Порошкообразное топливо

Порошки и суспензии готовят теми же методами (диспергирование и конденсация), которые были уже рассмотрены ранее, но в данном случае получают более крупные частицы. Размеры частиц влияют на свойства рассматриваемых систем, поэтому для определения их размеров разработано много методов (так называемый дисперсионный анализ). Один из таких методов — рассеивание порошка на наборе сит с различными размерами отверстий (так называемый ситовой анализ). Порошки и суспензии имеют большое практическое значение. Достаточно вспомнить такие широко применяемые материалы, находящиеся в виде порошка, как цемент, мука, краски, сажи, порошкообразное топливо, химические удобрения, растительные препараты, пудры и многое другое. Не менее распространены и суспензии — глинистые растворы, известь, красители, абразивные пасты и т. п. Суспензия кристаллического галогенида серебра в желатине — это фоточувствительный компонент, фотобумаги и фотопленок, который неправильно называют фотографической эмульсией. [c.128]

При сжигании порошкообразного топлива является важным высушивать бурые угли и лигниты примерно до 15—20% содержания воды [65]. [c.37]

Перейдем теперь к твердым топливам. Хорошо известно, как трудно получить совершенную смесь порошкообразного топлива с жидким кислородом, воздухом или другой жидкостью. Однако возможность применения твердых топлив все же не исключена, хотя бы в виде добавки, впрыскиваемой в поток [c.23]

В первоначальном периоде создания дизельных и реактивных двигателей и газовых турбин одно из основных положений состояло в том, что в качестве топлива в них можно использовать чуть ли не любую горючую жидкость. Впрочем, применение порошкообразного угля практически невозможно, а сама идея использования любого вида жидкого топлива осуществлена лишь частично, и то только в больших, тихоходных, обычно стационарных установках. Для нормальной же эксплуатации небольших, высокоскоростных дизельных двигателей требуется сугубо специальный вид топлива, как, впрочем, и для работающих па жидком топливе газовых турбин и для реактивных двигателей. [c.446]

От 30 до 48% нефтяного кокса в США расходуется в качестве топлива. Для этих целей используется высокосернистый и порошкообразный коксы. Такое низкоквалифицированное использование нефтяного кокса объясняется следующим. Нужды собственной промышленности и экспортные операции обеспечиваются полностью производством кускового кокса с содержанием серы до 2%. Это не стимулирует развития промышленного процесса обессеривания кокса с более высоким содержанием серы, хотя в лабораторных условиях эти работы проводятся. Примерно такое же положение создалось в США и в отношении порошкообразного кокса. [c.9]

Теплота сгорания полукокса изменяется от 32 368 до 34 622 кДж/кг, причем она значительно выше, чем у исходного топлива, особенно у полукокса из торфа, бурых и молодых каменных углей. В зависимости от спекаемости используемых углей полукокс бывает спекшимся, в виде зерен или порошкообразным. Он обладает высокой пористостью (40—46%) и небольшой насыпной плотностью (около 0,5 т/м ). Полукокс отличается высокой реак- [c.247]

Для снижения температуры воспламенения порошкообразного кокса и обеспечения его устойчивого горения добавляют 10% вспомогательного топлива (например, тяжелый газойль каталитического крекинга). [c.38]

Заслуживает внимания применение порошкообразного кокса в качестве топлива во вращающихся печах цементного завода [220]. [c.38]

Большинство основных процессов нефтепереработки осуществляется посредством теплового воздействия на нефтяную систему. Передача тепла нефтепродуктам осуществляется в нагревательных печах за счет сгорания газообразного, распыленного жидкого или порошкообразного твердого топлива либо в теплообменных аппаратах. [c.29]

Многие вещества применяются в сельском хозяйстве и промышленности в порошкообразном состоянии, так, например, минеральные удобрения, пылевидные топлива, сухие краски, сажа, цемент, мел, мука и др. Размеры частиц порошков колеблются в широких пределах (от 0,1 до 200 мк). [c.168]

Для сжигания без предварительного дробления порошкообразного нефтяного кокса предложена трубчатая печь с кипящим слоем, в которой обеспечивается горение топлива при весьма эффективной теплопередаче [25]. На заводе в Делавэре (США) применяются печи, в которых сжиганию кокса предшествует его измельчение. В отличие от кокса замедленного коксования порош- [c.37]

Успешное использование порошкообразного кокса в качестве топлива в нефтяной промышленности подтверждает возможность применения его и в других отраслях промышленности, заинтересованных в топливе, позволяющем снизить эксплуатационные затраты и уменьшить загрязнение атмосферы выбрасываемой с дымовыми газами летучей золой. [c.38]

Битумы при сухой перегонке дают основную массу смолы разложение их сопровождается обильным выделением газов, в основном углеводородных и отчасти пирогенетической воды. Выделение смолы заканчивается при температуре 500—525° С, выше этой температуры происходит выделение лишь богатого водородом газа и пирогенетической воды. Часть входящих в органическую массу твердого минерального топлива битумов расплавляется до начала своего разложения. При этом они растворяют в себе более тугоплавкие битумы и другие растворяющиеся в них органические соединения и диспергируют нерастворяющиеся. При нагревании без доступа воздуха топлива, содержащего значительное количество таких битумов и растворяющихся в них веществ—битуминозные каменные угли — при температуре 350—450° С образуется однородная расплавленная масса. При дальнейшем повышении температуры по мере разложения битумов эта масса постепенно затвердевает и при 500—550° С превращается в твердый сплавленный остаток—полукокс. То. )лива, содержащие малое количество битумов или биту.мы, в основном разлагающиеся раньше их точки плавления, стадии расплавления при нагревании не проходят и потому дают порошкообразный полу-ко кс. Между ЭТИМИ крайними типа.ми существует ряд промежуточных, дающих полукокс, в разной степени спекшийся или слипшийся. [c.268]

На первом этапе сравнительных испытаний парогенератор непрерывно проработал 1797 ч с обычными избытками воздуха (а"т 1,15). При этом 2—3 раза в сутки поверхности нагрева очищались дробью. В газовый тракт подавался (0,15% массы топлива) порошкообразный каустический магнезит. Поступающий в воздухоподогреватель воздух предварительно подогревался в" паровых калориферах приблизительно до 90 °С. Специальных наблюдений за равномерностью распределения воздуха и топлива по горелкам не проводилось, так как при сжигании мазута с указанными избытками воздуха влияние этого фактора невелико. Режим горения поддерживался эксплуатационным персоналом на основании режимной [c.167]

Кокс ТКК может использоваться как энергетическое топливо или подвергаться газификации с получением низкокалорийного топливного газа или технологических газов (водорода или смеси водорода и оксида углерода). В последние годы за рубежом получают применение процессы ТКК, совмещенные с газификацией (па])Окислородовоздушной) порошкообразного кокса, получившие название "Флек — сикокинг". [c.78]

Дисперсность этого порошкообразного продукта после протирания через сетку 004 лежит в пределах 0—30 мк с преобладанием частиц размером около 4 мк. К числу недостатков этого загрязнителя следует отнести удельный вес, который больше, чем удельный вес естественного загрязнителя. Кроме того, гидрат окиси железа после некоторого времени пребывания в дизельном тогул иве становится более мелкодисперсным и ре умрживается фильтрами, которые обычно отсеивают е/о. Возможно, что будучи основанием гидрат окиси Железа взаимодёйствует с кислым соединениями топлива. [c.75]

Как известно, в топливной системе двигателя топливо находится в контакте с различными металлами, однако наибольшее воздействие оказывает медь. Опыты с введением в дизельное топливо порошкообразной меди показали, что заметное влияние на окисление проявляется, когда ее содержание в топливе составляет всего 0.03% масс. [86]. Кинетические кривые окисления дизельного топлива в присутствии порошка меди носят автоускоренный характер (рис. 3.19) и спрямляются в координатах время, что дает ос- [c.119]

Для предотвращения ванадиевой коррозии требуется удалить из топлива практически весь ванадий. Обычными технологическими методами (промывкой, фильтрованием, центрифугированием) этого достигнуть не удается. Наиболее эффективным и экономически выгодным способом борьбы с отложениями и коррозией при сжигании остаточных топлив является применение присадок [8]. Присадки переводят низкоплавкую пятиокись ванадия или ванадилванадат натрия в высокоплавкие продукты. Например, значительное снижение коррозии при добавлении 0,02% магния объясняется образованием высокоплавкого ванадата магния ЗМдО-УгОб. Это соединение дает сухие порошкообразные отложения, которые не оказывают сильного коррозионного действия. [c.56]

Простым и надежным способом подачи угольной пыли является ее перемещение под действием своей массы с последующим вдуванием в камеру сгорания с помощью сжатого воздуха. При этом важно сохранить порошкообразное состояние топлива и исключить возможность брикетирования либо частич-1ЮГ0 коагулирования. Для этой цели обычно используется вращающийся распределитель. [c.192]

Передача основной дoJIИ тепла нефтепродуктам осуществляется в нагревательных печах за счет сгорания газообразного, распыленного жидкого или порошкообразного твердого топлива. На современных производствах применяются в основном трубчатые печи. При этом значительная доля энергии сгорания топлива от факела к внешней поверхности трубчатого змеевика передается за счет так называемого теплового излучения. [c.9]

Наиболее эффективным способом предотвращения ванадиевой коррозии является введение в топливо присадок типа сульфонатов Си, Zn, Са,. Присадки превращают низкоплавкий VjOj и ванадилванадат натрия в высокоплавкие порошкообразные соединения типа ванадата магния Mg 3 (V204)2, которые выносятся из камеры сгорания с отработавшими газами. Интенсивность ванадиевой коррозии снижается в 2-10 раз при введении в топливо [c.176]

При ЭТОМ выделяется значительное количество тепла (от 558,1 до 636 кдж1моль). При горении магния, помимо тепла, излучается много света, богатого ультрафиолетовыми лучами, что используют в магниевых вспышках при фотографировании. Порошкообразный магний в смеси с твердыми окислителями применяется в твердом ракетном топливе. [c.46]

Известен опыт применения боридных покрытий для защиты от коррозии и наводороживания теплообменников. Теплообменники, изготовленные из стали 10, эксплуатировались в условиях воздействия конденсации паров серной кислоты, образующихся из продуктов сгорания сернистого топлива. Боридное покрытие, состоящее из двух слоев РеВ и РеВг, наносили при температуре 950 °С в виде порошкообразной смеси, содержащей 98 % В4С, 1,5 % А1Рз и 0,5 % парафина. Такое покрытие позволяет повысить в 10 раз коррозионную стойкость стали в наводороживающей сероводородсодержащей среде и одновременно повысить ее циклическую прочность. Испытания теплообменников, проведенные на стенде с переменным внутренним давлением при Ртах = 0,7 МПа с частотой 0,12 Гц показали, что без покрытия теплообменники вьщерживают от 20 до 160 тыс. циклов, с боридным покрытием - не менее 400 тыс. циклов Сб . В слабокислых минерализованных растворах в условиях периодического Смачивания цинковые покрытия, полученные электрохимическим и горячим способом, менее устойчивы, чем диффузионные слои из порошковой смеси. Оцинкованные диффузионным способом трубы в 25 раз устойчивее труб с цинковыми покрытиями из расплава и в 15 раз - с покрытиями, полученными электролитическим осаждением. [c.64]

Использование порошкообразного кокса. Сернистый порошкообразный кокс употребляют в основном как топливо и не используют для электротермических процессов. На некоторых зарубежных заводах этот кокс размалывают до пылевидного состояния и сжигают в топках печей для прямой перегонки нефти, в котельных н др. Учитывая высокое содержание серы в порошкообразном коксе, вызывающее образование значительных количеств ЗОг в продуктах сгорания, было предложено этот кокс гази фициро-вать (рис. 30). [c.102]

Ркследованием стали 45 после борирования в порошкообразных смесях при температуре 1000° С в течение 2 ч и глубине диффузионного слоя 120—130 мкм установлено, что в среде топлива Т-1 при 6-10 циклах нагружения износ без покрытия составил 0,012 мм, с покрытием — 0,002 мм. [c.49]

Для отечественных рецептур битумных растворов Л. К. Мухин предложил в качестве стабилизаторов мыла на основе жирных кислот, парафинов невысокой степени окисления, окисленного петролатума или нафтеновых сульфокислот (НЧК). Омыление рекомендуется производить при нагревании и перемешивании в полном объеме дизельного топлива, что позволяет лучше и быстрее диспергировать образующиеся мыла. При достаточной концентрации натриевого или кальциевого мыла в дизельном топливе, перед введением в него битума могут быть достигнуты приемлемые прочности структур, но лишь после диспергирования окисленного битума обеспечивается практически нулевая фильтрация. Типовой, рецептурой является 70—85% дизельного топлива, 15—20% порошкообразного окисленного битума, 1% окисленного парафина и 1% каустика [19]. Еще эффективнее стабилизируют добавки 0,75—1,5% анионогенных ПАВ — азолата или сульфонола, обеспечивающих устойчивость раствора даже при попадании 50% воды, а также катионогенные ПАВ (этаноламиды карбоновых кислот). Менее пригодны неионные оксиэтилированные продукты. [c.379]

Зола - это твердый порошкообразный остаток после сжигания топлива в воздухе. В состав золы большинства видов твердого топлива входят алюмосиликаты (AI2O3, оксид кремния SiOj, известь СаО, оксиды магния, натрия, калия, железа. Обычно зола имеет плотность около 600 кг/м . [c.124]

Цветные дымы можно получать путем возгонки или распыления взрывом различных органических веществ Некоторые органические полупродукты и кра сители достаточно устойчивы и испаряются из горячен смеси их с топливом без чрезмерного разложения Конденсация паров приводит к образованию дыма обычно негигроскопичного Порошкообразные красители также можно рассеять в виде тонкой пыли путем взрыва снаряда или бомбы однако при этом полу чaют 1 более крупные частицы а следовательно и менее насыщенные цвета по сравнению с конденсацией паров Частицы красителя независимо от способа их образования хорошо рассеивают белый свет в то же время сечективно абсор бируя волны определенной длины Если падающии на облако свет претерпевает многократное рассеяние частицами то вследствие потери некоторой части спек тра (см стр 128) облако в целом приобретает окраску Облака с низкои кон центрациеи частиц окрашены очень слабо так как недостаточно многократное светорассеяние не вызывает существенного изменения спектра [c.412]

Трубчатые печи с псевдоожиженным слоем горящего кокса — высокоэффективные нагреватели. Они сбеснечивают высокую теплонапряженность труб, что ведет к уменьшению производственных площадей, большой экономии металла и огнеупоров, меньшей пожароопасности. В этих нагревателях в качестве топлива используется дешевый продукт нефтепереработки — порошкообразный кокс, который до сих пор не находит широкого применения в народном хозяйстве. Кроме того, в качество топлива можно применять торфяную и угольную крошку. [c.156]

Как показывает само название, угольная пыль (называемая также угольным порошком) представляет собой уголь, размельченный до порошкообразного состояния. В США она, как и кусковой уголь, мало применяется для промышленных печей. Для большинства печей ее использование нежелате пьно. Угольную пыль применяют в аварийных случаях, когда нет более подходящего топлива . [c.46]

Самую многочисленную группу составляют химические процессы, из которых наиболее важными в технологии являются следующие процессы горение (сжигание жидкого, твердого и газообразного топлива с целью получения энергии, серы — для получения серной кислоты) пирогенные (коксование углей, пиролиз и крекинг нефтепродуктов) окислительно-восстановительные процессы (газификация твердых и жидких топлив, конверсия углеводородов) электрохимические (электролиз воды, растворов и расплавов солей, электрометаллургия, химические источники тока) электротермические (электровозгонка фосфора, получение карбида и цианамида кальция) плазмохимические (реакции в низкотемпературной плазме, включая окисление азота и пиролиз метана, получение ультрадисперсных порошкообразных продуктов) термическая диссоциация (получение извести, кальцинированной соды, глинозема и пигментов) обжиг и спекание (высокотемпературный синтез силикатов, получение цементного клинкера и керамических кислородсодержащих и бескислородных материалов со специальными функциями) гидрирование (синтез аммиака, метанола, гидрокрекинг и гидрогенизация жиров) комплексообразова-ние (разделение и рафинирование платиновых и драгоценных металлов, химическое обогащение руд, например путем хлорирующего или сульфатизирующего обжига для перевода металлов в летучие или способные к выщелачиванию водой соединения) химическое разложение сложных органических веществ (варка древесных отходов с растворами щелочей или бисульфита кальция с целью делигнизацми древесины в производстве целлюлозы) гидролиз (разложение целлюлозы из отходов сельскохозяйственного производства или деревообрабатывающей промышленности с по- [c.211]