Схемы дистилляции смолы

Рис. 87. Технологическая схема дистилляции смолы в кубе непрерывного действия

СХЕМЫ ДИСТИЛЛЯЦИИ СМОЛЫ [c.356]

Схемы дистилляции смолы 357 [c.357]

Схемы дистилляции смолы [c.359]

По другому варианту непрерывной дистилляции смолы в-трубчато-кубовой установке нагрев в трубчатой печи ведут таким образом, чтобы в испарителе испарить полностью легкую,. фенольную, нафталиновую, поглотительную и частично антраценовую фракции. Смесь паров этих фракций разделяется, как обычно в ректификационных колоннах, путем фракционной конденсации. Неиспарившаяся часть поступает в куб, в который подается перегретый пар прн этом происходит выделение остатков антраценовой фракции и одновременно получение пека о требуемой температурой размягчения. Эта схема отличается от вышеописанной тем, что основная тепловая нагрузка падает не на куб, а на трубчатую печь, что приближает ее к схемам дистилляции смолы с применением трубчатых печей. [c.366]

Схемы дистилляции смолы 367 [c.367]

Схемы дистилляции смолы 369 [c.369]

Схемы дистилляции смолы 371 [c.371]

Существовавшая ранее во всех смолоперерабатывающих цехах схема дистилляции смолы заключалась в следующем. [c.406]

Рис. 28. Традиционная одноколонная схема дистилляции каменноугольной смолы

Таким образом, при термическом воздействии на каменноугольную смолу происходят изменения как в химическом, так и в групповом составе, что приводит к повышению выхода пека при дистилляции смолы с более высоким качеством. Изменения в характеристике смолы тем ощутимее, чем выше температура, больше время и давление ири тепловом воздействии, что необходимо учитывать при разработке новых технологических схем и условий фракционирования- смолы. [c.40]

Рис. 9.11. Схема дистилляции сланцевой смолы

В современных технологических схемах цехов улавливания дистилляцию бензола из поглотительного масла и регенерацию масла осуществляют при нагревании его в трубчатых печах с беспламенными горелками при сжигании коксового газа. Аналогичные конструкции горелок применяются также и при дистилляции смолы. [c.55]

Таким образом, в процессе отстаивания сырой смолы при подогреве происходит как обезвоживание, так и обессоливание смолы Окончательное обезвоживание смолы перед ее дистилляцией производится методом испарения В зависимости от принятой схемы дистилляции (периодической или непрерывной) смола обезвоживается либо в трубчатых обезвоживателях непрерывного действия, либо в конвекционной секции трубчатых печей при 125— 135 °С Нагретая до этой температуры смола поступает в испаритель, где из-за резкого падения давления из смолы однократно, т е сразу, выделяются пары воды и часть легкой фракции Применение подобного метода окончательного обезвоживания смолы показывает, что и в этом случае не удается добиться полного обезвоживания смолы Небольшое количество воды (не более 0,3— 0,5 %) все же остается в смоле, и эта вода удаляется из смолы в процессе ее дистилляции Соли, содержащиеся в воде, вызывают коррозию аппаратуры [c.334]

Чисто топливная схема переработки смолы (по аналогии с нефтью) не оправдала себя с точки зрения как технологии, так и экономики [1—4]. Поэтому были широко развернуты исследовательские и опытные работы по использованию сланцевой смолы в химическом направлении. На основании работ института ВНИИПС был разработан проект смолоперерабатывающего цеха на сланцеперерабатывающем комбинате (СПК) им, В. И. Ленина. Схема переработки смолы предусматривала ее дистилляцию и выделение фенолов. Была показана высокая экономическая эффективность переработки смолы при вовлечении в переработку широких фракций фенолов (4 вес.% в расчете на смолу и более) [5]. В настоящее время основное применение находят низкокипящие [c.80]

На рис. 24 дана технологическая схема непрерывной дистилляции смолы. Смола из хранилища насосом подается в первую ступень трубчатой печи /, где нагревается до 120—150° и по- [c.102]

Описанная схема автоматического регулирования процесса дистилляции смолы имеет существенные недостатки. [c.109]

В старых смолоперегонных цехах с периодической схемой разгонки смолы обычно применялась только простая дистилляция в куб загружалась смола, которая отгонялась до получения в кубе пекового остатка выделявшиеся из куба пары масляных фракций принимались в конденсатор-холодильник и затем в жидком виде направлялись в соответствующие сборники. [c.289]

На рис. 86 представлена технологическая схема периодической вакуумной дистилляции смолы с использованием тепла паров фракций. [c.291]

Рис. 86. Технологическая схема периодической вакуумной дистилляции смолы

Рис. 88. Технологическая схема непрерывной, дистилляции смолы в трубчатой установке

