Схема технологическая с разделением потоков

Рассмотрим технологическую схему на примере установки стабилизации Астраханского газоперерабатывающего завода (рис. У-2). На установку стабилизации У-170 с промысла поступает газ вместе с конденсатом по четырем трубопроводам. На этой установке происходит разделение потока на две фазы - газообразную и жидкую (нестабильный газовый конденсат). Этот конденсат поступает в сепаратор В-01, в котором поддерживается давление 2,7 МПа. За счет снижения давления часть газа, растворенного в конденсате, переходит в газовую фазу. Одновременно из конденсата выпадают вода и механические примеси, которые выводятся с низа сепаратора в систему дегазации воды, в основном от сероводорода, хорошо растворимого в воде. [c.178]

В разделе III были рассмотрены все основные способы и процессы переработки газа, различные варианты технологического оформления этих способов (т. е. различные технологические схемы). Однако, несмотря на их различие, большинство узлов и простых процессов являются общими для всех схем и способов переработки газа. Так, общими являются процессы очистки от механических примесей и капельной жидкости очистки от СО2 и HjS (если они присутствуют в сыром газе) осушки от влаги компримирования нагнетания жидкости теплообмена холодильные, циклы низкотемпературная конденсация и сепарация двухфазных потоков смешение и разделение потоков. Дополнительными узлами в схемах НТК являются деэтанизация ШФУ, деметанизация и в самых современных схемах дросселирование жидких потоков и детандирование. Для схем НТА такими дополнительными узлами являются абсорбция, АОК и десорбция, а для схем НТР — ректификация. Поэтому чтобы рассчитать любую современную схему переработки газа, необходимо уметь рассчитывать следующие процессы [c.268]

Для ожижения водорода применена сложная каскадная схема с пятью ступенями охлаждения (рис. 59, б). Применение многоступенчатой схемы позволяет существенно снизить затраты энергии. Характерным является применение только одной ступени с детандером (термодинамически это не очень благоприятно), что позволяет свести с минимуму возможные неполадки, связанные с выходом детандеров из строя. Другой важной особенностью схемы является разделение технологического и холодильного потоков. Циркуляционный холодильный цикл полностью отделен от ожижаемого потока водорода впервые идея такого способа ожижения водорода была предложена и осуществлена Капицей и Кокрофтом в Кэмбриджском университете в 1932 г. Главное преимущество такой организации процесса заключается в том, что основная масса водорода (циркуляционный поток) не требует очистки от примесей очищается только ожижаемая доля газа кроме того, облегчается осуществление многоступенчатой конверсии. Ожижители большой производительности обычно имеют схемы с разделенными потоками. [c.125]

С учетом сказанного задача нахождения источников и стоков энергии в системе может быть сформулирована следующим образом. Пусть разделение А -компонентной смеси можно провести с помощью т вариантов технологических схем Sj (i = 1, 2,. . ., т). Для обеспечения функционирования Sj-й технологической схемы необходимо I потоков Будем рассматривать только потоки верха и низа колонн. Тогда все потоки можно разбить на две группы — источники qt и стоки qi, принадлежащие соответственно к областям Q и т, е. [c.498]

Таким образом, в результате анализа вариантов схем окончательная технологическая схема состоит из второго варианта узла разделения легколетучей фракции (см. рис. 8.23,6) и второго варианта узла разделения тяжелой фракции (см. рис. 8.24,6). Полная схема с рекуперируемыми потоками приведена на рис. 8.25. [c.516]

Требуется определить оптимальную последовательность выделения целевых компонентов из исходной МКС, т. е. структуру и покомпонентный состав технологических потоков в схеме выбрать типы ХТП разделения и соответствующее им ИАО для каждого ХТП, входящего в генерируемую технологическую схему определить оптимальные технологические и конструкционные параметры аппаратов, оптимальные технологические параметры потоков, обеспечивающие минимум приведенных затрат на функционирование ГФС. [c.279]

В процессе пуска и эксплуатации был выявлен существенный недостаток новой схемы, который заключался в подаче технологического газа в середину каталитических конверторов между двумя слоями катализатора. Неконтролируемое разделение потока приводило к прохождению технологического газа преимущественно через верхний слой катализатора и, соответственно, несоблюдению температурного режима нижнего слоя катализатора и значительному выносу катализатора из верхнего слоя. Это, в свою очередь, вызывало закупорку катализатором нижнего вывода технологического газа из конвертора и нижних трубок котла-утилизатора, быструю их коррозию и выход из строя котла-утилизатора в целом. Кроме того, несовершенство проектной конструкции каталитических конверторов приводило к существенному отклонению температурного режима работы каталитических слоев от оптимального (регламентного) при пониженных загрузках установки, особенно в холодное время года. В этих случаях для поддержания необходимого теплового режима увеличивалась подача воздуха в топке-подогревателе, что вызывала пережог сероводорода, и, соответственно, отклонение соотношения Н28/802 в технологическом газе от оптимального. [c.240]

Решение задачи оптимизации может быть выполнено с использованием различных методов, излагать которые здесь нет необходимости. Можно лишь отметить, что часто задача допускает упрощения, т. е. может быть сведена к субоптимальной задаче (например, для каких-то условий разделение потоков в схеме отсутствует и т. п.). Численный пример для случая двух аппаратов в технологической схеме флотационного разделения приведен в работе [27]. [c.244]

В связи с разработкой и освоением в промышленности новых технологических схем установок разделения с применением сложных ректификационных и абсорбционных аппаратов, а также систем ректификационных колонн со связанными материальными и тепловыми потоками, предназначенных для разделения многокомпонентных и непрерывных смесей на заданные фракции, вместо рассмотренных выше технологических решений предлагается использовать системы сложных абсорбционных-десорб- [c.135]

Технологическая схема процесса разделения многокомпонентной и непрерывной смесей зависит от состава разделяемой смеси, требований к качеству получаемых продуктов, от степени использования тепла обратных потоков, использования тeп a конде н-сации орошения и испарения остатка, назначения аппарата, его места в технологической цепочке всей установки и от многих других факторов, учесть которые для выдачи однозначной рекомендации по выбору технологической схемы процесса можно только на основе-анализа приведенных затрат на разделение. Следует отметить, что правильный выбор технологической схемы вновь проектируемого процесса или изменение существующей схемы в целом ряде случаев позволяет получить более заметное [c.241]

Точный термодинамический - расчет ректификации нефтяных смесей представляет довольно сложную вычислительную задачу из-за сложности технологических схем разделения, используемых в промышленности, большого числа тарелок в аппаратах, применения водяного пара или другого инертного агента, из-за необходимое дискретизации нефтяных смесей на большое число условны компонентов и вследствие нелинейного характера зависимости констант фазового равновесия компонентов и энтальпий потоков от температуры, давления и состава паровой и жидкой ф 1з, особенно для неидеальных смесей. Таким образом, основная сложность расчета ректификации нефтяных смесей заключается в высокой размерности общей системы нелинейных уравнений. В связи с этим для разработки надежного алгоритма расчета целесообразно понизить размерность общей системы уравнений, представив непрерывную смесь, состоящей из ограниченного числа условных [c.89]

Таким образом, в технологической схеме разделения потоки первой группы характеризуют исходное состояние смеси, поступающей на разделение, и целевое назначение схемы. Потоки вто- [c.208]

Новые конструкции тарелок, допускающие высокие скорости потоков при малом расстоянии между тарелками (200 мм), и новые конструкции теплообменных аппаратов, работающие с минимальной разностью температур (5°С), позволяют все более широко применять технологические схемы одноколонных агрегатов с тепловым насосом. В нефтепереработке одноколонные системы ректификации с тепловым насосом в настоящее время применяют в основном на этиленовых установках при разделении смесей этилен— этан и пропилен — пропан. [c.114]

Для каждой технологической связи вводится коэффициент структурного разделения потока. Решение задачи синтеза оптимальной схемы разделения сводится к отысканию оптимальных значений этих коэффициентов и одновременно— оптимальных параметров работы всех разделительных элементов. Таким образом, задача синтеза сводится к задаче непрерывной оптимизации. [c.192]

Технологическая схема блока разделения воздуха кислородной установки БР-1 К показана на рис. 28. Как уже отмечалось, основной блок установки аналогичен кислородной установке БР-5М. Для подогрева технического кислорода и чистого азота с теплового конца азотного регенератора, по которому идет петлевой поток, отбирается довольно значительное количество петлевого воздуха (около 6% от количества перерабатываемого воздуха). [c.37]

Решение задачи разделения многокомпонентной смеси является одним из важнейших этапов общей задачи синтеза химико-технологических систем. Для одного технологического процесса синтез схемы процесса разделения может быть связан с несколькими этапами построения ХТС, на каждом из которых решаются такие задачи, как подготовка сырья, предварительная очистка реагентов, разделение продуктовых потоков реакторных систем, очистка сточных вод и т. д. Очевидно, что разработка эффективных методов синтеза схем ректификации многокомпонентных смесей существенным образом влияет на эффективность общего решения задачи синтеза оптимального химико-технологического процесса. [c.15]

Проектирование ВРУ начинают с составления ее принципиальной технологической схемы, на которой показываются линии нормального технологического режима установки и обозначают машины, аппараты и арматуру, в которых происходит изменение основных технологических параметров потоков. Построение схемы установки зависит от состава, количества, давления и агрегатного состояния продуктов разделения и ряда других факторов, поэтому имеется большое многообразие схем ВРУ. Рассмотрим две типовые схемы ВРУ, широко применяемые в промышленности, а именно схемы среднего и низкого давления. [c.19]

Специальные методы расчета процесса ректификации, предназначенные для оптимизации технологических схем разделения, рассмотрены в работах [7, 30]. Они основаны на классических уравнениях Фенске — Андервуда и Геддеса. В этих методах предусматривается раздельное определение состава внешних потоков и флегмового числа, что не требует применения сложных итерационных расчетов. [c.126]

В настоящее время при выборе и анализе схемы процесса разделения, а также при расчете аппаратов технологических установок применяется главным образом термодинамический расчет. Его достоверность в первую очередь зависит от того, насколько составы продуктов, определяемые в результате термодинамического расчета на основе теоретических тарелок, будут соответствовать фактическим составам продуктов реальных аппаратов при заданных потоках флегмы. [c.33]

Более надежными схемами подачи жидкости в технологические циклоны считаются схемы с разделением рабочего обьема на две зоны зону горения топлива и технологическую зону. При этом жидкость распыливается во вращающийся поток продуктов горения топлива. [c.66]

Технологическая схема блока разделения воздуха установки БР-6 представлена на рис. 30. Сжатый в турбокомпрессоре воздух поступает в азотный 1 и кислородный 2 регенераторы. Здесь воздух охлаждается, отдавая тепло каменной насадке и чистому азоту, проходящему внутри трубок змеевиков. При этом на насадке вымерзают влага и двуокись углерода, содержащиеся в воздухе. Цикл работы регенераторов продолжается 1080 сек (по 540 сек на прямое и обратное дутье). Момент переключения азотных и кислородных регенераторов смещен на /4 продолжительности цикла. Чистый азот идет внутри трубок змеевика непрерывно, независимо от того, прямой или обратный поток движется по насадке регенераторов. Из регенераторов охлажденный воздух поступает на разделение в нижнюю ректификационную колонну 10. [c.42]

Получение нескольких узких фракций из исходной смеси производится с помощью последовательно работающих простых колонн, соединенных между собой прямыми или прямыми и обратными паровыми и жидкостными потоками. В последнем случае система простых колонн конструктивно выполняется в виде одной сложной колонны с отпарными или укрепляющими секциями. Например, при разделении нефтяной смеси на три дистиллятные фракции и остаток технологические схемы разделения могут быть оформлены в виде пяти различных вариантов (рис. 1-38) трех-, двух- или одноколонных схем. Из двух возможных вариантов двух- [c.76]

Технологические схемы разделения нефтяных смесей могут состоять не только из двух, но и из многосекционных (сложных) колонн с боковыми отборами продуктов или с несколькими вводами питания (рис. П-12). В технологических схемах с многосекционными колоннами первая простая колонна создает один или два сырьевых потока для второй колонны, которая в свою очередь создает уже три и более целевых продукта или сырьевых потока для третьей колонны [20]. Схема, изображенная на рис. П-12, б, получается из обычной многоколонной схемы, показанной на рис. П-11,г при объединении не только тепловых, но и материальных потоков двух последующих колонн. [c.116]

Расчетное исследование эффективности применения технологических схем со связанными материальными и тепловыми потоками (изображенной на рис. П-14, выполнено в работе [27]. Расчеты проводили для разделения широко- и близкокипящих смесей трех компонентов с относительными летучестями, равными 0 =10, ов = 2, ас=1 и ал = 3,7, ав=1,25 и ас = 1. Оценка разделительной способности установки определена на основе термодинамического к. п. д. Пт. [c.122]

Технологические схемы блоков разделения (фракционирования) установок алкилирования за последние годы претерпели существенные изменения от параллельно-последовательного соединения ректификационных колонн сейчас переходят к системе сложных колонн со овязанными тепловыми потоками. В этом отношении ус-тановки алкилирования являются одними из первых установок, на которых в настоящее время внедряются или предлагаются к внедрению новые технологические схемы перегонки и ректификации нефтяных смесей. На рис. IV-27 изображены два варианта технологических схем блоков разделения установок сернокислотного ал- [c.237]

Выбор параметров технологического режима проводили при температурах не выше 300 °С с тем, чтобы гарантировать минимальное количество продуктов разложения в целевой фракции и побочных продуктов разделения. Для регенерации тепла горячих потоков принята схема последовательного нагрева всего потока сырья в теплообменниках. Основные расчетные данные работы установки по оптимальной схеме приведены в табл. 1У.9. [c.220]

Сравнение обычных и новых схем установок газоразделения, использующих многосекционные колонны со связанными материальными и тепловыми потоками, выполнено в работе [20]. На рис. У-16 приведены сравниваемые технологические схемы, а в табл. .16 даны составы сырья и продуктов разделения. [c.290]

В основном технологическая схема ироцесса сходна со схемами этаноламиновых и других процессов очистки с регенерацией поглотительного раствора нагревом. Если требуется высокая степень очистки газа, то применяется схема с разделенным потоком, подобная схеме, показанной на рис. 5. 5. [c.99]

Разработка оптимальных технологических схем однородных тепловых и ректификационных систем — типовых технологически узлов химических производств связана с решением следующей конкретной задачи синтеза ХТС, которая является задачей синтеза четвертого класса. При заданных типах элементов системы необходимо определить топологию технологических связей между этими элементами и выбрать такие параметры элементов, которые обеспечивают выполнение либо требуемой технологической операции теплообмена между несколькими технологическими потоками, либо технологической операции разделения многокомпонентной смеси (МКС) на заданные продукты (химические компоненты или фракции) при оптимальном значении некоторого показателя эффективности функционирования системы (например, минимум приведенных затрат). В частности, задача синтеза оптимальных технологических схем систем разделения многокомпонентных смесей (СРМС) формулируется следующим образом при заданных составе сырья, номенклатуре продуктов разделения и требованиях к их качеству необходимо выбрать оптимальные с эко -номической точки зрения типы и параметры процессов разделения (например, обычная, азеотропная или экстрактивная ректификация экстракция абсорбция и др.), а также оптимальную структуру технологических связей между этими процессами разделения. [c.142]

Применение изложенной стратегии синтеза технологической схемы для разделения смеси, свойства которой представлены в табл. 8.4, приводит к тем же вариантам схем, что и изложенный ранее алгоритм (см. рис. 8.13). Действительно, по эвристике С2 трудноразделимыми (относительно других пар) являются, компоненты и х х , а самые легкоразделяемые — х,1х и хз х (по разности температур кипения). Последовательно применяя эвристические правила к смеси, можно выявить, что наиболее предпочтительное де.пение х х х х х , поскольку для него справедлива и эвристика П2. Следующим этапом была исследована возможность рекуперации теила потоков при соответствующем изменении давления в колоннах. Эти результаты приведены на рис. 8.14, из которого видно, что квазиоптимальные варианты, выявленные без теплового объединения потоков, являются наилучшими среди остальных и при интеграции тепла. Эти выводы согласуются с выводами, полученными на основе термодинамического анализа (тепловых диаграмм). [c.479]

Оптимальная многоколонная схема разделения получается не только за счет выбора оптимальных параметров разделения в каждой простой колонне и нахождеция соответствующих связей между ними по сырьевым и продуктовым потокам, но и в результате рационального использования тепла уходящих потоков, а также тепла конденсации и испарения продуктов в конденсаторах-холодильниках и кипятильниках [101]. Эти вопросы здесь подробно не рассматриваются, так как изложение их выходит за рамки целей и задач настоящей книги. Однако отметим, что применение оптимальных и многоколонных схем разделения зачастую дает большую экономию энергетических затрат, чем использование рассмотренных в главе ГГ технологических схем процессов разделения с простыми и сложными ректификационными колоннами. [c.242]

Технологическая схема блока разделения воздуха показана на фиг. 35. Воздух, сжатый в турбокомпрессоре до давления 5,4 ати, делится на две части, из которых одна часть - 80% воздуха поступает в азотные регенераторы 2, а другая часть —20% воздуха — в кислородные регенераторы /. В кислородных регенераторах обратный поток кислорода превышает прямой поток воздуха на 3%, средняя разность температур на холодном конце регенераторов составляет около 8 С. Азотных регенераторов три, в них осуществляется отвод петлеврго потока из середины регенераторов путем тройного дутья. Средняя разность температур на холодном конце азотных регенераторов поддерживается примерно 5—7 С. Средняя разность температур на теплом конце азотных и кислородных регенераторов составляет 4—5° С. Переключение азотных и кислородных регенераторов происходит через каждые 3 мин. С целью уменьшения нарушения непрерывности потоков и изменений давления, происходящих при переключениях регенераторов, моменты переключения азотных и кислородных регенераторов так же, как и в других аналогичных установках, смещены на 1,5 мин. Большая часть воздуха, охлажденного в регенераторах ( 84%), направляется непосредственно в нижнюю колонну 8. Около 16% воздуха (воздух петли ) поступает через петлевые клапаны в азотные регенераторы с холодного конца. Часть петлевого воздуха (около 10%) с температурой около 160° К из середины азотных регенераторов через петлевые клапаны попадает в трубки детандерного теплообменника 5, охлаждается и затем смешивается с остальным воздухом, направляющимся в нижнюю ректификационную колонну. [c.49]

В отчичие от традициогшых схем организации технологических процессов, в аппаратах полунепрерывного действия предложенная схема предполагает разделение газовых потоков на отдельных стадиях синтеза. [c.268]

Применяемые технологические схемы существенно отличаются по процессам охлаждения хлор-таза. В абсорбционном холодильнике одновременно с теплообменными (протекают и массообменные процессы (переход влаги из хлор-.газа в охлаждающую воду). В холодильнике с разделением потоков троисходит только теплообмен. На трубках холодильника со стороны газа выделяющийся конденсат образует пленку, толщина которой увеличивается ло 1ме-ре охлаждения газа. Конденсат из хлор-<газа выделяется в большом количестве. На каждую тонну хлора в системе образуется 0,3—0,35 м хлорной воды, поэтому ее роль в тепло- и массообме-не велика. Математические модели каждого из представленных процессов охлаждения хлор-газа будут значительно отличаться друг от друга, поэтому ниже рассмотрены отдельно. [c.136]

Подготовка данных начинается с графического изображения структуры схемы. Технологическая схема включает укрупненные АТБ, а также простые блоки смешения и разделения, соотвегствующие всем точкам разветвления потоков над каждым блоком указан его порядковый номер в данной схеме. Для ввода структуры схемы в ЭВМ формируется двухмерный массив СХ, столбцы которого заполняются в последовательности, соответствующей порядковым номерам блоков в схеме. В первой строке массива указываются цифровые коды (имена) всех аппаратурно-технологических блоков (АТБ) схемы 01—АТБ соды, 03 — АТБ сульфата калия, 04 — АТБ двойной соли, 06 — АТБ поташа, 11 — блок смешения потоков, 12 — блок разделения потока. Во второй строке размещается информация о рециклических потоках, которая сообщается с помощью порядковых номеров блоков в схеме. Знак минус соответствует выходящему потоку, знак плюс — входящему. Если во второй строке стоит ноль, то это означает, что в данном блоке нет входящего либо выходящего рецикличе-ского потока. [c.254]

Автоматические роторные линии позволяют производить различные изделия в одной линии. Это проще всего осуществляется в тех случаях, когда для изготовления различных изделий используется один и тот же материал и одинаковы параметры, характеризующие условия проведения технологических операций. Схема элементарной роторной группы, предназначенной для изготовления изделий четырех номенклатур, показана на рис. 155. При проектировании многономенклагурных линий необходимо предусматривать определенную маршрутизацию объектов обработки, т. е. разделение потока деталей на ряд струй и адресацию их по различным гнездам роторных машин АРЛ. [c.256]

Схема технологической машины показана на рис. 41. Сжатый в компрессорной машине воздух поступает в ожижитель влаги 6 и охлаждается до температуры 278—280° К- При получении жидких кислорода и азота давление воздуха составляет 18—-20 Мн1м , при получении газообразного кислорода 13—14 Мн1м , при получении газообразного азота 15,5—18 Мн м . Охлаждение воздуха в ожижителе производится газообразными продуктами разделения. Из ожижителя воздух направляется в отделитель влаги 4, затем в один из баллонов, заполненных синтетическим цеолитом МаХ, который обеспечивает осушку воздуха до точки росы 203° К, очистку от двуокиси углерода до остаточного содержания не более 2 см м и практически полное удаление ацетилена при концентрациях, обычно наблюдаемых в воздухе. В режиме очистки один баллон работает 10 ч. Затем поток воздуха переключается на другой баллон, а первый подвергается регенерации адсорбента азотом в количестве 0,022—0,036 м сек, нагретым в электронагревателе 3 до температуры 653—673° К. Регенерация протекает примерно в течение 3 ч и заканчивается по достижении температуры регенерирующего газа на выходе из осушительного баллона не ниже 473° К. После регенерации адсорбент охлаждается в течение 6 ч тем же потоком азота при выключенном электроподогревателе. [c.56]

Технологические схемы разделительных установок могут быть выполнены также из системы простых или многосекционных колонн со связанными материальными и тепловыми потоками. На рис. II-13 в качестве примера приведены технологические схемы из системы простых и сложных колонн со связанными материальными и тепловыми потоками для разделения трехкомлонентнеа смеси. Схемы по рис. П-13, а требуют наиболее сложного конструктивного решения и поэтому в настояш ее время в дролмышлен-ности используют схемы по рис. П-13, б схемы по рис. П-13, в целесообразно применять для четкого разделения исходной смеси на целевые компоненты или фракции. [c.117]

Более подробное сравнение эффективности применения простых и усовершенствованных технологических схем со связанными материальными и тепловыми потоками выполнено в работе [26] на примере разделения трехкомпонентной смеси АВС с получением трех продуктов О, 8 (рис. П-17). [c.121]

При разделен ии смеси этилен — этан состава 50—80% (об.) легкого компонента получают высококонцентрированный этилен чистой выше 99,95% (об.). Близкие летучести компонентов смеси и жесткие требования к чистоте этилена требуют значительных внергетических затрат, на производство холода, которые составляют порядка 38% общих затрат яа этиленовой устаиовке. Высокими энергетическими затратами ха рактеризуется также процесс разделения близкокипящей смеси процилен— пропан. В связи с этим для таких смесей все большее применение в промышленности находят новые технологические схемы со связанными материальными и тепловыми потоками и с тепловым насосом. Некоторые примеры применения таких схем рассматриваются ниже. [c.301]

Схемы управления сложными системами ректификации со связанными материальными и тепловыми потоками проиллюстрируем на примере двух ректификационных колонн для разделения смеси пропилен — пропан и метанол — вода (рис. У1-35) [28]. Особенности технологических схем этих процессов состоят в том, что питание в обе колонны разделяется П риме,рно поровну и кубовый продукт второй колонны подогревается в дефлегматоре первой колонны, которая работает при большем давлении, чем втррая. Вторая схема отличается от первой установкой дополнительных конденсатора и кипятильника. Составы верхних цродуктов колонн высокого и низкого давлений используются в качестве корректирующего сигнала для. регулирования расходов орошения и дистиллята состав нижнего продукта колонны высокого (а) или низкого (б) давлений используется для коррекции расхода тепла в колонну. [c.342]

Важнейшим направлением повышения технико-экономической эффективности процессов перегонки и ректификации нефтяных смесей, как это следует из всего материала книги, является применение оптимальных технологических схем разделения, в том числе новых схем со связанными материальными и тепловыми потоками и с тепловыми (насосами использование сложных ректификационных и абсорбционных аппафатов с высокоэффективными конструкциями контактных устройств. [c.344]

На рис. 65 представлеиа принципиальная технологическая одноколонная схема переработки конденсата с получением бензина и дизельного топлива. Стабильный конденсат после подогрева в рекуперативных теплообменниках 1—3 вводится в середину ректификационной колонны 4, в которой происходит разделение конденсата на две фракции бензиновую (верхний продукт) и дизельную (нижний продукт). Теплота подводится к колонне циркуляцией кубового продукта через печь 8, часть этого потока используется в качестве теплоносителя в теплообменнике 3. Для конденсации паров в верхней части колонны используется рекуперативный теплообменник 1 и воздушный холодильник 5. [c.214]