Бутены Бутилены дегидрогенизация

Наличие избыточного бутана, полученного изомеризацией н. бутана, на алкилирование которого не хватает имеющихся в сырье бутиленов, требует распределения его между алкилирующей и дегидрирующей секциями так, чтобы не оставалось в избытке ни изобутана, ни бутиленов, ни, в частности, изобутилена, получаемого дегидрогенизацией изобутана. Естественно, что эта задача должна быть решена на основе выходов при изомеризации бутана и дегидрогенизации изобутана. [c.52]

Для кинетики обеих реакций характерно значительное торможение продуктами реакции, в первом случае (дегидрогенизация бутана) бутиленом и во втором — дивинилом. [c.45]

Немецкая фирма Фарбениндустри дегидрогенизацию бутана в бутилен проводит непрерывно на установках с движущимся слоем катализатора. Конверсия бутана в бутилен за один проход составляет 20—25% с предельными выходами 85%. В процессе используется катализатор, содержащий 8% СгаОз и 1—2% КаО на алюминиевой основе. Регенерация его осуществляется на отдельной установке. Расход катализатора на таких установках выше, чем на установках с неподвижным катализатором, и составляет около 20 кг на 1 т получаемого бутилена. [c.69]

Процесс дегидрогенизации бутана и бутиленов на установках с подвижным катализатором представляет большой интерес и разрабатывается в СССР. [c.69]

Выше уже указывалось о преимуществах одностадийного процесса получения бутадиена из к-бутана. Однако большая часть бутадиена до настоящего времени в США нолу ается еще каталитической дегидрогенизацией бутиленов. [c.70]

Основньш направлением является распад бутана на метан и пропилен. В два раза медленнее протекает распад бутана на этан и этилен. Подчиненное значение имеет дегидрогенизация бутана. В результате последней реакции образуются все три изомерных бутилена, а именно 1-бутилен и оба 2-бутилена (цис- и транс-). Наибольшее количество образуется 1-бутилена. Часть последнего в результате дальнейшей дегидрогенизации превращается в бутадиен. [c.52]

ДЕГИДРОГЕНИЗАЦИЯ НЕФТЕПРОДУКТОВ — каталитическое отщепление водорода от углеводородов нефти при получении непредельных углеводородов и ароматизации нефтепродуктов. Большое практическое значение имеет Д. этилбен-зола и изопропилбензола (кумола) в стирол и метилстирол. Д. проводят для получения бутиленов и изобутилена из бутана и изобутана, для образования высокооктановых бензинов и др. [c.84]

Описываемая ниже схема выделения бутадиена рассматривается для случая, когда исходным сырьем являются продукты дегидрогенизации бутан-бутиленовой фракции. В этом случае получаемый с де-гидрогенизационной установки газ компримируется и затем разделяется на обычной газофракционирующей установке, состоящей из абсорбера, выпарной колонны и депропанизатора. В результате такого разделения получают фракцию, состоящую из бутилена-1, бутиленов-2, бутадиена и некоторого количества полимеров. Эта смесь подвергается обычной ректификации с получением в качестве ректификата бути-количества бутиленов-2 большая же ректификации полу- [c.214]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутилена водород, метан, этан и этилен отводятся с установки в качестве товарных продуктов, бутилен рециркулирует и снова поступает на дегидрогенизацию, бутан направляется (рециркулирует) на установку дегидрогенизации бутана, а дивинил отводится в качестве товарного продукта, идущего на получение каучука. [c.70]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутана водород, метан, этан и этилен отводятся с установки пропан направляется на рециркуляцию — на установку по дегидрированию бутана, а бутилен идет на дегидрогенизацию для получения дивинила. [c.71]

Дегидрогенизация бутана в ненасыщенные соединения, главным образом бутилен температура 480— 600°, выход 20— 50% [c.344]

Дегидрогенизация н-бутана в бутилен температура 400— 750°, время контактирования 40—20 сек- или 3— 20 сек. [c.344]

Дегидрогенизация изобутана в изобутилен или бутана в бутилен температура 480—550°, время контактирования 3—20 сек. или 3—6 сек. [c.344]

Г идрогенизация, дегидрогенизация и восстановление углеводородов, например конверсия бутана в бутилен и пропилен [c.345]

С середины 40-х годов началось более детальное изучение кинетики, а затем и механизма процессов дегидрогенизации бутана и бутиленов. Этому вопросу были посвящены работы Баландина. Богдановой и Щегловой [186], Додда и Уотсона [187], выполнен- [c.241]

В связи с тем что задачу получения дивинила дегидрогенизацией бутана и бутиленов уже в 40-х годах можно было считать в значительной степени разрешенной, а также в связи с новыми тенденциями синтеза изопреновых каучуков, в конце 40-х — начале 50-х годов встала новая проблема получение изо-Ирена и его аналогов на основе изопентана и н. пентана [c.244]

Эти смеси в условиях дегидрогенизации бутилена дают возможность получать довольно высокие выходы дивинила. Поэтому интересно выяснить, какую роль играет в реакции бутан, каково соотношение скоростей дегидрогенизации бутана и бутилена, образуется ли дивинил при дегидрогенизации смесей непосредственно из бутана, а также за счет чего образуются побочные продукты и в первую очередь углекислый газ. Поскольку при дегидрогенизации смесей бутилен является промежуточным продуктом и одновременно компонентом исходной смеси, то разрешить перечисленные выше вопросы обычными методами не представлялось возможным. Нами были применены углеводороды (бутан и бутилен), меченные радиоуглеродом и изотопно-кинетический метод [7], не применявшийся ранее к исследованию гетерогенных каталитических реакций и давший, как известно, хорошие результаты при исследовании гомогенных реакций [8]. [c.45]

Рис. 3. Схема потенциального профиля процесса последовательной дегидрогенизации бутана в бутилен и дивинил.

Возможность полного отделения фракции Са, содержащей только этилен, от пропилена, а также фракции С4 после дегидрогенизации бутана, которая, кроме бутиленов, содержит бутадиен, позволила разработать промышленные методы получения этилена и бутадиена в чистом виде. [c.303]

Рис. 122. Схема установки выделения бутана и бутиленов из газов дегидрогенизации хемосорбцией в паровой фазе.

Технологическая схема процесса каталитической дегидрогенизации, применяемая фирмой Гудри , представлена на рис. 14. Процесс проводится в присутствии хромо-алюминиевого катализатора и ирименяется для производства из и-бутана бутиленов или бутадиена. [c.66]

Ц—бутаны 2 — дегидрогенизация (550—600°С, 0,7—3,5 ат) 3—компрессоры 4 — адсорбер (7—15 ат) 5 и 6—водород 7—гидрогенизация (150— 175° С, 10—15 ат) Si—отпарная колонна 9 — бутан-бутилен 10 — селективная полимеризация (125—175° С, 30—100 ат) 11—рециркуляция 12 — дебутанизатор (5 ат), 13 — остаточный бутан и бутилен 14 — н-бутилен, селективная полимеризация (175—250° С, 50—100 ат) 15 — стабилизатор (5 ат) 16 — полимер н-бутилена 77—рециркулирующий бутан 18—авиационный бензин с октановым числом 85 79 — изоокган с октановым [c.704]

Производство бутадиена и стирола каталитической дегидрогенизацией приобрело промышленное значение. Несмотря на то, что это производство зависит от общего спроса на каучук и от поставок природного каучука, весьма сомнительно, чтобы возможные колебания рыночных цен могли вызвать полную остановку этой промышленности. После второй мировой войны производство синтетического каучука уменьшилось с 760 ООО до 275 ООО т в год, производство бутадиена из спирта прекратилось полностью, а дегидрирование бутена несколько сократилось. Низкий индекс производства дерн ался в январе 1950 г., когда природный каучук продавался но цене 18,3 цента за фунт. Когда цена его в ноябре 1950 г. возросла до 73 центов за фунт, то снова увеличилось производство синтетического каучука, достигнув 530 000 m в 1951 г. [65]. Производительность действующих и строящихся заводов но получеп1тю бутадиена из нефтяного сырья составляла в 1953 г. 637 000 т, в то время, как производительность заводов по получению бутадиена из спирта составляла всего 215 000 тп [81]. Можно предположить, что каталитическое дегидрирование бутиленов и этилбензола будет сохранять свое значеппе до тех пор, пока не будут созданы еще более совершенные методы производства бутадиена и стирола. [c.210]

Серебрякова и А. В. Фрост [3] рассчитали равновесие реакции изомеризации бутана, воспользовавшись результатами своих экспериментальных измерений констант равновесия реакции изомеризации бутиленов, а также данными Фраи и Хеппке [19] по дегидрогенизации бутанов. Однако и эти расчеты окапались но более удовлетворительными, чем расчеты цитированных выше авторов. [c.300]

Фрей и Генпке (188) экспериментально определили констаны равновесия для реакции дегидрогенизации нормального бутана в 1-бутилен и в изомерные (цис- и транс-) 2-бутилены при 350, 400 и 450° С при нормальном давлении над окисью хрома в качестве катализатора. На основании данных указанных авторов Введенский и Фрост (16) рассчитали следующее уравнение зависимости константы равновесия нормального бутана с тремя изомерными бутиленами с прямой цепью от температуры [c.52]

Используя реакцию каталитического дегидрирования над никелем и другими катализаторами, предельные углеводороды превращают в непредельные. Особое техническое значение имеет дегидрогенизация бутана в бутилен и бутад[1ен [c.138]

Как и другие углеводороды, бутаны в первичной реакции дегидрогенизации при 540—595° и давлении 50—70 ат дают около 40% бутиленов, при более высокой температуре получается меньший выход бутиленов. Пиролиз бутана для получения бутиленов важен для производства полимерных моторных топлив. При более глубоком разложении наступает расщепление расположенной на конце или средней углерод-углеродной связи, соответственно образуются метильный, пропильный и этильный радикалы, которые дальше могут вступать в реакцию с неизменивщимися бутанами. Пиролиз бутанов в условиях, позволяющих получать относительно высокие выходы бутиленов, важен для производства авиационного топлива, состоящего из смеси октанов и обладающего высокой устойчивостью к детонации. Для получения таких топлив бутилены полимеризуют каталитически в димеры (сктены), а последние затем гидрогенизуют и получают смесь октанов. [c.686]

Продукты каталитической дегидрогенизации содержат преимущественно изобутилены и нормальные бутилены, непревращенные бутаны, водород и небольшое количество метана, этана, этилена, пропана и пропилена. Они непрерывно удаляются из реактора, в котором происходит дегидрогенизация, через соответствующий холодильник с помощью компрессора. После компримирова-ния газы дополнительно охлаждаются и поступают в сепаратор, в котором отделяется жидкая часть, состоящая в основном из бутиленов и непрореагировавших бутанов, от газообразной части, состоящей преимущественно из водорода и легких углеводородных газов. Газы из сепаратора поступают в абсорбер, в котором относительно тяжелые компоненты, включая несконденсировавшиеся бутаны и бутилены, отделяются посредством абсорбции от более легких газообразных фракций, богатых водородом и пригодных для гидрогенизации таких продуктов, как изооктен, который обычно готовят полимеризацией полученных в этом процессе бутиленов. Жидкая фракция из сеператора подается в соответствующее фракционирующее и стабилизующее устройство, где она в достаточной мере освобождается от растворенных в ней легких газов получающийся стабилизованный продукт может поступать на хранение или подвергаться каталитической полимеризации в высокооктановый бензин. Непроконвертированные бутаны можно направить обратно на дегидрогенизацию. [c.704]

Смесь бутанов, бутиленов и водорода, выходящая из дегидрогенизацион-ной секции установки, охлаждается и компримируется приблизительно до 7—15 ат и затем поступает в абсорбер, в котором отделяется водород. Для отгонки бутан-бутиленовой смеси абсорбционное масло отпаривается, затем охла,ж-дается и возвращается в абсорбер. Бутан-бутиленовая фракция перекачивается под высоким давлением в полимеризационную установку. В процессе используется катализатор, состоящий из твердой фосфорной кислоты. В установке для полимеризации поддерживается температура 120—180° и давление от 50 до 100 ат. Температура регулируется системой водяных рубашек вокруг реакционных труб. При повышенных температурах полимеризуется большее количество нормальных бутиленов, но получается продукт гидрогенизации с более низким октановым числом. Поэтому температура процесса определяется октановым числом, которое должен иметь получаемый продукт. Полимер дебутанизи-руется, перегоняется и каталитически гидрогенизируется в авиационной бензин с октановым числом приблизительно 97 получается около 10% остатка (тяжелые полимеры типа тримера). Непрореагировавшие нормальные бутилены подвергаются вторичной полимеризации, обычно при более высокой температуре (250°), чем в секции селективной полимеризации. Регулирование температуры производится так же, как и при селективной полимеризации. Продукт полимеризации нормальных бутиленов проходит через стабилизатор, где жидкие полимеры отгоняются от бутанов. Бутаны возвращаются на дегидрогенизацию. Этот лолимер после гидрогенизации и вторичной перегонки дает продукт с октановым числом приблизительно 85. [c.705]

Производство синтетического каучука в СССР [1] основано на использовании бутадиена, получаемого из этилового спирта. Развитие производства синтетического каучука зависит от производства дешевых бутадиена и изопрена л<аталитическая дегидрогенизация бутиленов или амиленов представляет удачное решение этой проблемы. Сырьем для производства каучука могут быть углеводородные масла, углеводородные газы и уголь. Гроссе, Моррелл и Мевити [40] дают подробное описание результатов каталитической дегидрогенизации моноолефинов в диолефины. Из бутена-1 и бутена-2 они получили бутадиен-1,3 из нормальных пентенов—пиперилен (пентадиен-1,2) и из пентена с разветвленной цепью — изопрен (2-метилбутадиен-1,3). Первоначальное положение двойной связи в цепи углеродных атомов олефинов, повидимому, не имеет значения, так как в присутствии катализатора с основанием из окиси алюминия происходит миграция связей [47, 70]. Таким образом, из З-метилбутена-1 или из смеси 2-метилбутена-1 и 2-метилбутена-2 получаются приблизительно одинаковые выходы изопрена. Однократной операцией дегидрогенизации из циклопентана получен диолефин циклопентадиен. Образование диолефинов из насыщенных углеводородов не ограничено циклической системой циклопентана. При дегидрогенизации н-бутана в бутилены получается небольшой процент бутадиена-1,3. Количество бутадиена зависит от условий процесса. [c.720]

В 1933 г. Фрей и Хуппке [166] изучили равновесие реакций дегидрогенизации этана, пропана, бутана и изобутана в присутствии окиси хрома. В 1936—1937 гг. Дементьева, Серебрякова и Фрост [167, 168] на том же катализаторе исследовали дегидрогенизацию бутана в бутилен [167] и бутилена в бутадиен [168]. С 1936 по 1938 г. на получение олефинов методом дегидрогенизации парафинов были взяты уже патенты [169—171], которые, однако, не могли в полной мере составить основы для технически выгодного промышленного процесса, так как оставляли нерешенными многие вопросы и прежде всего главный вопрос — о селективности действия катализаторов. Среди этих патентов имелся и патент Фрея и Хуппке [170]. В 1934—1935 гг. изучением дегидрогенизации бутилена (500—700° С, катализаторы — окиси магния, меди и алюминия) занималась Якубчик [172], получавшая до -64% дивинила в расчете на пропущенный олефин. [c.240]

В 1М9—1952 гг. Фридштейн и Богданов [185] изучали дегидрогенизацию бутана и его смесей с бутиленом при разбавлении азотом, бензолом и другими разбавителями. [c.241]

В 1954 г. Любарский, Мериляйнен, Пшежецкий и Щеглова [188, 189] изучали кинетику дегидрирования н. бутана в бутилен и бутилена в дивинил. Они нашли, что скорость дегидрогенизации бутана в бутилен можно описать уравнением [c.242]

Несмотря на то, что в настоящее время, как видно из цитированных выше работ, дивинил можно получать с высокими и устойчивыми выходами, достигающими 37% на пропущенный бутилен (что очень близко к равновесию), исследования в направлении дегидрогенизации бутана и бутилена до дивинила продолжаются. В СССР такие исследования применительно к требованиям советской промышленности синтетического каучука прощ)-дились преимущественно в Ярославле Фридштейном [19 . [c.243]

В работах С. Я. Ишежецкого, Г. Д. Любарского и сотрудников [3, 4] эта реакция исследовалась при низких температурах и низких степенях превращения, причем результаты работы согласуются с результатами указанных работ [1, 2]. Исследовалась также и реакция дегидрогенизации бутана в бутилен [5, 6]. [c.45]

Левая часть (I) — дегидрогенизация бутана, правая часть (11) — дегидрогенизация бутилена. Цифры указывают энергетические уровни 1 — исходной молекулы бутана 2 — молекулы бутана, адсорбированной на активной поверхности 3 — активированного мультиплетного комплекса при дргидрогеиизации бутана в бутилен 4 — адсорбированной молекулы бутилена 6 — молекулы бутилена, дссорбпровавгпейся с поверхности катализатора в газ (в части 1) или же энергии бутилена в газе (в части 11)-, 6 — адсорбированного бутилена (в части II)-, 7 — активированного мультиплетного комплекса дегидрогенизации бутилена — адсорбированного бутадиена 9 — бутадиена в газовой фазе. [c.53]

В нашей работе по дегидрогенизации бутан-бутиленовых смесей на основании количественных эксперимента.льных данных найдено, что переход водорода наблюдается также между молекулами алифатических соединений, а именно было показано, что бутилен гидрируется за счет водорода бутана, нричем последний превращается в бутилен. [c.215]

Фрей и Ханке [68] опубликовали значения констант равновесия для дегидрогенизации н-бутана в каждый из трех бутиленов с прямой цепью атомов над окиснохромовым катализатором при 350, 400 и 450°, из которых могли быть рассчитаны константы равновесия для реакций изомеризации (XXXVI), (XXXVII) и (XXXVIII). [c.149]

Линии X — газы дегидрогенизации XX — Сз и бутилен III — пропан (+этан) IV — бу-тен-1 V — н-бутилен, бутен-2, пентаны -f- VI — к-бутан, бутены-г VII — и-бутан VIII — бутены-2 IX — бутены-г, растворитель X — растворитель XI — бутены-2 XII — н-бутан XIII — пентаны и гомологи. [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология