Получение высокооктановых компонентов топлив

Среди альтернативных моторных топлив значимое место занимают такие кислородсодержащие продукты, как спирты и эфиры. Особенно перспективно применение метил-грег-бутилового эфира (МТБЭ) -эффективного высокооктанового компонента автобензинов (04 (И.М.) = 115-135]. Этот эфир прошел все испытания с положительными результатами, и во многих странах строятся, промышленные установки по его каталитическому синтезу из метанола и изобутилена. Из спиртов как самостоятельный вид топлива и как компонент моторных топлив наиболее перспективны метанол и этанол. Метанол привлекает прежде всего широкими сырьевыми возможностями. Его можно производить из газа, угля, древесины, биомассы и различного рода отходов. Безводный метанол хорошо смешивается с бензином в любых соотношениях, однако малейшее попадание воды вызывает расслаивание смеси. У метанола ниже теплота сгорания, чем у бензина, он более токсичен. Тем не менее метанол рассматривают как топливо будущего. Ведутся также исследования по непрямому использованию метанола в качестве моторных топлив. Так, разработаны процессы получения бензина из метанола на цеолитах типа ZSM. [c.215]

АКТУАЛЬНОСТЬ ПРОБЛЕМЫ. Возрастающая потребность в низкозастывающих дизельных топливах требует внедрения процессов, более экономичных, чем карбамидная депарафинизация, тем более что основным сырьем для получения дизельных топлив являются массовые парафинистые нефти. Одним из перспективных и быстроразвивающихся процессов получения низкозастывающих топлив является каталитическая гидродепарафинизация на металл-цеолитных (цеолитсодержащих) бифункциональных катализаторах, в которых используется высококремнеземный цеолит ЦВМ. Особенности кристаллической структуры этих цеолитов позволяют избирательно сортировать нормальные и метилзамещенные парафиновые углеводороды, поэтому катализаторы на основе цеолита ЦВМ применимы в процессах гидроизомеризации - гидрокрекинга дизельных топлив для получения низкозастывающих топлив и гидроизомеризации - гидрокрекинга низкооктановых бензинов с получением высокооктанового компонента неэтилированных бензинов. [c.3]

Реакция алкилирования алканов алкенами может служить для получения высокооктановых компонентов моторного топлива. [c.68]

Ленгипрогаз ведет работы по комбинированию установок каталитического риформинга. с тем, чтобы объединить гидроочистку сырья для установок обоих типов и соединить извлечение ароматических углеводородов (бензола, толуола и суммы ксилолов) в один блок. Основное назначение комбинированной установки—получение бензола и смеси ксилолов для удовлетворения потребностей химической промышленности. В некоторых случаях установка 40-атмосферного риформинга может быть использована для получения высокооктанового компонента топлива. Схема материальных потоков и принципиальная технологическая схема установки такого типа приведены на рис. 2 и 3. [c.77]

Серная кислота—весьма распространенный реагент в нефтяной практике. Основное применение она имеет в процессах очистки нефтепродуктов, а также в технологии получения высокооктановых компонентов топлива для карбюраторных типов двигателей. [c.131]

Более тяжелую часть бензина (85—180 °С, 105—180 °С или 140—180 °С) обычно направляют на каталитический риформинг для получения высокооктанового компонента бензинов. Фракцию 140—180 °С можно также использовать как компонент реактивного топлива. [c.39]

Фракции С5. ..Сб+высшие, получаемые на ГПЗ (газовый бензин), должны служить в ближайшей перспективе источником получения высокооктановых компонентов моторного топлива, в ряде случаев в качестве химического сырья. [c.49]

Алкилирование — один из методов получения высокооктановых компонентов моторного топлива. [c.71]

Бутаны являются исходным сырьем для получения высокооктановых компонентов (изооктана). Избыток бутанов (к-бутан) передается на заводы синтетического каучука. Пронан используется частично как топливо в виде сжиженного газа или подвергается в смеси с метаном конверсии для получения водорода. [c.844]

При эксплуатации автомобильного транспорта большое внимание уделяется в нашей стране и за рубежом обезвреживанию продуктов сгорания топлива. К особо вредным компонентам относятся соединения свинца, выделяющиеся при использовании этилированных бензинов. В связи с этим во всех странах с развитой автомобильной промышленностью проводятся мероприятия по снижению содержания этиловой жидкости в бензинах, причем существует тенденция к постепенному отказу от нее или к ее замене другими, безвредными антидетонаторами. В Советском Союзе применение этилированного бензина запрещено в большинстве крупных городов и в курортных зонах. Отказ от этилирования бензинов требует значительного расширения масштабов и совершенствования технологии получения высокооктановых компонентов каталитическим риформингом, изомеризацией, алкилированием. [c.316]

На заводе работает несколько установок риформинга бензинов с предварительной гидроочисткой и получением высокооктанового компонента бензина и ароматических углеводородов. Дизельные фракции подвергаются гидроочистке на двух установках общей производительностью 2,5 млн т/год. В 1993 г. пущена новая установка гидроочистки дизельного топлива мощностью 2 млн. т/год и объединение выпускает теперь только дизельное топливо с серой 0,2%> (мае.), причем дизельное топливо производится зимнее и летнее. Зимнее топливо с завода отгружается [c.131]

Назначение блока изомеризации фракции н. к. - 70 С (рис. 5.9, внизу) - изомеризация пентан-гексановой фракции прямогонного бензина для получения компонентов высокооктанового автомобильного топлива. Технологической схемой предусмотрены изомеризация пентан-гексановой фракции на катализаторе ИП-62, стабилизация изомеризата, окислительная регенерация катализатора, осушка циркуляционного газа процесса изомеризации на цеолитах, регенерация цеолитов. [c.155]

Сибири и с Волго-Уральского месторождения. Мощности установок по переработке нефти составляют чуть более 10 млн т/год, глубина переработки нефти не превышает 50%. На заводе в 1973 г. фирмами ЧСР была построена установка каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки для получения высокооктанового компонента бензина. Кроме того, на заводе функционирует несколько установок термокрекинга, установка гидроочистки дизельного топлива, битумная установка. [c.140]

Назначение процесса. Получение высокооктановых компонентов моторного топлива или извлечение ароматических углеводородов высокой чистоты из смесей с углеводородами других классов. [c.157]

Процессы алкилирования следует сейчас рассматривать не только с точки зрения возможности использования их для получения высокооктановых компонентов моторного топлива, но также и для получения других важных продуктов органического синтеза, например моющих средств, фенола, ацетона и др. [c.14]

Фосфорная кислота является наиболее распространенным катализатором в процессах полимеризации ББФ с целью получения высокооктановых компонентов моторного топлива. Применяется она либо в виде катализирующего комплекса (фосфорная кислота на кизельгуре), либо в жидком состоянии. Жидкая фосфорная кислота обычно применяется на твердых инертных носителях, образуя на них активную пленку. [c.32]

Продолжая славные традиции русской химической школы, советские ученые неустанно трудятся над разрешением важнейших вопросов химической переработки нефтяных углеводородов. Промышленное получение высокооктановых компонентов моторного топлива, синтетического каучука, высококачественных смазочных масел и других продуктов стало возможным благодаря блестящим исследованиям советских ученых — академиков Зелинского, Фаворского, Лебедева, Наметкина и их школ. [c.7]

Алкилирование изобутана этиленом. Алкилирование изобутана этиленом для получения неогексана представляет собой важный процесс производства высокооктанового компонента авиационного моторного топлива, имеющего летучесть, среднюю пс> величине между изопентаном и изооктаном. [c.375]

Среди производств, основанных на химической переработке нефтяных газов, особо важное значение имеет получение высокооктановых компонентов моторного топлива. Получение этих компонентов должно рассматриваться как неразрывная часть комплексной термической и химической переработки нефти с получением высококачественного бензина главным образом для авиационных двигателей. [c.50]

Изомеризация — ЭТО химическая реакция, приводящая к изменению структуры углеводородов без изменения числа атомов в их молекулах. Реакция изомеризации лежит в основе ряда важных процессов переработки нефти. Изомеризацией нормальных бутана и бутиленов получают соответственно изобутан и изобутилен — сырье для получения высокооктановых компонентов моторного топлива, полиизобутиленового каучука и бутилкаучука. Изомеризацией -пентана получают изопентан— сырье для получения изопрена (мономера СК)- Изомеризацией гомологов циклопентана получают гомологи циклогексана — сырье для производства ароматических углеводородов. [c.70]

При коксовании остатка ДВП получаются фракции бензина и дизельного топлива, которые после гидрирования направляются соответственно на каталитическое облагораживание ДЛЯ получения высокооктанового компонента бензина и компонента летнего дизельного топлива. Фракции выше 350° ДВП используются как компонент котельного топлива, а обессеренный кокс является товарным продуктом. [c.84]

П. Легкий гидрокрекинг (ЛГК) при давлении 5-6 МПа с получением фракции дизельного топлива и каталитический крекинг (лифт-реакторного типа) газойля ЛКГ с получением компонентов высокооктановых бензинов, средних дистиллятов и газов КК [c.219]

Процесс получения бензина идет через стадию образования метанола с использованием цеолитсодержащих катализаторов узкопористой структуры. Современные катализаторы позволяют получать бензин значительно более высокого качества, чем при старом процессе Фишера — Тропша. Метанол можно использовать и как синтетическое автомобильное топливо (в чистом виде и при смешении с бензином) он также является сырьем для получения высокооктанового компонента бензина — метил-тр ет-бутилового эфира. [c.17]

Вовлечение этого бензина в авиабензины Б-91/115 и Б-95/130 нерационально, так как это вызывает чрезмерно большой расход дорогостоящих высокооктановых компонентов. Поэтому для получения моторного топлива с высоким октановым числом и сортностью данный бензин целесообразно подвергать каталитической ароматизации. [c.52]

Предлагаемая топливно-химическая схема переработки бензиновых фракций для получения не этилированного бензина АИ-93 и ароматичес-г 1ШХ углеводородов может быть легко внедрена на действугацЕХ НПЗ путем небольшой реконструкции установок вторичной перегонки бензинов 22-4. При этом первая и вторая колонны используются для получения оырья риформинга - фр.85-180°С, третья и четвертая колонны, по проекту применявшиеся дпя получения узких прямогонных бензиновых фракций, используются дпя разгонки риформата с получением высокооктанового компонента неэтилированного топлива АИ-93 (риформат без фр,85-140 ) и высококачественного сырья для получения ароматических углеводородов - фр.85-140 риформата. [c.90]

Фракции 140—180 и 180—240 °С используют как компоненты авиационного керосина, а остальную часть направляют на каталитический риформинг (процесс проводят прп температуре 500—550 С и давлении 5 МПа) для получения компонентов дизельного топлива и высокооктанового компонента автомобильного бензина. [c.6]

Если в исходном газе содержатся непредельные углеводороды, то фракцию С1—Сз при концентрации этилена до 10% используют как топливо на НПЗ. При более высокой концентрации этилен целесообразно выделить в виде отдельной фракции и использовать в нефтехимических производствах или для получения изомерных высокооктановых компонентов бензина. [c.48]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Основное количество метанола расходуется для производства формальдегида. Он также является промел уточным продуктом в синтезе сложных эфиров (метилметакрилат, диметилтерефталат, димсрялсульфат) и применяется как метилирующий агент (получение метиламинов, диметиланилина). Некоторое количество метанола исиользуют в качестве растворителя, но ввиду высокой токсичности его целесообразно заменять другими веществами. Кроме того, метанол рекомендован как компонент моторного топлива, применяется для получения высокооктановой добавки к топливу (метил-грег-бутнловый эфир) и рассматривается как перспективный промежуточный продукт для сннтеза углеводородных топлив, низших олефинов и других веществ (вместо их прямого синтеза из СО п Н2). [c.527]

Нефтеперерабатывающий комплекс в Ангарске - второй завод в России по мощности установок атмосферной перегонки нефти. Нефть поступает в основном по транссибирскому нефтепроводу из Самотлора. Завод был построен в 1955 г. и по набору установок вторичных процессов является обычным для России предприятием по переработке нефти и значительно уступает по этим показателям американским нефтеперерабатывающим ком-плексам./В своем составе завод имеет установку каталитического крекинга 1А-1М, работающую на микросферическом катализаторе, установку замедленного коксования производительностью 600 тыс. т в год, производство риформингов с получением высокооктанового компонента бензина и ароматических углеводородов, битумную установку, установку гидроочистки бензинов и дизельного топлива. [c.130]

Преобладание в жидком продукте высококонденсированных ароматических соединений не вызывает серьезных затруднений, поскольку поликонденсированные соединения можно подвергнуть селективному крекингу в одно- и двухъядерные соединения, чтобы снизить молекулярную массу и посредством этого улучшить характеристики топлива Для бензиновой фракции селективный крекинг может привести к получению высокооктановых компонентов (БТК). В любом процессе крекинга высокое содержание полициклических ароматических соединений промотирует отложение углерода и последующую дезактивацию катализатора. Это вызывает меньшие трудности при гидрокрекинге, чем при каталитическом крекинге, вследствие того что катализатор, используемый в первом процессе, обладает гидро-генизационными свойствами, а это стабилизирует каталитическую активность ввиду гидрирования карбоидных радикалов ( зародышей образования углерода ). Селективный крекинг важен также с точки зрения уменьшения выхода легкого газа (<С ) и увеличения выхода жидкого продукта (>Сб). [c.175]

Ресурсы сырья для нефтехимического синтеза зависят от масштабов внедрения в переработку нефти вторичных процессов и от требований к-получаемым при этом топливным продуктам. В связи с повышением требований к качеству топливных продуктов отдельные процессы претерпевают изменения и внедряются новые процессы. Так, ужесточается режим каталитического риформинга, каталитический крекинг начинают осушествлять на цеолитсодержащем катализаторе, расширяется объем процесса алкилирования с целью получения высокооктанового компонента бензина, внедряются процессы изомеризации углеводородов С5 и Се и изориформинг. Требования по снижению содержания серы в котельном топливе вызывают необходимость внедрения процессов контактного коксования и гидрокрекинга. [c.26]

Сырье. Фракции, выкипающие в широких пределах, охватывающих все высокооктановые компоненты топлива или обеспечивающих получение всех необходимых ароматических углеводородов без снижения детонационной стойкости товарных бензинов или чистоты целевой ароматики. [c.157]

Алкилирование изопарафиновых углеводородов и бензола низшими олефинами является одним из наиболее важных способов получения высокооктановых компонентов легкого моторного топлива. Советскими учеными проведено большое количество работ по изучению этой реакции в присутствии различных катализаторов. Ю. Г. Мамедалиев с сотрудниками очень подробно исследовал алкилирование изопарафиновых и ароматических углеводородов пропиленом, бутиленами, амиленами и другими олефинами в присутствии серной кислоты при температурах от О до 25° С. Этот процесс в значительных масштабах применяется промышленностью. Алкилирование бензола пропиленом в присутствии фосфорной кислоты при 180—200° С и давлении 15—20 ат изучали Ю. Л. Хмельницкий, А. И. Даладугин и А. И. Скобло. Алкилирование изопарафиновых и ароматических углеводородов олефинами в присутствии комплексных соединений фтористого бора с фосфорными кислотами и серной кислотой, а также в присутствии моногидрата фтористого бора подробно изучено в работах А. В. Топчиева с сотрудниками. Алкилирование бензола олефинами в присутствии твердых катализаторов (гумбрин, активированная глина, синтетический алюмосиликат, пирофосфат меди на угле и т. д.) при температурах от 180 до 450° С и давлении от 15 до 60 ат изучали Ю. Г. Мамедалиев, Ю. Л. Хмельницкий, А. И. Даладугин и другие исследователи. [c.24]

В годы второй мировой войны возникла большая потребность в высокооктановых топливах. В качестве одного из методов получения высокооктановых компонентов бензинов было предложено метилирование олефинов хлористым метилом [440]. Одним из высокооктановых компонентов является триптан (2,2,3-трнметилбутан), превосходящий по своим антидетонационным свойствам все существующие высокооктановые компоненты, улучшающий не только октановое число бензинов, но и сортность, показатель детонационной стойкости при работе двигателей на богатой смеси. [c.205]

Фракция углеводородов gHia — gHi4, выделенная из бензинов прямой перегонки нефти или газовых бензинов, является исходным сырьем для получения высокооктанового компонента моторного топлива. Для этого она подвергается изомеризации по методу пенекс . Непроконверсированные нормальные углеводороды должны быть выделены из продукта изомеризации и возвращены в зону изомеризации. Процесс осуществляется по следующей схеме. Пептан-гексановую фракцию 1 испаряют и нагревают при избыточном давлении 5 ат в подогревателе 1. Пары смеси углеводородов пропускают при 4,2 ати через адсорбер 2, заполненный цеолитами в количестве 3,6 т, в котором из потока удаляются и-пентан и и-гексан. Вследствие генерируемого в процессе адсорбции тепла температура в слое цеолитов повышается приблизительно на 30° С (с 300 до 330° С). [c.98]

Появление детонации приводит к повышению расхода топлива, снижению мощности двигателя, к преждевременному его износу. Склонность бензинов к детонации характеризуется октановым числом. Принято считать, что изооктан, который мало склонен к детонации, имеет октановое число 100, а н-гептан, чрезвычайно склонный к детонации,— 0. Октановое число будет равно содержанию изооктана в стандартной смеси, состоящей из изооктана и -гептана, которая детонирует при той же степени сжатия, что и испытуемый бензин. Октановое число зависит от состава топлива его увеличивают изопарафины и ароматические соединения. Средствами повышения детонационной стойкости бензинов, т. е. получения высокооктановых топлив, являются изомеризация и ароматизация содержащихся в них углеводородов, составление смесей из так называемого базового бензина — бензина прямой гонки или крекинга с высокооктановыми компонентами — изооктаном, изопентаном, этилбензолом, изопропилбензолом и др., а также добавка к бензинам антидетонаторов, из которых получил распространение тетраэтилсвинец РЬ(С2Н5)4, входящий в состав так называемой этиловой жидкости. [c.56]

Следует отметить, что обеспечение полного соответствия между требованиями двигателей и детонационной стойкостью топлива особенно важно при использовании высокооктановых бензинов в связи с тем, что стоимость каждой октановой единицы резко возрастает с повышением общего уровня детонационной стойкости бензинов. Поэтому в пятидесятых годах за рубежом были проведены исследования, которые показали, что экономические выгоды от повышения степени сжатия двигателей будут превалировать над затратами в нефтепереработке, связанными с производством высокооктановых бензинов, при степенях сжатия двигателя 9,5—10,5 и октановых числах применяемых бензинов — около 100. Но эти оптимальные значения были найдены для существовавшей в то время технологии получения бензинов с добавлением свинцовых антидетонаторов. В последние годы во всех экономически развитых странах наметилась тенденция последовательного сокращения содержания токсичного антидетонатора в бензинах вплоть до полного отказа от его применения в целях оздоровления окружающей среды. Повышение детонационной стойкости товарных бензинов с помощью высокооктановых компонентов намного дороже, чем с помощью свинцовых антидетонаторов, поэтому оптимальные октановые числа неэтилированных бензинов, очевидно, будут не выше 91—93. Такие бензины могут обеспечить бездетонационную работу двигателей со степенью сжатия не более 8,5. [c.14]

В свое время органический синтез решил проблему получения углеводородов из СО и Нг, что позволило производить жидкое топливо из угля. Затем для двигателей внутреннего сгорания по-требозалось высокооктановое топливо, и был осуществлен синтез изопарафинов, особенно изооктана (СНз)2СН—СНг—С (СНз) а, являющегося эталоном 100-октанового топлива, В качестве высокооктановых компонентов моторных топлив применяют изопропилбензол СбНз—СН(СНз)2, а в последнее время становятся перспективными метиловый спирт, трет-бутилметиловый эфир (СНз)зС-О-СНз и др. [c.13]

Ниже рассмотрено в основном сернокислотное алкилирование изопарафинов олефинами. Этим методом можно получать не только алкилбензины, но и индивидуальные изопарафиновые углеводороды 2,3-диметилбутан и триптан (2,2,3-триметилбутан). Ал-килированием бензола олефинами получают алкилбензолы. Наибольшее значение из них имеют этилбензол, изопропилбензол, вгор-бутилбензол и алкилбензолы, образующиеся при алкилиро-вании бензола тримерами и тетрамерами пропилена (изононнл- и изододецнлбензол). Этилбензол — сырье для получения стирола изопропилбензол (кумол) ранее использовали в качестве высокооктанового компонента, а сейчас — для производства а-метилсти-рола, фенола и ацетона. Алкилированием фенола олефинами получают алкилфенолы, служащие сырьем для нефтехимической промышленности, в частности для получения поверхностно-активных веществ, присадок к маслам и топливам. [c.299]