вес. % и более [14]. Выделить из сернисто-ароматического концентрата некоторые сернистые соединения оказалось возможным лишь при использовании дополнительных методов (комплексообразование, ректификация). [c.100]

Монография делится на следующие части. В гл. 1 описана история развития химической переработки нефти. В гл. 2 приводятся сведения о сырье, используемом нефтехимической промышленностью, а именно об углеводородах, присутствующих в нефти или получающихся в качестве побочных продуктов на нефтеперерабатывающих заводах, а также об общих методах разделения углеводородов. Главы 3—6 посвящены химии парафинов, а главы 7—11 — производству и химической переработке олефинов. Производство других типов углеводородов диолефинов, нафтенов, ароматических углеводородов и ацетилена — описано в гл. 12—15. Главы 16—20 посвящены получению и реакциям основных продуктов химической переработки нефти. В главе 21 приведен краткий обзор химических побочных продуктов, в основном неуглеводородов, получающихся на нефтеперерабатывающих заводах. Глава 22 представляет собой краткий очерк экономики нефтехимических производств, влияние конкретных местных условий на выбор сырья, методов получения и путей использования продуктов. В приложении даны точки кипения простейших углеводородов, общие сведения и схемы. [c.12]

Извлечение индивидуальных соединений из полученных фракций каменноугольной смолы достигается сочетанием методов ректификации и кристаллизации. Общий выход ароматических углеводородов, получаемых при сухой перегонке, составляет примерно 1% на взятый уголь. [c.435]

По методу Гарнер [23] ненасыщенные и ароматические углеводороды удаляются при действии дымящей азотной кислоты. Определение производится при —10° С путем постепенного приливания 50 см бензина к 125 см дымящей азотной кислоты, предварительно охлажденной до —10° С при непрерывном перемешивании смеси. После того как добавление бензина и перемешивание закончено, азотная кислота отделяется. Затем бензин 3 раза промывается 20 см дымящей азотной кислоты при энергичном встряхивании для удаления растворимых в бензине нитросоединений. После удаления азотной кислоты бензин тщательно промывается раствором соды и водой и определяется анилиновая точка. Объем обработанного бензина измеряется перед промывкой содой. Разница между объемом исходного бензина (50 см ) и полученным после обработки равняется общему количеству ароматических и ненасыщенных углеводородов, находящихся в крекинг-бензине. [c.294]

Этим методом регенерируется 65—80% общего количества ароматических углеводородов, содержащихся в гудроне. Когда гидролизу подвергается свежий гудрон, полученный после очистки керосина, можно достигнуть хороших выходов ароматических концентратов, которые применяются й производстве моющих веществ. [c.234]

В гл. III показано, что при изомеризации образуются сложные равновесные смеси углеводородов. Поэтому в технологических процессах не удается количественно превратить один изомер в другой, и возникает задача разделить изомеры — продукт, направляемый на дальнейшее использование, и сырье, возвращаемое на рециркуляцию. Разделение является существенным этапом большинства промышленных процессов изомеризации, причем затраты на разделение могут не только быть сопоставимы с затратами на изомеризацию, но и превышать последние. Например, при получении ксилолов платформингом прямогонной нефтяной фракции затраты на извлечение ароматических углеводородов экстракцией составляют более 60% от общих эксплуатационных затрат [1], Ясно, что выбор метода разделения изомеров не менее важен, чем выбор метода изомеризации. Это обстоятельство приходится учитывать при разработке и проектировании новых каталитических процессов. [c.193]

Ароматические бромиды. Мак-Киллоп, Бромлей и Тэйлор [I] описали новый простой общий метод бромирования ароматических углеводородов бромом в ССЦ в присутствии Т. т. Реакция замечательна тем, что во всех случаях получается только продукт монобро мирования. Следует, однако, отметить, что использование Т. т совместно с хлором или иодом приводит к получению смесей изо меров. Метод особенно удобен для чувствительных к бром> аромати ческих соединершй. [c.247]

В 1956 г. фирма Со8<1еп 011 СЬеш1са1 Со. стала выделять этилбензол из нефтяного ксилола [33]. В 1971 г. в США девять фирм выделяли этилбензол методом ректификации. Общая производительность установок составляла около 200 тыс. т/год, максимальная мощность — 70 тыс. т/год по этилбензолу. В Японии производительность установок получения этилбензола методом ректификации ароматических углеводородов Се составляет около 120 тыс. т/год. [c.93]

Совершенствование методов переработки нефти и последующего выделения ароматических углеводородов привело к тому, что основное количество ароматических углеводородов производится из нефти. Так, в США в 1980 году 99% ксршола, 97% толуола и 91% беизола получали из продуктов переработки нефти. Инт эесно проследить обшую тенденцию изменения исиользования угля и нефти как сырьевой базы для получения ароматических углеводородов. Еще в 1956 году коксохимическая промьшшеиность США давала 62% общего количества бензола, но в 1965 году ее доля снизилась до 15%, а в 1980 году - до 9%, тогда как доля нефтеперерабатывающей промышленности в производстве беизола за тот же нериод возросла с 38 до 91%. [c.2274]

Для синтеза ароматических кетонов могут быть применены общие методы получения кетонов, например, перегонка кальциевых солей. Так, при перегонке бензойнокислого кальция — (СбНб—С00)2Са получается бензофенон, при перегонке смеси бензо йнокислого и уксуснокислого кальция получается ацетофенон. Но ароматические кетоны могут быть получены методом Фриделя — Крафтса — Густавсона. Для этого ароматический углеводород конденсируется с каким-нибудь галоидангидридом при помощи хлористого алюминия (сравните метод получения гомологов бензола) [c.498]

Получение ароматических углеводородов из пироконденсата Этиленовых установок освоено по технологии американской фирмы ОР, немецкой фирмы BASF и др. В связи с быстрым ростом мощностей этиленовых установок удельный вес этого метода в общей технологической структуре производства бензола возрастает. [c.133]

За последние 150 лет параллельно с развитием основных теоретических представлений в области химии выяснялся общий состав нефти [14]. Однако замечательное постоянство химического состава сырых нефтей стало понятным лишь около 40 лет назад. Ш. Ф. Мабери на основании многочисленных и тщательно выполненных анализов нашел, что даже наиболее различающиеся между собой нефти содержат от 83 до 87 % углерода, от И до 14% водорода, а также кислород, азот и серу в количествах от 2 до 3% [28]. Он показал, что это постоянство может быть объяснено очень просто, если предположить, что каждая нефть представляет собой смесь небольшого числа гомологических рядов углеводородов, причем число индивидуальных членов каждого ряда может быть очень велико. Различие между двумя любыми нефтями заключается в вариациях содержания каждого ряда и содержания индивидуальных углеводородов, присутствующих в каждом ряду. Природа гомологических рядов, составляющих нефть, такова, что эти вариации но оказывают большого влияния на состав общей смеси. Таким образом, в результате, несмотря на некоторые различия, элементарный состав одной нефти весьма близок к элементарному составу другой нефти. Этот общий вывод имеет важное техническое значение, так как позволяет получать довольно однородные нефтяные продукты из нефтей различного состава. Вместе с тем методы переработки сырых нефтей должны быть весьма разнообразными и обеспечивать получение товарных продуктов в нужном количестве и необходимого качества. Например, небольшое содержание асфальтовых веществ не может заметно отразиться на элементарном составе всей нефти в целом, точно так же, как и увеличение содержания ароматических углеводородов в керосиновой фракции на 10% не может заметно изменить отношение содержания углерода и водорода. Однако каждое из этих изменений может значительно увеличить трудности переработки нефти и уменьшить выход чистых продуктов 2. [c.49]

КИНГ и требует высоких расходо в топлива. Продукция этого крэкинга отличается значительным содержанием в газах дивинила и в бензиновой фракции — ароматических углеводородов. Газофазный крэкинг начинает приобретать промьшшенное значение главным образом как метод получения дивинила, являющегося исходным сьфьем для синтеза каучука. У нас этот крэкинг, осуществленный на опытном заводе на основе работ В. В. БызоЬа, дает до 10% дивинила от веса исходной нефти (главным образом пиролизу подвергается керосиновая фракция). Однако, по данным американской печати, при пиролизе нефти под вакуумом повидимому могут быть получены и значительно лучшие выходы дивинила (10 кг из 39 кг нефти). Далее, наряду с Ьысоким выходом ароматических углеврдородов, в частности такого ценного продукта как толуол, этот метод дает возмояшость извлекать заметные количества стирола, являющегося высокоценным сырьем для получения изоляционных масс. Все это дает право надеяться на то, что при рационализации использования всей продукции этого крэкинга он займет видное место в общей системе крэкинг-промышленности. [c.272]

Совместно с П. И. Галичем и с участием О. Д. Коповальчикова и Ю. Н. Сидоренко исследованы реакции алкилирования метилзамещенных ароматических углеводородов метиловым спиртом па цеолитах типа фожазитов и ионообменными катионами щелочных и щелочноземельных металлов. Выявлено принципиальное различие превращений углеводородов в присутствии аморфных и кристаллических алюмосиликатов с катионами I и II групп. В присутствии аморфных алюмосиликатов и цеолитов типа X и с катионами щелочноземельных металлов, а также лития и натрия алкилирование толуола, ксилолов и метилнафталинов метанолом происходит в ароматическое ядро с образованием соответствующих полиметилбензолов и нафталинов различного изомерного состава. Те же цеолиты с катионами калия, рубидия и цезия селективно метилируют боковую цепь, и получаются соответствующие этил-и винилзамещенные ароматические углеводороды. Эта неизвестная ранее реакция может служить новым общим методом одностадийного получения этил- и винилзамещенных ароматических соединений путем конденсации метилзамещенных ароматических углеводородов и метанола. [c.14]

В 1953 г. был предложен метод определения суммарного содер-гкания ароматических соединений [136], основанный на измерении общего поглощения в области 5,00—5,85 ц. Умножение полученной площади на величину молекулярного веса исследуемого соединения дает некоторую величину К, которая имеет приблизительно постоянное значение для всех исследованных ароматических углеводородов ( jo— jg). Значение К для исследованных углеводородов ряда дифенила и нафталина отличается от значения для замещенных бензола, что указывает на то, что величина эта характерна для каждого класса. [c.243]

Каталитическое облагораживание дистиллатов может быть осуществлено либо очисткой над алюмосиликатными катализаторами в мягких температурных условиях, либо гидрогенизацией в присутствии соответствующих этой цели катализаторов. Метод облагораживания всех названных дистиллатов не может быть одинаковым ввиду различных требований, предъявляемых к отдельным топливам. Для получения из мотобензина авиационного бензина 95/130 и доведения дистиллата дизельного топлива, а в определенных случаях и реактивного, до товарных качеств достаточно в первом из них уменьшить содержание непредельных углеводородов, для вторых топлив — общую сумму сульфирующихся, т. е. свести к минимум непредельные и ароматические углеводороды с одновременным уменьшением сернистых соединений и фактических смол. [c.261]

Основные работы посвящены химии терпенов, алифатических и гидроароматических соединений. Совместно с Л. Буво открыл (1903) реакцию получения первичных спиртов восстановлением сложных эфиров действием металлического натрия в этиловом спирте (восстановление по Буво — Бла-ну). Установил (1907) правило, согласно которому под действием уксусного ангидрида 1,4- и 1,5-дикар-боновые кислоты превращаются в кетоны, а 1,2- и 1,3-дикарбоновые кислоты — в ангидриды. Открыл (1923) общий метод хлорметили-рования ароматических углеводородов (реакция Блана). Синтезировал бензальдегид окисле1тем бензилового спирта бихроматом. Исследовал производные камфары. [c.60]

Недавно разработан процесс получения стирола, исходя непосредственно из бензиновых фракций нефти, богатых ароматическими и нафтеновыми углеводородами. В этом процессе бензиновая фракция нефти с т. кип. 40—193° С подвергается гидроочистке для удаления сернистых соединений и фракционируется. Затем проводится (при 480°С и 18—21 ат) каталитический риформинг, в результате которого получается фракция ароматических углеводородов, содержащая около 28% этилбензола. Этипбен-зол 99,6—99,9%-ной чистоты выделяется из ксилольной фракции и подвергается дегидрированию в стирол. Мощность одного из заводов по производству стирола, работающего по этому методу, составляет 45,4 тыс. т в год. Выход стирола составляет 0,53 % от перерабатываемой на этом предприятии нефти. В 1964 г. было известно семь установок по получению стирола из нефтяного этилбензола. Общая продукция стирола весьма высокая в США, например, в 1965 г. она достигла 900 тыс. т. [c.187]

Получение сульфохлоридов. Ароматические сульфокислоты в свободном виде или в виде солей превращают в хлорангидриды сульфокислот (сульфохлориды) с общей формулой Аг—ЗОг—С1 при помощи тех же методов, которые используют для получения хлорангидридов карбоновых кислот, а именно при взаимодействии с галоидными соединениями фосфора. Однако чаще их получают, действуя на ароматические углеводороды хлорсульфоновой кислотой. [c.144]

В целях идентификации хотя бы тех сераорганических соединений, которые содержатся в наибольших количествах, из топлива № 1 методом вытеснительной хроматогр 1фии был получен хроматографический фильтрат, обогащенный ароматическими углеводородами и сераорганическими соединениями (фильтрат № 3). Концентрация общей серы в этом фильтрате была равна 1,08%, а количество ее — 69,3%, от содержавшейся в топливе № 1. Выход фильтрата в расчете на топливо составил 9,6% (табл. 3). [c.102]

Исследование этого бензина, состоящего из парафинов, циклопарафинов (нафтенов), алкилбензолов и небольшого количества олефинов, производилось путем комбинирования данных, полученных с помощью следующих экспериментальных приемов [АНИИП 6-122] аналитической разгонки исходного образца на колонках высокой эффективности с высоким флегмовым числом с измерением температур кипения (до 0,01° С) и показателей преломления (до 0,0001) фракций дистиллата разделения исходного сырья методом адсорбции на ароматическую и парафин-циклопарафиновую части аналитической разгонки ароматической части такой же аналитической разгонки парафин-циклопарафиновой части определения количества параксилола в ароматической части по температурам замерзания определения содержания серы и количества поглощаемого брома для отдельных фракций, в которых подозревают наличие олефинов определения плотности отдельных фракций парафин-циклопарафинового дистиллата опытов по аналитической адсорбции, проводимых с целью точного определения общего содержания ароматических углеводородов, а также для независимой оценки содержания олефинов. [c.371]

Общее рассмотрение табл. 5, 6, 7 и 8 подтверждает высказанное выше положение о том, что характер изменения детонационной стойкости узких фракций бензинов, выкипающих до 180°, независимо от активности катализатора примерно близок и подчиняется общим закономерностям, характерным для продуктов каталитического крекинга. Эти закономерности заключаются в том, что на детонационную стойкость бензина оказывает влияние сочетание изопарафиновых углеводородов в головных фракциях бензина с ароматическими углеводородами во фракциях, кипящих выше 105°. Действительно, если проанализировать полученные результаты, то можно заметить, что в бензинах каталитического крекинга содержатся углеводороды, октановые числа которых, по моторному методу с добавкой 3,3 мл/кг Р-9, колеблятся сравнительно в узких нределах 87—99, при этом высокое октановое число, выше 95, обеспечивается в основном следующими углеводородами изонентаном, 2,3-диметил-бутаном, в какой-то мере изогексанами, изогептанами, бензолом, толуолом, ксилолами, этилбензолом и некоторыми триметилбензолами и метил-этилбензолами. [c.281]

Дальнейшее увеличение точности было достигнуто пу тем расширения спектрального интервала до 25 и введения в расчетные формулы поправки, учитывающей присутствие насыщенных углеводородов, содержание которых в ароматических фракциях, очищенных па силикагеле, можс г доходить в отдельных случаях до 25%. Проверка метода на искусственных смесях ароматических веществ с т. кип. до 165° показала точность до 0,09—0,7%. Метод был применен к анализу ароматических фракций того же температурного интервала, полученных в процессе каталитического риформинга, платформинга и фракций легкого бензина. Сравнение результатов анализа ароматических фракций каталитического риформинга с анализом тех же фракций, выполненных на масс-спектрографе, показывает, что. как и в случае анализа легких углеводородов, инфракрасный метод дает лучшие результаты при анализе изомеров, а масс-спектральный метод — общее содержание С . Так, например, инфракрасный метод не обнаружил углеводородов выше g тогда как массовый анализ показал их присутствие, правда в небольитих количествах, порядка 2—3%. В остальном получено вполне удовлетворительное соответствие результатов обоих методов [45]. [c.426]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология