производство из полиэфирных

Согласно проекту технологический процесс производства ксилолов аналогичен технологическому процессу производства бензола и отличается только тем, что узел риформинга работает при давлении 40 ат, кроме того, имеется дополнительная стадия—разделение ксилолов на этой стадии выделяется пара-ксилол, используемый в производстве диметилтерефталата— промежуточного продукта а производстве полиэфирного волокна (лавсана). [c.309]

Производство полиэфирного волокна [c.311]

Указанный метод служит также для окисления смеси ксилолов с получением фталевого ангидрида, тере- и изофталевой кислот и применяется в промышленном масштабе фирмой Амоко кемикл корпорейшн (США). Кислоты, получающиеся при совместном окислении ксилолов, затем этерифицируются и применяются в производстве полиэфирных и полиамидных волокон. Изофталевая кислота применяется в производстве высококачественных алкидных смол [c.366]

Назначение. Процессы изомеризации и разделения смесей ароматических углеводородов С предназначены для получения индивидуальных изомеров, преимущественно п- и о-ксилола, используемых для производства полиэфирных смол, волокон, лаков, пластификаторов и других синтетических продуктов. [c.265]

Области использования ди- и триэтиленгликоля в значительной мере перекрываются. Они применяются как осушители газов, селективные экстрагенты ароматических углеводородов из катализатов риформинга, смазочные средства, гидравлические жидкости, дезинфицирующие средства, растворители, а также используются в производствах полиэфирных смол и пластификаторов. [c.273]

Неопентилгликоль используется в производстве полиэфирных смол, полиуретанов, водорастворимых алкидных смол, термостойких волокон и смазочных [c.338]

Значительно увеличилось в последние годы производство полиэфирных смол на основе фталевого ангидрида. В середине 70-х годов в США и Японии для этих целей расходовалось фталевого ангидрида уже больше, чем для производства алкидных смол. В Западной Европе среднегодовой рост потребления фталевого ангидрида в производстве полиэфирных смол составляет [c.80]

Фталевый ангидрид используется при производстве полиэфирных (глифталевых) полимеров и красителей. [c.324]

В промышленном масштабе полиамиды начали получать в США с 1939 г., в Германии с 1943 г. для переработки их в синтетические волокна. Производство полиэфирного волокна из полиэтилентерефталата [c.668]

Производство полиэфирных, эпоксидных, полиамидных и териленовых смол. ч V [c.235]

Фирма Амоко намечает применять тримеллитовый ангидрид во многих областях. Использование его в алкидных смолах повышает твердость пленок и ускоряет воздушную сушку. Сложные эфиры предложено использовать в качестве пластификаторов. Намечается ряд других применений в производстве полиэфирных и эпоксидных смол. [c.272]

Мировой выпуск полиэфирного волокна стремительно увеличивается. Уже в 1962 г. [9] производство полиэфирных волокон (203 тыс. т) превысило выпуск полиакрилонитрильных волокон (170 тыс. т), и этот разрыв продолжает увеличиваться. В США, Японии и ФРГ производство полиэфирных волокон в 1970 г. превысило выпуск полиамидных. В 1975 г. в мире произведено более 3200 тыс. т полиэфирных волокон (что составляет 45% от всех синтетических волокон), из них только в США около 1350 тыс. т. [c.11]

К исходному сырью производства полиэфирных волокон предъявляют очень высокие требования. Во всех случаях содержание основного вещества не должно быть ниже 99,95%. Особо нежелательными примесями являются альдегиды, хлор- и азотсодержащие вещества, железо и реакционноспособные монофункциональные соединения. В присутствии альдегидов и соединений железа образуется сильно окрашенный полимер. В присутствии монофункциональных соединений нельзя ожидать получения высокомолекулярного полимера вследствие блокирования молекулами этих соединений растущих цепей. Применение недостаточно очищенных сырьевых продуктов может привести к нарушению процесса производства волокна на заключительных стадиях (например, при ориентации нитей и волокон), когда даже оперативные меры уже не смогут обеспечить получение качественного волокна. [c.14]

Этиленгликоль, предназначенный для производства полиэфирного волокна, должен содержать не менее 99,7% основного вещества, иметь плотность в пределах 1,1140—1,1150 г/см (нри 20 °С), количество воды не должно [c.18]

При производстве полиэфирных волокон целесообразно применять окись Этилена, полученную способом каталитического окисления, поскольку в окиси этилена, полученной через этиленхлоргидрин, почти всегда содержатся примеси хлорсодержащих углеводородов. [c.21]

При уменьшении отбора полимера вследствие останова отдельных прядильных мест или прядильной машины расплав полиэфира в течение всего времени останова сливают через узел гранулирования или через входные штуцеры в блоки прядильной машины. Узел гранулирования может работать непрерывно, пропуская в нормальных условиях до 5% Всего полиэфира, и автоматически увеличивать свою производительность при появлении избытка полимерного продукта. Полученный гранулят направляют для производства полиэфирного волокна неответственных ассортиментов. Поскольку он обычно имеет молекулярную массу несколько более низ- Ую, чем в периодическом процессе, нри котором необходимо учитывать [c.179]

В первые годы производства полиэфирного волокна применялись обычные прядильные головки со свободным поступлением гранулята на плавильные решетки. Такие головки еще и сейчас часто используют в капроновом производстве. Но плавильные устройства этого типа оказались непригодными для переработки полиэфира вследствие высокой вязкости его расплава, Что обусловило разработку специального оборудования для формования Полиэфирного волокна. [c.187]

Производство полиэфирного штапельного волокна в жгуте или в резаном Де осуществляют на штапельном агрегате, состоящем из ряда машин. Принципиальная схема агрегата приведена на рис. 7.27. [c.205]

Процессы производства полиэфирного волокна быстро совершенствуются. Основными направлениями являются повышение мощности единичных линий непрерывного действия и максимальное упрощение технологических схем с введением самонастраивающихся систем автоматического регулирования. В прядильном отделении основное внимание уделяют совмещенным и скоростным процессам. Экономичность некоторых из них еще не определена. В отдельных случаях качество полученных нитей ниже качества продукции, полученной обычными способами. Надежность узлов высокоскоростных агрегатов, требующих при изготовлении чрезвычайно высокого уровня конструирования и изготовления, не всегда обеспечена. Но тенденции технического развития уже четко выявились. [c.219]

Все перечисленные способы обеспечивают высокий уровень прочности связи полиэфирного материала с резиной после обработки модифицированного волокна латексно-смоляными пропиточными составами. Адгезионная обработка должна проводиться в две стадии с промежуточной сушкой, а в некоторых случаях перевод адгезионного состава в активную форму требует дополнительной высокотемпературной обработки. Первая стадия — нанесение адгезива в неактивной форме — может быть осуществлена в процессе производства полиэфирного волокна. [c.239]

Переработка отходов производства полиэфирных нитей и волокна [c.6]

Рис 17.1. Принципиальная схема производства полиэфирных волокон и [c.328]

Лавсан —полиэтилентерефталат может быть получен поликонденсацией телефталевой кислоты с этиленгликолем. Но вследствие высокой температуры плавления терефталевой кислоты, которая уже при 300 С возгоняется, и плохой ее растворимости в этиленгликоле в производстве полиэфирной смолы обычно применяется ее диметиловый эфир—диметилтерефталат (ДМТ). [c.311]

Окисление углей кислородом в вод но щелочной среде. Эта реакция положена в основу промышленного производства поликарбоновых кислот. Полул<ирный уголь превращается в растворимые кислоты с выходом около 50% (по углероду) при температуре 250—300° С и под давлением 50—70 ат. Большая часть этих кислот имеет 2—4 ароматических ядра и используется в некоторых отраслях производства, например в производстве полиэфирных смол. [c.37]

Парофазным окислением беизо/а воздухом в присутствии ия-тиокиси ванадия на инертном носителе при 400—450°С и атмосферном давлении получают малепиовый ангидрид (см. гл. 13). Большая часть малеинового ангидрида направляется на производство полиэфирных смол. Кроме того, он используется в реакциях дненового синтеза, для получения фумаровой кислоты, присадок к смазочным маслам. [c.158]

Все более широкое промышленное применение находят и поли-метилбензолы, прежде всего псевдокумол, мезитилен и дурол. Так, окислением псевдокумола получаьэт тримеллитовый ангидрид, применяющийся для производства полиэфирных смол, катализаторов отверждения эпоксидных смол, компонентов лакокрасочных покрытий [c.166]

Большая часть ксилолов, образующихся при риформинге, потребляется как компонент моторных топлив и только 8—10% расходуется для химических производств [64]. В химической промышленности ксилолы используют в основном как индивидуальные вещества и в меньшем количестве применяют смеси ксилолов в качестве растворителей, главным образом, в производстве лаков, красок и пестицидов). /г-Ксилол полностью используется для производства полиэфирных волокон, выпуск которых только в США в 1977 г. ожидался на уровне 1680 тыс. т [9]. Мировая мощность по п-ксилолу в 1975 г. составила 3,9 млн. т, по диметил-терефталату 4,4 млн. т и по терефталевой кислоте 1,6 млн. т [1]. о-Ксилол практически целиком идет для синтеза фталевого ангидрида мировая мощность по его производству составляет около 2,2 млн. т. [c.75]

Из изомеров ксилола наибольшее распространение получил п-ксилол в основном как сырье для синтеза диметилт ефталата и терефталевой кислоты. Последние используются при изготовлении полиэтилентерефталата, в свою очередь применяемого в производстве полиэфирных волокон, пленок и термопластиков. Полиэфирные волокна, получаемые на основе л-ксилола, по объему выпуска занимают первое место среди синтетических волокон. В США в 1977 г. произведено 1,7 млн. т полиэфирных волокон 9], а по прогнозам в 2000 г. выпуск их составит около 6 млн. т [c.75]

Даже в годы кризиса 1974—1975 гг. их производство в капиталистических странах снизилось мало, а в ряде стран возросло [67]. В связи с более быстрым ростом производства полибутилен-терефталата возможно некоторое снижение доли л-ксилола в объеме производства полиэфирных волокон, так как на 1 т такого волокна расходуется меньше терефталевой кислоты [68]. [c.75]

С конца 40-х годов в стране быстрыми темпами развивается производство синтетических волокон. В 1948 г. введен в строй первый завод капронового волокна — Клинский комбинат химических волокон на основе капролактама, получаемого из фенола. В 1961—1965 гг. организовано производство полиамидных волокон на новых заводах в гг.Чернигове, Рустави, Даугавпилсе, Курске, Кемерово и Барнауле. Объем производства полиамидных волокон достигает в 1975 г. 220 тыс. т. В 1960 г. начинается промышленное производство полиэфирного волокна из зтилентерефталата лавсан на Могилевском ПО Химволок-но , достигающее в 1980 г. объема 115 тыс. т. В эти же годы был организован выпуск полиакрилнитрильного волокна нитрон на Саратовском ПО Нитрон и затем на заводах химических волокон в гг. Новополоцке и Навои. В 1980 г. производство его составляет 68 тыс. т. [c.384]

В современных условиях особое значение приобретает сочетание комбинирования с концентрацией производства. Комбинирование многотоннажных химических производств по переработке нефти и природного газа позволяет на 25—31 % уменьшить их потребление. В промышленности химических волокон комбинирование производства полиэфирных волокон, днметил-терефталата и терефталевой кислоты дает возможность ликвидировать отделения кристаллизации и ручные операции по затариванию и транспортировке, уменьшить запасы сырья, снизить транспортные расходы, сократить производственный цикл и в результате этого снизить себестоимость 1 т волокна на 4 %. [c.117]

В заключение этого раздела следует отметить, что двухосновные кислоты находят разнообразное применение. Например, шаве-левая кислота используется в текстильной и деревообрабатывающей промышленности, ее применяют при полировке металлов, в качестве катализатора в реакциях поликонденсации (например, при получении фенолформальдегидных полимеров). Используется и как отвердитель при получении мочевиноформальдегидных композиций для укрепления грунтов при сооружении фундаментов. Производные малоновой кислоты, например ее эфиры, могут находить применение для стабилизации грунтов, что имеет большое значение для строительства. Остальные кислоты этого ряда служат в качестве пластификаторов в производстве пластмасс, высококачественных смазок и мономеров. В реакциях диенового синтеза, в производстве полиэфирных полимеров и различных сополимеров используются непредельные двухосновные кислоты. Малеиновая кислота применяется для синтеза некоторых ПАВ, а также в виде водного раствора аммониевых солей ее сополимера со стиролом или винилацета-том — для уплотнения кирпичной кладки, бетона и других строительных материалов. [c.164]

Широкое применение в технике нашли также ангидриды органических кислот уксусной, малеиновой, фталевой и т. д. Уксусный ангидрид используют для получения ацетата целлюлозы и в качестве ацетилирующего средства, малеиновый ангидрид — в производстве полиэфирных глифталевых полимеров, химикатов для сельского хозяйства и т. д. Фталевый ангидрид является важным полупродуктом в производстве алкидных и полиэфирных смол, пластификаторов, в синтезе красителей и т. д. Основные технические требования к качеству некоторых ангидридов и эфиров органических кислот представлены в табл. 47. [c.175]

Для производства полиэфирных стеклопластиков предложено также использовать продукты полиэтерификации многоатомных спиртов с акриловой или метакриловой кислотами, иногда в присутствии двухосновных насыщенных кислот, например фталевой (полиэфиракрилаты). Полиэфир-акрилаты в отличие от полиэфирмалеинатов могут отверждаться и без добавления мономеров. Мономер облегчает доведение полученного полиэфира до консистенции, удобной для дальнейшего использования и для лучшего распределения в нем инициатора и промотора [152, 153, 154]. [c.728]

Монография является тетвертой книгой из серии Химические волокна . В ней описаны свойства исходных мономеров производства полиэфирных волокон на основе поли-этилентерефталата и модифицирующих добавок, возможные варианты синтеза полиэтилентерефталата и механизмы протекающих Щ)и этом реакций. Подробно рассмотрены структурные особенности полимера и изменения его структуры при формовании полиэфирного волокна. Описаны технологические процессы и применяемое оборудование. Приводятся сведения о свойствах и модификации полиэфирных волокон. [c.4]

Первоначально все мировое производство полиэфирных волокон базировалось на применении в качестве сырья диметилового эфира терефталевой кислоты (ДМ1), легко очищаемого путем дистилляции. Позднее были разработаны промышленные методы производства чистой терефталевой кислоты (ТФК), которая с 1966 г. стала все шире применяться как исходный мономер. В 1974 г. в США на базе терефталевой кислоты было произведено 20% всего полиэфирного волокна. [c.11]

Основными исходными продуктами для получения полиэтилентерефталата в производстве полиэфирного волокна являются терефталевая кислота или ее диметиловый эфир, а также этиленгликоль или окись этилена. Для получения модифицированного волокна кроме основных сырьевых материалов используют другие дикарбоновые или оксикислоты. Принципиально возможно часть этиленгликоля заменить на другие диолы. Несмотря на то, что запатентовано множество модифицирующих добавок, в промышленности нашли применение главным образом изофталевая кислота, ее диметиловый эфир, калиевая соль сульфоизофталевой кислоты и и-оксиэтоксибензойная кислота. Значительно реже для модификации используют диолы. [c.13]

Диметилтерефталат, получаемый по Виттен-процессу и применяемый для производства полиэфирного волокна, должен иметь температуру кристаллизации 140,63 0,02 °С кислотное число — не более 0,05 мг КОН/г содержание железа не должно превышать 0,0001% содержание альдегидов не должно быть более 0,001%, метилбензоата и метилтолуилата не более 0,0025%, а цветное число расплава должно быть менее 20 единиц по сравнению с цветом стандартного раствора хлорида кобальта и хлорплатината калия. [c.16]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]

Данные о реализации промышленного производства полиэфирного волокна на основе окиси этилена весьма разноречивы. Так, фирма Тойобо (Япония) в рекламных публикациях сообщала, что в 1973 г. ею введена в действие установка производительностью 75 т дигликольтерефталата в сутки на базе окиси этилена, обеспечивающая работу нескольких линий поликонденсации. В то же время японская фирмы Тейджин полностью прекратила все исследования по использованию терефталевой кислоты и окиси этилена, проводимые ею уже в масштабе полупромышленных установок, сочтя этот способ технически и экономически нецелесообразным. [c.174]