Рис. 89. Технологическая схема непрерывной дистилляции смолы

Какова технологическая схема периодической дистилляции смолы [c.330]

Какова технологическая схема непрерывной дистилляции смолы в периодических кубах, трубчатых установках и трубчато-кубовых установках [c.330]

Первая дистилляция смолы производится в трубчатой печи непрерывного действия. Смола перекачивается в змеевик печи и в нагретом состоянии подается в дистилляционные колонны. Остаток из первой колонны повторно пропускают через трубчатую печь для получения более высокоплавкого пека. Процессы дальнейшей переработки отдельных фракций показаны на приведенной схеме с перечислением важнейших применяемых аппаратов. [c.70]

Буроугольные и каменноугольные первичные смолы перерабатываются по принципиально одинаковым схемам. Первый путь переработки — гидрирование смолы в целом или отдельных ее частей, второй — дистилляция смолы на фракции, мойка фракции с получением технических горючих, аналогичных нефтяным продуктам. Однако цель переработки в основном одна — получение искусственного жидкого топлива. [c.497]

Рис. Г05. Технологическая схема непрерывной дистилляции смолы в трубчато-кубовой установке системы Гипрококса

Основным параметром дистилляции является температура она не должна превышать 60 °С, чтобы предотвратить дальнейшую поликонденсацию. Продолжительность дистилляции должна быть как можно меньше в зависимости от степени дистилляции смолы и размера обогреваемой поверхности она колеблется в пределах нескольких часов. Во время перегонки из раствора смолы удаляется метанол, значительная часть воды и несвязанного формальдегида, вязкость при этом увеличивается. На рис. V. 3 приведена схема получения карбамидного клея. [c.116]

Представляет интерес технологическая схема ректификации смолы, предусматривающая а) дистилляцию нафталиновой фракции в специальной отпарной колонне б) подогрев и циркуляцию тяжелой (поглотительной) фракции с целью ввода дополнительного тепла в систему и в) орошение антраценовой колонны горячей поглотительной фракцией (рис. 111). [c.419]

В процессах экстрактивной ректификации регенерация разделяющего агента за редкими исключениями производится путем ректификации, чему благоприятствует обычно больщая разница температур кипения разделяющего агента и компонентов заданной смеси. Это обусловливает более простое технологическое оформление этих процессов по сравнению с непрерывными процессами азеотропной ректификации. Для промышленных установок экстрактивной ректификации типичной является принципиальная схема, изображенная на рис. А,а (стр. 35). Отклонения от этой схемы возникают при образовании разделяющим агентом азеотропов с отгоняемыми компонентами. Связанные с этим усложнения технологической схемы обусловлены необходимостью разделения азеотропов, способы осуществления которого были рассмотрены при обсуждении процессов азеотропной ректификации. В качестве типичного примера процесса экстрактивной ректификации в гл. IV (стр. 288) описывается метод выделения бутадиена из бутан—бутадиеновых смесей. Обязательной частью промышленной установки для экстрактивной ректификации является оборудование для очистки разделяющего агента от примесей, образующихся при длительной работе (смол, продуктов коррозии аппаратуры и др.). Наиболее распространенным приемом такой очистки является дистилляция, [c.208]

Рис. 8.9. Схема узла переработки шлама 1-резервуар смешения 2-сырьевой насос 3-центрифуга 4, 15-от-стойники 5-печь 6-вращающийся барабан 7-узел перегрева пара и подогрева остатка после центрифугирования 8-холодильник 9-пылеотделитель 10-насос 11-промежуточная емкость 12, 13-конденсационные скрубберы 14-сепаратор 1-шлам П-тяжелое масло Ш-тяжелое масло 1У-полу-кокс У-остаток на полукоксование У1-вода VII, Х-масло на дистилляцию УШ-полукоксовая пыль 1Х-первичный газ Х-смола XI-фенольная вода

Испарение воды. Метод этот получил применение в промышленной практике и в настоящее время осуществляется в двух вариантах — в соответствии со схемой дистилляции смолы. По обоим вариантам применяются обезвожи-ватели непрерывного действия, причем в одном случае используется тепло паров фракций, а в другом — тепло продуктов сгорания. Обезвоживатели периодического действия в настоящеэ время почти не применяются, так как они, при малой производительности, весьма громоздки. Обезвоживатели периодического действия могут применяться только для установок периодического действия и должны обладать емкостью, достаточной для загрузки одного куба обезвоженной смолой. [c.350]

Для переработки получаемой смолы можно рекомендовать схему, разработанную Гипрогазтоппромом по данным Института горючих ископаемых, предусматривающую дистилляцию смолы на широкие фракции с последующей их раздельной обработкой. Фракция ПО—190° С подвергается полимеризации в присутствии инициатора — гидроокиси изопропилбензола — с целью получе-ния полимерных смол для промышленности строительных материалов. Из фракции 210—225° С выделяется нафталин. Широкая фракция 70—320° С, полученная при смешении фракций 70—ПО, 190—210 и 225—320° С с отработанными фракциями ПО—190 и 210—225° С, подвергается каталитическому гидрированию с последующей дистилляцией и выделением товарных ароматических углеводородов, растворителей и др. [c.164]

Рис 77 Технологическая схема склада смолы коксохимическою завода 1 — сливной резервуар, 2 — подземные хранилища, 3, 6 И — насосы, 4 —в — наземные хранилища. 10 — хранилище нафталинсодержащих масел, 12 — сборник надсмольной воды, I — приводная смола. II — смола нз цеха улавливания, III — в отделение дистилляции [c.333]

Общая технологическая схема н схема материальных потоков комплексной переработки сланцевой смолы, внедряемой в настоящее время в промышленность, для всех вариантов одна и та же и включает в себя подготовку смолы, дистилляцию на основные фракции с последующим пх переделом на товарные продукты. Материалы приведены в соответствующих таблицах. Различные варианты принятой для проектирования схемы переработки смолы от.лпчаются лишь ассортиментом товарных продуктов и дополнительными переделами некоторых фракций смолы. В частности рассматривается использовапие фенолов как легких, так и тяже.тых в различных направлениях п с различным количественным перераспределением пх, введение процесса коксования тяжелых остатков смолы, привлечение максимального количества дистиллятных фракций для шпалопропиточных масел. [c.155]

Испарение воды. Этот метод получил наибольшее применение в промышленной практике и осуществляется в двух вариантах — в соответствии со схемой дистилляции с.чолы. По обоим вариантам процесс обезвоживания смолы протекает непрерывно, причем в одном случае для нагрева смолы используется Тепло паров фракции либо пека, а в другом — тепло продуктов Сгорания отопительного газа. [c.400]

До настоящего времени на практике ограничиваются простыми одноконтурными схемами автоматического регулирования процесса дистилляции смолы. Рис. 18-7 иллюстрирует такую систему автоматического регулиро1вания применительно к одноколо1н-ной схеме ди.стияляции. [c.246]

Водный раствор лактама с верха аппарата 12 в блоке 13 под-В( ргают химической очистке вначале ионообменными смолами, а затем 1идрир0ванием на гетерогенном катализаторе. Очищеннын раствор лактама упаривают (в вакууме) в каскаде выпарных колонн [на схеме изображены две (14 и 15) с ситчатыми тарелками], используя -соковый пар предыдущей колонны для обогрева кипятильников последующих колонн. Часть отгоняемой воды направляют на орошение колонн, а остальное выводят из системы. После выпаривания получается 95—97%-ный лактам. Заключительная стадия очистки— дистилляция, которую во избежание термическо-гс разложения лактама проводят в вакуумных роторно-пленочных испарителях. Вначале в испарителе 17 отгоняют воду, захватываю-шую с собой лактам. Эту легкую фракцию возвращают на стадию экстракции в аппарат И или на нейтрализацию в аппарат 8. Лактам из испарителя 17 поступает в испаритель 19, где чистый капролактам отгоняют от тяжелого остатка. Последний еще содержит значительное количество капролактама, который отгоняют в дополнительном испарителе и возвращают в блок 13 химической очистки или в экстрактор 11 (на схеме не изображено). [c.568]

Влияние вида сырья на назначение кокса показано в табл. 2-1. Коксование осуществляют в установках замедленного коксования и в кубах. Общая схема фрагмента установки для получения нефтяного кокса показана на рис. 2-1. На коксование раздельно или в смеси в различных соотношениях поступают остатки от первичной переработки нефти вакуумной дистилляции, жидкого крекинга, термического крекинга (термическая смола, пиролизная смола). Для получения кокса используются также экстракты от очистки масел, гидрообессеренные асфгшь-тизаты. Выбор сырья является решающим условием получения качественного кокса. Упомянутые материалы для получения [c.33]

Схема получения различных сортов кокса пока 1ана на рис. 2-21. Каменноугольная смола, выделяемая при коксовании углей, после дистилляции, при которой производятся нафталин, метилнафталин, дифенил, аценафтен, дифениленоксид, фенан-трен, антрацен, бензол, фенол, крезол, хинолин, пирен, хризен и ряд других продуктов, дает в остатке среднетемпературный пек с температурой размягчения по кольцу и шару до 100 С. Из этого пека или после специальной подготовки высокотемпературного пека (температура размягчения 100-150 С), обогащенного мезофазой, в условиях замедленного коксования могут быть получены все виды коксов. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология