Экспанзерные газы

Применение более высоких температур ограничивается главным образом усилением коррозии аппаратуры. В качестве сырья используется экспанзерный газ аммиачного производства, содержащий до 90% СОг, и жидкий аммиак, взятый в избытке 100— 125% от стехиометрического количества. При этих условиях выход карбамида (по СОг) составляет 60—70% и в плаве, образующемся при дегидратации карбамата, содержится около 35% карбамида. Экономический эффект производства и себестоимость карбамида зависят от использования непревращенных реагентов — аммиака и диоксида углерода. [c.158]

В нижнюю часть колонны поступает экспанзерный газ. Насос 2 обеспечивает циркуляцию раствора через водяной холодильник 3, поддерживая температуру раствора в пределах 40 °С [c.125]

Получается экспанзерного газа (78% СО.д), нмз. ..................170 [c.18]

Лучшим сырьем для заводов сухого льда является углекислота спиртового брожения (почти 100%-ный углекислый газ). За ней идут экспанзерные газы заводов синтетического аммиака (до 88% углекислоты), углекислота метанового брожения и дымовые газы известковообжигательных печей. Последнее место по качеству исходного сырья и первое по его количеству занимает углекислота дымовых газов (10—16% углекислоты). Однако большинство заводов в СССР применяют именно этот вид сырья. Это объясняется тем, что указанные заводы строили в основном при предприятиях, которые являются главными потребителями сухого льда (например, при хладокомбинатах, имеющих цехи мороженого). [c.285]

Для удаления углекислоты из газовой смеси ее промывают водой в специальных башнях, работающих под давлением 1666—1862 кПа. Затем вода, насыщенная углекислотой и другими газами, направляется в гидротурбину, где при расширении до атмосферного давления из воды выделяются растворенные в ней газы. Эти так называемые экспанзерные газы содержат 85—88% СО2 (по объему), 15—12% N2 + СО и некоторое количество сероводорода (2—4 г/м ). [c.287]

Для повышения содержания СО в конвертированном газе часть водяного пара в процессе конверсии природного газа заменяют двуокисью углерода, источником которой обычно служит экспанзерный газ. При конверсии природного газа отношения газ пар СО3 равны 1 0,35 0,325 после сатурационной башни и 1 0,675 0,325 после теплообменника (рис. П-13). При конверсии коксового газа СО2 обычно не добавляют, отношение пар газ после теплообменника поддерживают равным 0,35 1. [c.98]

Со смесью природного экспанзерного газов и водяного пара ипи 500 °С. ..... . 476 ООО 38,6 С конвертированным газом при 850 °С. . . Потери в окружающую среду. ...... 1216 000 17 600 98,6 1.4 [c.105]

В табл. П-43 и П-44 приводится расход электроэнергии на сжатие коксового газа, технического кислорода, кислородо-воздушной смеси, воздуха и экспанзерного газа. Расход энергии на сжатие природного газа не учитывается, так как последний поступает из сети дальнего газопровода через газораспределительную станцию под давлением, необходимым по данной технологической схеме. Затраты электроэнергии на другие нужды также не приведены, поскольку чаще всего она расходуется на предыдущих или последующих стадиях подготовки технологического газа (конверсия СО, очистка газа от СО2 и др.). [c.108]

Экспанзерный газ, очищенный от сероводорода, органической серы и пыли, сжимается и конденсируется. Жидкая углекислота поступает в испаритель, откуда газ вновь поступает на компрессию. Сжатый до 200 ат газ поступает в колонну синтеза мочевины. Сюда же подается жидкий аммиак. При взаимодействии аммиака и углекислоты под давлением 200 ат и температуре 180—200°С в колонне синтеза образуется плав мочевины. [c.236]

Двуокись углерода, получаемая на базе экспанзерного газа очистки коксового газа, предназначается только для сварки. [c.188]

На основании проведенного исследования предложен новый метод восстановления цинкхромовых катализаторов синтеза спиртов вне колонн синтеза при атмосферном давлении. Этот метод принят Лисичанским химкомбинатом для промышленной проверки. Предусматривается провести восстановление опытных партий катализатора водородом и экспанзерным газом с последующим испытанием их в промышленных агрегатах синтеза спиртов. [c.165]

Процесс производства мочевины состоит из следующих стадий синтез мочевины из аммиака и двуокиси углерода, дистилляция продуктов синтеза (плава мочевины) и улавливание газов дистилляции (аммиака и двуокиси углерода), переработка растворов мочевины в гранулированный или кристаллический продукт. В качестве источника двуокиси углерода обычно применяют экспанзерный газ (стр. 192), содержащий — 95% СО2, могут быть также использованы газы известково-обжигательных печей (стр. 433). [c.570]

При нарушениях технологического режима или авариях в воздух производственных помещений может выделяться газо образный аммиак, вследствие этого возможны возгорания га зов, взрывы, а также отравления обслуживающего персонала Возможно также выделение в воздух СОг и окиси углерода входящей в состав экспанзерного газа в количестве около 2 объемн. % Предельно допустимые концентрации этих газов [c.575]

В промышленности синтез карбамида ведут без применения катализаторов при давлениях 180—200 атм в интервале температур 180—200 С. Применение более высоких температур ограничивается, главным образом, усилением коррозии аппаратуры. В качестве сырья используется экспанзерный газ аммиачного производства, [c.377]

Одним из важных направлений рационализации аммиачно-содового процесса является кооперирование содовых заводов с другими предприятиями, в частности с азотно-туковыми заводами, путем использования для производства соды отбросной двуокиси углерода производства синтетического аммиака (экспанзерный газ). Это мероприятие, помимо значительной интенсификации процесса карбонизации и повышения коэффициента использования натрия, позволило бы использовать в известковых печах дешевые природ- [c.390]

I - газ на очистку II - очищенный газ III - экспанзерный газ IV - кислый газ V - водяной пар 1 - абсорбер 2, 9 - насосы 3, 7 холодильники 4 - экспанзер 5 - теплообменник 6 - десорбер 8 - сепаратор 10 - кипятильник 11 - емкость регенерированного амина [c.30]

Из десорбера первой ступени вода поступает в десорбер второй ступени, где давление снижается примерно до 1,18-10 Па (1,2 кг / м ). Здесь дополнительно выделяются растворенные газы. В воде же в зависимости от температуры остается 0,8—1,5 г/л СО2. Экспан-зерный газ после второй ступени десорбции содержит (при наличии промежуточной десорбции) до 98—99% СО2, остальную часть составляет главным образом водород. После дополнительной очистки от водорода экспанзерный газ может быть использован в производстве карбамида. [c.120]

I - газ на очистку, II - газ в коллектор товарного газа III - газ в факельную систему /V - воздух V - экспанзерный газ / - абсорбер 2 - сепараторы 3 - регенератор 4 - экспанзер 5 - насос [c.40]

МПа поступает во входной сепаратор С-1 для отделения капельной жидкости сконденсировавшейся влаги и тяжелых углеводородов. Газ из сепаратора подается на очистку в абсорбционную колонну К-1, на верх которой подается регенерированный абсорбент Сульфинол . Очищенный газ из К-1 поступает в сепаратор С-2 для отделения унесенного абсорбента, который объединяется с потоком регенерированного абсорбента и возвращается в К-1. Насыщенный абсорбент с низа К-1 направляется в экспанзер, где за счет понижения давления происходит выделение растворенных углеводородов. Количество газов дегазации в этом процессе ввиду повышенной растворимости углеводородов в физическом абсорбенте значительно больше, чем в процессах аминовой очистки, причем и содержание HjS в них выше. Поэтому целесообразно осуществлять очистку экспанзерного газа в отдельной колонне. В приведенном варианте схемы абсорбер К-2 для очистки экспанзерного газа (низкого давления) выполнен в одном корпусе с дегазатором В-1. Часть регенерированного абсорбента подается на верхнюю тарелку К-2. В других вариантах схемы экспанзерный газ может возвращаться в поток сырьевого газа после компримирования его до первоначального давления. Частично дегазированный абсорбент после В-1 подогревается в теплообменнике Т-1 обратным потоком регенерированного Сульфинола и поступает на регенерацию в К-3. Кислый газ с верха К-2 проходит через холодильник Х-2 для конденсации иаров унесенного абсорбента и поступает в емкость орошения. Кислые газы направляются на установки получения серы, а Сульфинол поступает на верхнюю тарелку К-3 в качестве орошения. Для поддержания температуры десорбции (65 °С) часть абсорбента подогревается в испарителе И-1. Регенерированный Сульфинол с низа К-3 насосом Н-3 подается после охлаждения в рекуперативном теплообменнике Т-1 и водяном холодильнике Х-1 в абсорбционные колонны К-1 и К-2. [c.57]

Экосорб" насыщенный, вторая нитка II - Экосорб регенерированный 3 - газ регенерации на очистку 4 - обессеренный газ после аминового абсорбера 5 - товарный газ, очищенный газ регенерации 6 ПБФ на щелочную очистку 7 - кислый газ на установке Клауса 8 - экспанзерный газ [c.60]

Пример. Составить материальный расчет процесса с интеза мочевины (получения плава), который осуществляется при абсолютном давлении в колонне синтеза 200 атм, при 200° С. Источником двуокиси углерода слулшт экспанзерный газ, содержащий 96 вес. % СО2 и 4% инертных газов . [c.447]

J — абсорбер 2 — сепаратор 3 — экспанзер (сепаратор) 4. 9 — водяные холодильники 5,8 — воздушные холодильники 6 — рекуперативный теплообменник 7 — десорбер to — емкость-сепаратор П — рибойлер. I — сырой газ II — очищенный газ III — насыщенный абсорбент IV — эКспанзерный газ V — частично разгазированный абсорбент VI — кислые газы VII — регенерированный абсорбент. [c.144]

Очищенный газ после сепаратора 2 направляется потребителям. Насыщенный абсорбент поступает в экспанзер (сепаратор) 3, где за счет дросселирования раствора из абсорбента выделяются поглощенные в абсорбере углеводороды (экспанзерный газ используется в качестве топлива). После сепаратора 3 насыщенный абсорбент нагревается в рекуперативном теплообменнике 6 до 95—100 °С и поступает в среднюю часть десорбера 7, где из него отпариваются кислые газы, вода и оставшиеся углеводороды. Температура в нижней кубовой части десорбера 7 поддерживается 115—130 °С за счет нагрева растворителя, стекающего с нижней тарелки десорбера, в рибойлере 11 (рабочее давление в десорбере 0,15 МПа). [c.145]

В схеме предусмотрен экспанзер (выветриватель), где за счет снижения давления насыщенного раствора выделяются физически растворенные в абсорбенте углеводороды и частично сероводород и диоксид углерода. Экспанзерный газ после очистки используется на собственные нужды в качестве топливного газа или комиримируется и иодается в поток исходного газа. В ряде случаев экспанзер смонтирован с колонкой для очистки выделяемого газа. [c.294]

ЭТОГО на установке имеется несколько сепараторов. Экспанзерный газ, выходящий после первого сепаратора, комприми- [c.150]

Регенерация абсорбента при грубой очистке газа осуществляется, как правило, без подвода тепла путем многоступенчатого снижения давления в системе, а при тонкой очистке газа (например, до содержания HjS 5,7 мг/м и менее) путем дросселирования давления и подвода тепла. В некоторых случаях для обеспечения глубокой отпарки кислых компонентов растворитель регенерируют при низком остаточном давлении, а в кубовую часть колонны-регенератора подают инертный газ (азот, воздух и др.). Экспанзерный газ I ступени регенерации рециркулирует в системе, так как он состоит в основном из легких углеводородов и кислых компонентов. Очищенный газ, выходящий из абсорбера, содержит растворитель NMP поэтому он поступает в специальную колонну, орощаемую водой, где из газа извлекается растворитель (после соответствующей регенерации водного раствора N-метилпирролидон возвращается в систему). На рис. 111,19 приведена принципиальная технологическая схема установки Пуризол, применяемая для очистки газа с высоким содержанием HjS (4—34% об.) и сравнительно небольшим содержанием Og (6—11% об.). Блок водной промывки очищенного газа на схеме не приводится. [c.153]

В качестве источника двуокиси углерода обычно йспользуют экспанзерный газ аммиачного производства, который содержи 80—92% СО2, 1—2,5% СО и 5—10% На. В виде примесей в экс-панзерном газе могут быть сероводород (до 2 мг/м ) и органические соединения серы (до 20 мг/м ) [c.124]

Газ поступает в нижнюю часть абсорбера при температуре окружающей среды. Сверху подается растворитель, количество которого определяется конечной концентрацией сероводорода. Большой избыток абсорбента нежелателен, так как снижается селективность растворителя. При высоком парциальном давлении Н З в процессе абсорбции выделяется большое количество тепла, поэтому в нижней части абсорбера должно быть предусмотрено охлаждение газа. Из абсорбера насыщенный раствор поступает в десорбер, снижение давления в котором производят в три ступени. Поскольку К-метиппирролидон-З поглощает метан, экспанзерные газы первой ступени десорбции необходимо возвращать в абсорбер. Газы второй ступени поступают в нижнюю часть первой ступени десорбера. При этом метан вытесняется из насыщенного раствора кислыми газами. Экспанзерные газы последней ступени десорбера направляются в печи Клауса. Окончательное выделение сероводорода из растворителя осуществляется в реге1герационной колонне. Для этого раствор предварительно подогревается в теплообменнике и подогревателе до 100—130 С. [c.285]

При очистке газа с высоким содержанием кислых компонентов, когда необходимо большое количество абсорбента, целесообразно осуществить двойное расширение (выветривание) насыщенного амина ири разном давлении. На I ступени при давлении 1,5-2,0 МПа из раствора выделяется основное количество растворенных углеводородов, что обеспечивает в дальнейшем низкое содержание их в кислом газе (<2 % об.) - это гарантирует высокое качество получаемой серы. Этот поток экспанзерного газа либо исиользуется на собственные нужды в виде топливного газа, либо после грубой очистки от сероводорода (или без нее) комиримируется и смешивается с основным потоком сырого газа, поступающего на очистку. На П ступени [c.296]

Специфическими условиями для отделения карбоиизации являются работа карбонизационных колонн под давлением, подача в отделение газа известковых печей, содержащего вредную примесь — моноксид углерода, подача (для некоторых заводов) экспанзерного газа, содержшцего вредные примеси На, На8 и СО, возможное выделение в рабочее помещение СО2 и аммиака. Поэтому эксплуатировать колонны необходимо в полном соответствии с правилами и инструкциями для аппаратов, работающих под давлением. Нужно систематически проверять (1 раз в смену) исправность клапанов для выпуска газа в атмосферу. Запрещается ремонтировать аппараты и коммуникации, находящиеся под давлением. [c.146]

Схема Кислород технический (в пересчете на 100% О2) жз Экспанзерный газ ж 1 Природный газ на сжигание Водяной пар, кг Электроэнер- гия кет ч [c.108]

Остальное количество СО, выделяется в конечных экснанзерах 2 при снижении давления до 1,2 ат. Экспанзерный газ, содержащий 98% СОз, направляется потребителям (производство карбамида, карбоната аммония, сухого льда и др.). Избыток двуокиси углерода можно сбрасывать через гидравлический затвор 3. Через этот же гпдрозатвор в атмосферу отводится газ пз промежуточного экснанзера. Вода из ко- [c.298]

Избыточное количество СОг не оказывает влияния на выход, карбамида но концентрация ее оказывает значительное влияние Чем выще концентрация СОг в исходном газе, тем выще степень конверсии. Обычно источником СОг служит экспанзерный газ — отход от производства аммиака. Содержащиеся в углекислом газе примеси (Нг, СО, N2, О2 и другие) уменьшают парциальное давление аммиака и, следовательно, его растворимость в жидкой фазе. Так, например, если при начальном содержании СО в исходном газе 98—99% степень конверсии составляет 65—66 % при содержании СО2 85—86% степень конверсии, при прочих равных условиях, снижается до 45%. Рост степени конверсии с повышением общего давления в системе синтеза показан на рис. 381. Так как карбамид образуется только в жидкой фазе, то чем больше степень заполнения ею аппарата (плотность загрузки),тем больше в нем жидкой фазы и больше равновесное давление над. ней газовой фазы (см. выше) — это увеличивает выход карба-мида [c.542]

На первой ступени при давлении 1,5—2 МПа из раствора выделяется основное количество растворенных углеводородов, что обеспечивает в дальнейшем низкое (< 2%) их содержание в кислом газе — это гарантирует высокое качество получаемой серы. Этот поток экспанзерного газа либо используется после очистки от сероводорода в качестве топливного газа, либо компримиру-ется и смешивается с основным потоком очищаемого (сырого) газа. [c.139]

Производительность катализатора, восстановленного смесыо СО + 2Ни (I) и экспанзерным газом (И) и содержание воды в конденсате [c.165]

С применением экспанзерного газа вместо водорода, по-видимому, будет уменьшена скорость восстановления, что облегчит возможность поддержания необходимого температувного режима и позволит более спокойно [c.165]

Лучшей сырьевой базой для углекислотных загводов является углекислота спиртового брожения (спиртовые, пивоваренные и лесогидролизные заводы), далее идут экспанзерные газы синтеза аммиака, затем природная углекислота, углекислота городских биологических станций по очистке сточных вод и т. д. При отсутствии таких источников углекислоту получают на заводах, работающих на базе специального сжигания топлива. Такие заводы можно построить в любом месте, в том числе и в крупных населенных промышленных пунктах, являющихся потребителями жидкой углекислоты. [c.45]

Заданное давление после турбины обеспечивается установкой регулятора давления до себя на трубопроводе экспанзерного газа, а также регулятора уровня воды на первичном экспанзере. Вода из первичного эксианзера направляется во вторичный экспанзер 8, обычно устанавливаемый на такой отметке, чтобы из него вода могла бы самотеком поступать в аппарат для окончательной дегазации воды. Во вторичном экспанзере давление поддерживается 1,04—1,05 ama. В результате дросселирования с 4 до 1,04—1,05 ama из воды выделяется почти вся остальная часть растворенного газа, в основном представляющая собой углекислоту в концентрированном виде (около 99%). [c.366]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология