Технологические схемы сжигания с ШБМ

Сжигание стоков группы А. Принципиальная технологическая схема сжигания стоков приведена на рис. 64. Возможность применения в схеме котла-утилизатора зависит также и от свойств минеральных солей, определяющих степень заноса солями поверхности нагрева котельного агрегата. Высокие температуры процессов сжигания при жидком шлакоудалении значительно уменьшают занос золой конвективных пучков котла. Если зола имеет высокую (порядка 1500° С) температуру плавления, то для организации жидкого шлакоудаления следует предварительно подогревать воздух до 250—300 С. [c.102]

Рис. 64. Принципиальная технологическая схема сжигания стоков группы А

Рис. 65. Принципиальные технологические схемы сжигания стоков группы Б с использованием

Рис. 66. Принципиальная технологическая схема сжигания стоков группы В.

Рис. 6.26. Технологическая схема сжигания серы

Рис. 5.3. Технологическая схема сжигания остатков ДМТ и реакционной (кислой) воды

Влага и летучие в зависимости от технологической схемы сжигания или газификации могут быть выделены ранее или же попадут в зону горения вместе с коксом. [c.17]

Анализ опыта сжигания твердых топлив в пылевидном состоянии и выводы из аналитического исследования процесса горения угольной пыли в топочной камере с учетом технологической схемы сжигания, аэродинамической организации топочного процесса, его теплового и воздушного режимов, а также физико-химических особенностей развития процессов шлакования и образования отложений на конвективных поверхностях нагрева позволяют сформулировать следующие условия интенсификации сжигания пылевидных топлив в камерных топках. [c.366]

Технологическая схема сжигания должна позволять создавать благоприятные тепловой и концентрационный режимы в зонах зажигания [c.366]

Рис. 17-1. Основные технологические схемы сжигания пылевидных топлив.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ СЖИГАНИЯ ПЫЛЕВИДНЫХ ТОПЛИВ [c.371]

В зависимости от требуемой интенсивности сжигания данного сорта твердого топлива с высокой экономичностью и устойчивостью про-проста, но при ее использовании меньше возможностей для совершен-меняют различные технологические схемы сжигания топлив. [c.371]

При освоении высоковлажных топлив усовершенствование технологической схемы сжигания привело к использованию газовой сушки топлива и разгрузке зоны воспламенения и ядра факела от основной массы инертных газов, отбираемых для сушки, и водяных паров, выделяющихся при сушке топлива. [c.403]

Более значительное улучшение технологической схемы сжигания высоковлажных бурых углей с И7°>3%кг/МДж достигнуто в топке с прямым вдуванием введением в систему пылеприготовления нового устройства-п ы л е к о н ц е н т р а то р а. Для улучшения условий зажигания и горения зона воспламенения и ядро горения факела разгружены от основной массы отработанного сушильного агента и водяных паров, выделяющихся при сушке топлива в системе пылеприготовления. [c.411]

Оптимальное количество первичного воздуха следует определять для каждого конкретного случая в зависимости от технологической схемы сжигания, сорта топлива, ко струкции топки и горелок (см. 16-2, 16-5). [c.432]

Проводимые с этой целью конструктивные и режимные мероприятия по уменьшению присосов воздуха в топочную камеру, по усовершенствованию горелочных устройств и технологической схемы сжигания, а также по лучшей подготовке топлива к сжиганию обусловливали повышение температуры в топочной камере и как следствие шлакование в холодной воронке. Поэтому в ряде случаев стали невозможными и несовместимыми интенсификация процесса горения и сохранение твердого шлакоудаления. [c.453]

Рис. 37. Технологическая схема сжигания отходов

Технологическая схема сжигания отходов представлена на рис. 37. Хлорорганические продукты из емкости 1 насосом непрерывно подают в циклонную печь 3 через одну или несколько тангенциально установленных форсунок. Смесь топливного газа [c.146]

На рис. 3.33 представлена одна пз типичных технологических схем сжигания отходов в ротационной трубчатой печи. Твердые отходы из сборного бункера 1 с помощью двухстворчатого крана 2 [c.232]

Технологическая схема сжигания отходов представлена на рис. 35. Хлорорганические продукты из емкости 1 насосом непрерывно подают в циклонную топку 3 через одну или несколько [c.146]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья до требуемой температуры (при переработке гудрона, поступающего непосредственно с вакуумной установки, необходимо его охлаждение до требуемой температуры с использованием тепла на нагрев нефти в теплообменниках) окисления в колоннах (реакторы колонного типа непрерывного действия) конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХИ-1. [c.106]

Основные секции установки следующие нагрева сырья в змеевике печи реакторный блок (реактор змеевикового типа) разделения газовой и жидкой фаз конденсации и охлаждения паров нефтепродуктов и воды сепарации сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-2. [c.107]

Основные стадии процесса следующие получение диоксида серы в результате сжигания в топке сероводородного газа охлаждение полученного диоксида углерода в котле-утилизаторе с получением водяного пара окисление диоксида серы до триоксида в контактном аппарате, загруженном ванадиевым катализатором конденсация триоксида серы и паров воды с образованием серной кислоты улавливание тумана и капель серной кислоты в электрофильтре. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-5. [c.113]

При правильно организованной технологической схеме установки абсорбции удается получить абгаз постоянного состава без примесей абсорбента. Такой абгаз можно с успехом использовать в качестве нефтехимического сырья или топлива. Следовательно, подтверждается возможность исключить сжигание топливного газа на факелах и соответственно улучшить состояние воздушного бассейна. [c.142]

При продувке скважин не всегда удается использовать существующие методы очистки газа от из-за сложности технологических схем. По этой причине добывающие предприятия, как правило, не располагают оборудованием для очистки выбросов в атмосферу. Организованные выбросы осуществляются либо через свечи без очистки, либо направлением на факел для сжигания с последующим выбросом в атмосферу продуктов сгорания. Авторами [6] на примере [c.20]

Принципиальная технологическая схема агрегата УКЛ-7 (7,3-10 Па) приведена на рис. УП1-4. Атмосферный воздух очищается на суконном фильтре воздухозаборника 15, затем очищенный воздух сжимается в первой ступени турбокомпрессора 14 до давления 3,5-10 Па. Воздух при этом нагревается до 175 °С. Затем он охлаждается водой в промежуточном холодильнике 12 до 40—45 °С и сжимается во второй ступени турбокомпрессора 14 до давления 7,3-10 Па. Далее сжатый воздух идет на окисление аммиака, в качестве добавки в процессе кислой абсорбции, а также на отдувку оксидов азота от азотной кислоты и на сжигание природного газа в топках 16. [c.212]

В зависимости от технологической схемы сернокислотного завода (сжигание серы или переработка сульфидов металлов) пыль или окалина, попадая на катализатор, в различной степени забивает промежутки между таблетками. В процессе со сжиганием серы пыль образуется из загрязнений серы, при. разрушении фильтров расплавленной серы, растрескивании кирпича в камере сжигания и пленки окалины стальных аппаратов и труб, а также при вибрации слоя катализатора в ходе процесса [135]. На заводах, где производится сжигание серы, обычно нет системы очистки газов. Сернокислотные заводы, перерабатывающие газы обжига сульфидов меди, цинка или свинца, вынуждены иметь такие системы. Но никогда не удается добиться полного удаления пыли. Небольшое количество ее попадает в реактор и оседает в верхней части первого слоя катализатора. Некоторые специфические загрязнения, образующие субмикронные дымы, могут откладываться главным образом в следующих слоях катализатора с более низкой температурой. Часто так ведут себя мышьяк и свинец. [c.267]

Принципиальная технологическая схема разветвленного процесса Клауса в основном подобна схеме прямоточного процесса (см. рис. 21), хотя и имеет некоторые особенности. В прямоточном процессе Клауса весь кислый газ поступает в печь-реактор на сжигание, либо (в зависимости от способа подогрева технологического газа перед каталитическими ступенями) из него забирают небольшое количество (1-2 %) для сжигания в топке печи подогрева каталитической ступени с последующим смешением продуктов сгорания с технологическим газом (см. рис. 21). [c.101]

На рис. 26 представлена принципиальная технологическая схема установки СКОТ с блоком получения водорода путем сжигания природного газа при недостатке кислорода. Отходящий газ с процесса Клауса смешивается с продуктами неполного сгорания топливного газа [c.119]

На рис. 6.8 дана принципиальная технологическая схема процесса сжигания промышленных сточных вод на установке с циклонной печью. Сточные воды по трубопроводу или автотранспортом подаются в емкость 2, откуда насосом 3 через фильтр 4 подаются в циклонную печь 5 на сжигание. Предварительно печь разжигают на керосине нли мазуте. Подача керосина в печь осуществляется воздухом. Продукты сгорания охлаждаются в скруббере 8 и выбрасываются в атмосферу. [c.346]

Расчет горелок производится после разработки технологической схемы сжигания, выбора и расчета системы пылеприготовления и составления воздушного баланса парогенератора. Совместно с расчетом горелок производится трассировка пылепроводов и воздуховодов, выбор пылепитателей с их расчетом. [c.391]

Усовершенствование топок с прямым вдуванием с молотковыми мельницами и доведение их по интенсивности, экономичности и надежности работы до уровня пылеугольных топок с промбункером велось путем улучшения горелочных устройств и компоновки их в топке и внедрением более совершенной технологической схемы сжигания. [c.402]

Таким образом, усовершенствование топочных устройств с прямым вдуванием для влажных бурых углей и фрезерного торфа путем применения газовой сушки и улучшения технологической схемы сжигания оказалось связанным с необходимостью иметь в системе пылеприготовления достаточное разрежение для отбора газов на сушку и напор для преодоления сопротивления более развитых пылепроводов, высоконапорных горелок и вспомогательных устройств, в частности пылеконцентратора. Необходимый для этирс целей напор может быть создан самой мельницей или специально устанавливаемым мельничным вентилятором. [c.417]

На устойчивость зажигания и интенсивность протекания процесса горения сильно влияет технологическая схема сжигания (см. 17-2). При схеме сжигания с промбункером в системе пылеприготовления и подачей пыли частью отработанного сушильного агента имеется возможность сбросом неиспользуемой его части через сбросные горелки изменять концентрацию пыли во влажной первичной смеси и скорость ге выхода из горелок. Уменьшение количества отработанного сушильного агента, используемого для подачи угольной пыли в горелке, улучшает концентрационные и температурные условия зажигания и горения (см. 17-2, 16-2). Наиболее благоприятные условия для сжигания имеют место в топках с разомкнутой схемой сушки и подачей пыли горячим воздухом (см. 17-2 и 16-2). Однако эта схема широко не распространилась из-за отсутствия эффективного метода полного улавливания пыли из отработанного сушильного агента и очистки его перед сбросом в атмосферу. [c.432]

На рис. 119 показаны принципиальные технологические схемы сжигания горючих отходов, не содержащих минеральных веществ. Схемы установок без утилизации (рис. 119,6) и с утилизацией тепла (рис. 119, а) прошли опробирование. [c.131]

АСПВ в химической промышленностн применяют широко п эффективно для защиты от взрывов аппаратов и трубопроводов. Такие системы установлены более чем ка 500 предприятиях. В течение 1968—1970 гг. зарегистрировано более 50 случаев срабатывания этих систем, что позволило предотвратить взрывы на предприятиях. Поэтому следует ожидать, что в скором времени такие системы найдут широкое применение для предупреждения проскока и распространения пламени в факельных трубопроводах на системах сжигания отходящих газов химических производств. Это позволит в значительной мере повысить уровень безопасности взрыво- н пожароопасных химических производств без значительного усложнения технологических схем и их аннаратурного оформления. [c.226]

Катализатор синтеза аммиака, состоящий из железа, промоти-рованного окислами калия и алюминия, описан у Бриджера, Поля, Бейнлиха и Томпсона Технологическая схема производства катализатора изображена на рис. 1Х-5. Искусственный магнетит получают при сжигании стали высокой степени чистоты в кисло- [c.319]

Сернистые соединения в значительной степени ухудшают качество природного газа как сырья для различных технологических процессов, так и как технологического топлива. Они являются причиной повышенной коррозии аппаратуры, вызывают быстрое и необратимое отравление катализаторов, применяемых в процессах конверсии углеводородов. При сжигании газа, содержащего сернистые соединения, образуются высокотоксичные оксиды серы, которые, попадая в атмосферу с дымовыми газами, отрицательно воздействуют на окружающую среду. Вместе с тем, входящие в состав природного газа сернистые соединения являются сырьем для получения ценных продуктов. Из сероводорода, извлеченного из газов, получают элементную серу, этантиол и смесь природных меркаптанов (СПАЛ) используются для одорирования газов, этан- и бутантиолы применяются при производстве инсектицидов и моющих средств. Поэтому технологические схемы глубокой переработки природного и попутного газа, как правило, включают стадию очистки их от сернистых соединений. В зависимости от конкретных условий производства, [c.5]

Технологическая схема производства четыреххлористого углерода и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 51. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тя>ьелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора (10—15% от стехиометрического) и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде п/стотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя (кварцевый песок). Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирующий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590 °С. Горячая паро-газовая смесь из реактора попадает в закалочную колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145°С. Тяжелые продукты собирают в кубе и возвращают в испаритель 7. Газовую смесь пополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 5, от- [c.151]

На рис. 8.11 приведена технологическая схема синтеза уксусной кислоты из метанола, освоенная в промышленном масштабе фирмой BASF в Людвигс-хафене. Процесс проводят с применением каталитической системы кобальт + + иод. Раствор катализатора в метаноле поступает в верх колонны синтеза 1, а снизу подается окись углерода. Синтез осуществляется при 250 С и 70— 75 МПа. Реакционная смесь из колонны синтеза поступает вначале в сепаратор высокого давления 2, а затем — в сепаратор низкого давления 3. Непрореагировавшая окись углерода из сепаратора 3 сиова возвращается в процесс. Жидкие продукты далее отделяются на колонне 4 от катализатора и подаются на ректификационную колонну 5. Раствор катализатора возвращается в колонну синтеза. С верха колонны 5 отбирается непрореагировавший метанол, а кислота-сырец подается в колонну 5, где выделяется товарная уксусная кислота. Кубовый остаток колонны 6 периодически отводится на сжигание. [c.271]

Технологическая схема пронзводства хлорметанов по способу Тгапзса представлена на рис. 12.4. Отходы производства хлоруглеводородов смешивают с избытком воздуха (иногда с добавкой топлива) и подают в реактор пиролиза 1. При сгорании образуется смесь хлора, хлористого водорода, углекислого газа и паров воды. Температура газовой смеси не превышает ИОО °С, поэтому в реакторе пиролиза образуется лишь небольшое количество окислов азота, и коррозия аппарата незначительна. В традиционных реакторах пиролиза сжигание хлоруглеводородов осуществлялось в горелках примерно при 1550 °С и выше, чтобы обеспечить [c.397]

Практически важным способом получения гексахлорбензола является переработка нетоксичных изомеров гексахлорциклогексана (ГХЦГ), выход которых на I т обогащенного у-изомером гексахлорана достигает 10—12 т. Сжигание такого количества отходов сопряжено с высокими дополнительными затратами, а захоронение недопустимо с санитарной точки зрения. Выход ГХБ по этому методу достигает более 95%. > На рис. 12.22 представлена технологическая схема производства трихлорбензола из нетоксичных изомеров ГХЦГ. [c.425]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология