Пресс-материалы полиэфирные

В работах [2, с. 487 3, 12] кратко описаны конструкционные особенности прессов и форм, пригодных для формования полиэфирных стеклопластиков. Отмечается, что время смыкания пресса должно быть минимальным (около 20 с), так как материал при нагревании быстро теряет текучесть и способность перерабатываться. [c.210]

Применение препрегов облегчает хранение и транспортировку стеклонаполненного пресс-материала и улучшает условия труда при его переработке в изделия в сравнении с обычными композициями полиэфирных смол со стекловолокнистым наполнителем. [c.212]

К препрегам относится и рулонный пресс-материал марки АП-66-151 (автомобильный пластик), -состоящий из -полиэфирной смолы (25—35%), стекловолокнистого армирующего материала (25—35%) и порошкообразных наполнителей — талька, каолина (35—40%) [111, с. 32]. [c.54]

Бурное развитие производства изделий из полиэфирных армированных материалов методом прессования началось в результате разработки предварительно пропитанных пресс-композиций усовершенствованного состава. Так, в состав связующих наряду с порошкообразными наполнителями (20—45%) вводят около 1% загустителей — окисей или гидроокисей металлов, главным образом окиси магния [2, с. 482 4 5]. Загустители реагируют с ненасыщенными полиэфирами, образуя основные или нормальные соли. Считают, что при дальнейшем взаимодействии основных солей с карбонильными группами полиэфиров происходит комплексообра- зование и получаются своеобразные трехмерные структуры [6, 7] в результате полиэфирные связующие превращаются в практически твердые, нелипкие продукты. Процесс комплексообразования протекает с небольшой скоростью, что определяет незначительную вязкость и хорошую пропитывающую способность связующего на стадии пропитки. В то же время вследствие высокой вязкости готовой композиции снижается отжим связующего при прессовании. Благодаря введению загустителей, на основе жидких полиэфирных связующих получены сухие пресс-материалы, отличающиеся хорошей технологичностью рулонный материал — препрег и дозирующиеся пастообразные — премиксы. [c.208]

Инертный наполнитель для полиэфирных пресс-материа-лов типа премикс и препрег [c.64]

В некоторых случаях в промышленном водяном царе может присутствовать циклогексиламин, иногда добавляемый для уменьшения коррозии в конденсатных линиях. Будучи основанием, циклогексиламин ускоряет разрушающее действие водяного пара. Применение такого пара допустимо в процессах отделки, когда воздействие такого пара непродолжительно. Однако в тех случаях, когда на полиэфирное волокно или ткань пар оказывает длительное воздействие, например при использовании волокна в качестве уплотняющего материала в паровых прессах, может произойти быстрое разрушение волокна. [c.262]

Клейнер [1848] и другие [981, 1849—1858] описали методы формования полиэфирных смол. Согласно одному из них, полиэфирную смолу завертывают в лист, фольгу или пленку из материала, способного защитить полимер от окисления на воздухе. Пакет помещают в цилиндр пресса, нагревая или не нагревая его предварительно, и подвергают давлению для выдавливания полимера из цилиндра в форму через соединяющий их клапан [1852]. [c.115]

Волокно оказывает упрочняющее или армирующее действие тогда, когда оно более эффективно сопротивляется действию напряжения, чем материал, в который оно введено. Это требование означает, что как модуль эластичности, так и прочность армирующего волокна должны быть больше соответствующих параметров, относящихся к полимеру матрицы. По этим двум показателям для целей армирования лучше всего подходят неорганические волокна — стеклянные, асбестовые и графитовые. В настоящее время большая часть армированных пластмасс выпускается на основе стекловолокна. Матрицей, в которую вводят стекловолокно, могут служить многие полимеры наиболее часто для этой цели используют полиэфирные смолы, содержащие двойные связи в молекуле, и так называемые эпоксидные смолы. Стекловолокно при этом может располагаться хаотично в виде двумерного стекломата, либо его можно ввести в виде ткани. При введении нескольких слоев такой стеклянной ткани получается стекловолокнистая слоистая конструкция. До завершения процесса отверждения армированный лист можно формовать или прессовать. [c.192]

Для снижения усадки в процессе формования полиэфирных пресс-материалов или для получения полностью безусадочных композиций применяют добавки некоторых термопластов (5—10%) [8, 9]. Так, использование ряда сополимеров метилметакрилата, винилхлорида или стирола позволило снизить линейную усадку материала до 0,01—0,1% и устранить такие связанные с высокой усадкой дефекты, как коробление, образование трещин или волнистость поверхности изделий. [c.208]

Полимерные композиционные материалы широко используются в производстве корпусов автомобилей. Наибольшее распространение для этих целей получили полиэфирные стеклопластики, что обусловлено не только их высокими механическими показателями, но и широкими возможностями формования крупногабаритных изделий сложной формы, в том числе прессованием, значительно более производительным по сравнению с производством этих же изделий из металлов. Успехи в разработке полиэфирных пресс-композиций привели к получению материалов с хорошими реологическими свойствами, быстро и точно заполняющих пресс-формы с малыми отходами материала по сравнению с механической обработкой металлов. В противоположность существующим представлениям о том, что процессы формования изделий из полимерных композиционных материалов трудно приспособить для массового производства, имеется большое число примеров высокопроизводительных процессов формования. Помимо низкой стоимости использование полимерных композиционных материалов дает значительную экономию в оборудовании и оснастке для формования изделий из них. Например, сообщается, что стоимость оснастки для изготовления приборной доски автомобиля из полиэфирного [c.411]

Для толстостенных деталей на основе фенолоформальдегидных связующих рекомендуется выбирать либо более низкую температуру прессования (403—408 К) и, соответственно, большую выдержку, либо применять предварительный подогрев материала, а при толщине изделий до 5 мм температура изготовления деталей может быть принята равной 418 5 К. Для получения изделий из материалов на основе полиэфирных связующих типа препрегов рекомендуется на оформляющих поверхностях пресс-формы поддерживать температуру 403—413 К в течение всего процесса прессования [28]. При температуре менее 398 К нельзя получить. гладкую блестящую поверхность детали, возможно неполное отверждение и прилипание детали к поверхности пресс-формы. Повышение температуры более 423 К приводит к появлению пузырей, трещин и других дефектов. [c.90]

Полиэфирные пресс-порошки могут также перерабатываться методом холодной экструзии в горячие пресс-формы. При этом пресс-порошок вводят через загрузочную воронку в цилиндр червячного пресса. При перемещении вдоль оси червяка происходит пластикация материала до состояния пасты. Паста через сопло подается в нагретую пресс-форму, которая в момент заполнения прижимается к соплу цилиндра винтовым прижимом. [c.147]

Прессование предварительно смешанных композиций — премиксов, представляющих собой пастообразную массу на основе рубленого стекловолокна, порошкообразного наполнителя и связующего (обычно полиэфирного), осуществляется при давлении 35—350 кгс/см в зависимости от конфигурации изделия (возможно изготовление изделий с металлической арматурой методом пресс-литья). Трудность переработки премиксов объясняется недостаточной текучестью материала в форме, которая значительно улучшается при предварительном подогреве материала до 90°С. Масса изделий из премиксов может достигать 30—35 кг. Выбор температуры прессования премиксов зависит не только от типа связующего и его содержания в композиции, но и от красящих добавок, способных ускорять и замедлять процесс отверждения композиции. [c.37]

Амино-пласты марок А и Б Кремнийорганические Смолы (асбоволокнит) Полиэфирные смолы (нена полненные) Фураново- фурил(3вые СМ0Л >1 (асбона- полнен ные) Эпоксид ные смолы (отвержденные, Полиимнды (пресс-материал ПН-67) [c.177]

Пастообразный материал премвкс получают смешением полиэфирной смолы с порошкообразными наполнителями, загустителем, стекловолокном и другими компонентами в охлаждаемых смесителях различных типов [2, с. 492 4]. Описано также получение сухого, рассыпающегося гранулированного пресс-материала путем пропитки стекложгута связующим с последующей рубкой его на отрезки необходимой длины [2, с. 493]. Обычно для отверждения в состав связующего вводят перекись бензоила, дикумила или грег-бутилпербензоат. В зависимости от соотношения стеклонаполнителя и связующего, длины стекловолокна, природы инициатора и реакционной способности смолы, а также размера и формы изделия, параметры прессования могут изменяться в широких пределах. Так, давление прессования может составлять 2,5—10,0 МПа, температура — [c.209]

Пресс-материал на основе полиэфирных смол, армированных рубленым стекло-жгутом с добавлением минеральных наполнителей Н — смола НПС-609-21М ПСК —смолы ЗСП-3 (Т — абсолютная устойч1ивость изделий к воздействию грибковой плесени) [c.72]

Время нагрева определяется законами теплопроводности и возрастает с увеличением толщины стенок изделия. Время отверждения (выдержки) зависит от температуры и природы пресс-материала. Для материалов на основе фенолоформальдегидных связующих при толщинах изделий от 1 до 10 мм и температуре прессования 413—423 К время выдержки обычно принимается равным 90—160 с на 1 мм толщины изделия, а при температуре 403—408 К время выдержки 160—180 с на 1 мм толщины изделия. Оптимальное время выдержки для материалов на основе полиэфирных связующих типа препрегрв в зависимости от марки материала составляет 60— 80 с/мм [28]. Сокращение времени выдержки для некоторых марок материалов производится за счет применения предварительного подогрева материала токами высокой частоты, при котором осуществляется равномерный нагрев материала во всем объеме. [c.90]

Прессованные фланцы изготавливают прессованием в стальной пресс-форме пресс-материала, состояпцего из специальных полиэфирных смол, рубленого стекложгута и инертных наполнителей. Эти фланцы не имеют пустот и обладают стабильной химической стойкостью и достаточно высокой прочностью (предел прочности при растяжении составляет примерно 900 кгс/см, при изгибе равен 1900 кгс/см, при сжатии достигает 1750—2500 кгс/см, модуль упругости равен 7 10 кгс/см ). Прессованные фланцы самые дешевые. Иногда их изготавливают с коротким отрезком трубы. [c.107]

МИ, так и в чистом виде. Быстрый рост производства полиэфирных воло-кон связан с успешным использованием штапельного волокна в смесках f с другими видами текстильных волокон для изготовления одежных тка- I ней. Для этого ежегодно потребляется 270 тыс. т полиэфирных воло- I кон. Смеоки полиэфирных волокон с шерстью и вискозным волокном I зарекомендовали себя как прекрасный материал для мужских костюм- I ных тканей. Особенно большой популярностью пользуются смеси с хлоп-ком, потребление которых в ближайшие годы будет увеличиваться и, возможно, достигнет в 1972 г. 450 тыс. т. Этому способствует внедрение в промышленность нового процесса ( Перманент-пресс ) изготовления из такой смешанной пряжи изделий, мало сминаемых и хорошо сохра- няющих форму и складки. Если ранее плиссировка, гофрировка и дру- гие операции выполнялись на швейных фабриках путем специальной 5 обработки изделий, то в настоящее время ткацкие фабрики имеют воз- J можность выпускать обработанные смолами ткани, которые в изделиях после утюжки способны длительное время сохранять приданную им форму. [c.354]

Большое число работ в области стеклопластиков на полиэфирной основе касается технологических вопросов получения и обработки этих материалов [38, 547—582]. Для получения крупных деталей из стеклопластиков применяется несколько методов [553] 1) ручной способ — стекловолокно кладется в форму (деревянная, гипсовая, пластмассовая), поливается или опрыскивается полиэфирной смолой, отверждаемой при нормальной (18—20°) или повышенной температуре 2) прессование при помощи резиновых мешков 3)обычныйметод прессования в прессах при давлении 7—10 кГ/см 4) вакуумный способ, заключающийся в просасывании полиэфирной смолы через уложенное в форму стекловолокно или стеклоткань. Осевшая на наполнителе смола после отверждения прочно связывает волокно, образуя прочный монолитный материал. [c.34]

Стекловолокниты (наполнитель — рубленые стеклянные волокна, жгуты). В состав литьевых и прессовочных композиций, помимо указанных наполнителей, могут входить порошкообразные продукты, красители или пигменты. Литьевые композиции на основе полиэфирных связующих готовят смешением компонентов материала, а в случае феноло-формальдегидных и модифицированных феноло-формальдегидных связующих, содержащих инертный растворитель,— смешением компонептов, распушки пропитанного стекловолокна и его сушки. Изделия из литьевых композиций производят литьевым прессованием (см. Пластических масс переработка) при давлении 35—70 кг/см изделия из стекловолокнитов тина АГ-4 прессуют при 200—400 кг1см и 140—160°. [c.523]

В отличие от композиционных материалов с непрерывными волокнами в материалах с короткими волокнами значительно труднее добиться одноосной ориентации волокон. Разработаны несколько процессов для ориентации коротких волокон типа асбестовых или нитевидных монокристаллов [56], однако распределение волокон в таких широко распространенных материалах как полиэфирные пресс-композиции и литьевые армированные термопласты обычно близко к хаотическому. Хаотическое распределение резко снижает эффективность усиления полимеров короткими волокнами, так как напряжения, передаваемые на неориентированные волокна, могут быть очень малыми или даже равными нулю. Одкнм из путей учета относительной эффективности усиления волокнами является использование коэффициентов эффективности для волокон с заданным типом ориентации и для композиции в целом. Кренчель предложил этот способ для цементов, усиленных волокнами [57]. Он рассчитал коэффициенты эффективности усиления для некоторых идеализированных типов распределения волокон, показанных на рис. 2.38. Если композиционной материал имеет соответствующее распределение волокон, то его проч- [c.93]

Химические волокна могут использоваться в качестве наполнителя при изготовлении фенольных пресс-масс в комбинации с другими волокнами или без них. В качестве химических волокон вводят вискозные, полиамидные и полиэфирные волокна. Фенольная пресс-масса с вискозными волокнами длиной до 10 мм имеет очень высокую механическую прочность [4] (например, стандарти-зованнай в ФРГ пресс-масса типа 75). Полиамидные волокна или отходы полиамидной ткани служат не только как упрочняющий материал, но и как модификатор, поскольку они частично растворяются в фенольной смоле в процессе прессования [15]. [c.107]

Обычно роторные прессы-автоматы предназначаются для компрессионного прессования и загружаются порошкообразным или таблетированным материалом без предварительного нагрева. Однако выпускаются также роторные прессы, на которых предусмотрен нагрев материала токами высокой частоты, и 10-гнездные прессы для трансферного прессования предварительно смешанных со стекловолокном полиэфирных компаундов. [c.163]

Разъемная пресс-форма выполняется из латуни преци зион-ные зазоры сделаны из стали и вставляются в латунную пресс-форму. Концы волокон в полимерном покрытии зачищают посредством растворения материала покрытия и удаления его с волокон. Толщина полимерного покрытия составляет 25 мкм. Заливка волокон осуществляется полиэфирной смолой. По результатам испытаний потери в таких соединителях составляют не более 0,2 дБ. [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология