Кальцинированная сода плотность растворов

Таблица 13. Зависимость плотности водных растворов кальцинированной соды

Рис. 1У-2а. Плотность водных растворов кальцинированной соды при 15 С.

Плотность раствора соды колеблется в зависимости от того, в чем растворяют соду. При растворении кальцинированной соды в воде плотность раствора достигает 1,25 г см , при растворении в смеси маточного раствора и воды—1,26 г см , при растворении в маточном растворе—1,27 г/см . [c.200]

В качестве щелочных реагентов при регенерации масла ВМ-4 могут применяться жидкое стекло (плотностью 1,3), кальцинированная сода и тринатрийфосфат в виде 10%-ных водных растворов. Отстоявшееся масло обрабатывают отбеливающей глиной в течение 20—25 мин. [c.242]

Технический белый мышьяк содержит примеси некоторых металлов, угля и др., в воде он растворим незначительно (1,66 г в 100 г воды при 15°С), но хорошо растворяется в соляной кислоте и в растворах кальцинированной и каустической соды. Плотность его 3,7—4,1 г/сж . Молекулярная масса (молекулярный вес) белого мышьяка 197,84. Белый мышьяк ядовит, смертельная доза для человека (при приеме внутрь) 0,06—0,2 г. [c.61]

Материал, помещенный над пакером в кольцевое пространство между обсадными и насосно-компрессорными трубами для их защиты, получил название надпакерная жидкость . К надпакерным жидкостям предъявляются те же требования, что и к заколонным жидкостям, не считая ограничений к скорости фильтрации. Надпакерная жидкость помогает поддерживать уплотнение, создаваемое пакером ее плотность должна быть достаточно высокой, чтобы предотвратить смятие или разрыв труб под действием внутреннего давления. Некогда широкое распространение получила практика — при заканчивании скважин оставлять в кольцевом пространстве между обсадными и насосно-компрессорными трубами применявшийся буровой раствор, но с ростом глубин бурения и температур при ремонте скважин начали возникать серьезные осложнения тяжелый обработанный известью буровой раствор отверждался в кольцевом пространстве, колонну насосно-компрессорных труб поднять не удавалось и приходилось производить дорогостоящий капитальный ремонт. Чтобы избежать этого осложнения, известковый буровой раствор стали заменять надпакерной жидкостью, например свежеприготовленным бетонитовым раствором с баритом (часто содержавшим кальцинированную соду для регу- [c.73]

Кальцинированная сода представляет собой белый гигроскопичный порошок с плотностью 2,51 г/см , плавящийся при 851°, растворимый в воде и трудно растворимый в спирте. Водный раствор кар- [c.89]

Мононатрийфосфат получают нейтрализацией 25%-ной фосфорной кислоты раствором кальцинированной соды. Выделившиеся примеси отфильтровывают, раствор выпаривают до плотности [c.278]

При осмотре кислотных аккумуляторов батарею очищают от пыли. Электролит, пролитый на поверхность батареи, вытирают чистой ветошью, смоченной в растворе нашатырного спирта или 10%-ном растворе кальцинированной соды. Очищают окислившиеся вывод-ш.ге клеммы батарей и наконечники проводов и проверяют плотность их контакта. Проверяют и прочищают вентиляционные отверстия в пробках элементов. Проверяют плотность электролита с помощью ареометра. [c.218]

Ферритовые изделия обезжиривают в 20%-м растворе кальцинированной соды и промывают в горячей дистиллированной воде, затем протравливают в течение 10— 15 мин в спиртовом растворе соляной кислоты (1 1). Травильный шлам с деталей удаляют волосяной щеткой в горячей дистиллированной воде. Затем на детали или на их отдельные участки кистью наносят имеющий комнатную температуру раствор, содержащий 0,5—1,0 г/л хлористого палладия (pH 3,5 0,1). Слой хлористого палладия высушивают на воздухе, затем на деталь наносят и высушивают второй слой. Никелирование и в этом случае двухразовое — предварительное и окончательное его проводят в растворе состава, г/л хлористый никель — 30, гипофосфит натрия —25, хлористый аммоний —-30, янтарнокислый натрий —10, аммиак (25%-й) —30 мл/л (pH 8,0—8,5). Раствор разливают в 2 ванны. В первой проводят предварительное никелирование. Плотность загрузки — 4—5 дм /л, I = 90— 92° С, т = 10—12 мин (за это время осаждается №—Р покрытие толщиной 1,5— [c.262]

Плотность растворов кальцинированной соды [c.310]

Для ускорения процесса обезжиривания в щелочах применяют катодную поляризацию или комбинацию катодной, а затем анодной обработки. Для этой цели используют растворы состава каустической соды 40—50 г/л, кальцинированной соды 20—40 г/.л, тринатрий фосфата 10—20 г/л, жидкого стекла 3—5 г/л. Температура электролита 60—85°С, плотность тока 3—10 А/дм , напряже-йие 3—12 В. Расстояние между электродами 5—15 см время обработки на катоде 4—5 мин, на аноде 0,5—1,0 мин. После обезжиривания детали промывают и подвергают травлению. [c.77]

Кальцинированная сода Ыа О - карбонат натрия и белый мелкокристаллический порошок плотностью 2 500 кг/м (ГОСТ 5100-85) с содержанием основного вещества до 99 %. Растворяется в воде и не растворяется в органических растворителях. Максимальная растворимость - около 34 % при 34 °С. Водный раствор На СОз имеет pH = 12. Поставляется в бумажных мешках массой 60 кг [c.15]

Электрохимическое обезжиривание в растворе состава, г/л сода кальцинированная — 50, тринатрийфосфат — 50, едкий натр — 10, жидкое стекло — 5 плотность тока — 5 А/дм, время обезжиривания — 12— 15 мин. Если детали изготовлены из хромо-никелевых аустенитных сталей, то производят катодную обработку в 15%-м растворе едкого натра при 80° С, плотности тока 10 А/дм и выдержке 5 мин. [c.244]

Определение выбираемости красителей. Выбираемость прямых красителей определяют при крашении хлопчатобумажной мерсеризованной пряжи при модуле ванны 1 40. Количество красителя берут такое же, как я при крашении в станда1ртный тон. Кроме красителя в состав красильной ванны вводят (в % от веса материала) 15% поваренной соли и 2% кальцинированной соды. Образцы пряжи красят в шести отдельных стаканах в течение 1, 5, 10, 15, 30 и 60 мин. После крашения с помощью фотоколориметра определяют оптическую плотность раствора из каждого стакана, а также исходного красильного раствора. По данным измерений рассчитывают количество красителя, перешедшее из ванны на волокно. Температура красильной ванны в течение всего процесса крашения должна соответствовать оптимальной температуре крашения ис-ны емым красителем. [c.22]

Для получения мононатрийфосфата (рис. 1Х-1) фосфорную кислоту нейтрализуют раствором кальцинированной соды плотностью ГЗОО—il320 кг/м Приготовленный раствор соды из сборника 1 подается на смешение с фосфорной кислотой. В результате получается раствор мононатрийфосфата плотностью 1400— 1420 кг/м который упаривают при 103 °С до плотности 1530 кг/м в тех же реакторах, для чего они снабжены наружным паровым обогревом. При упаривании выделяются фосфаты железа и алюминия, их отфильтровывают при 70 °С на фильтре 3. no jje фильтрации раствор охлаждают до 20—25 °С в кристаллизаторах 4. Образующиеся кристаллы мононатрийфосфата отделяют на центрифуге 5, а маточные растворы плотностью 1380— 1440 кг/м используют для приготовления раствора соды. Для получения безводного мононатрийфосфата кристаллы высушивают при температуре, не превышающей 100 °С. Для получения мононатрийфосфата в виде сухого безводного порошка можно применять распылительные сушилки. [c.280]

Приготовление раствора хлорида натрня состоит нз двух стадий. На первой стадии производится растворение соли, а на второй — очистка солевого раствора от взвешенных частиц и солей жесткости. Соль из железнодорожных цистерн разгружается в железобетонный приямок, куда поступает горячая вода. Насосом солевой раствор подается на очистку в аппарат, куда поступает также раствор кальцинированной соды и щелочи — для осаждения солей жесткости. Для лучшего шламообразования в этот же аппарат подается омыленный полиакриламид. Очищенный и осветленный 247о-ный раствор хлорида натрия (плотность не ниже 1,18 г/см ) подается насосом для выделения каучука из латекса. [c.229]

Г. С. Агафонова подробно исследовала влияние магнитной обработки на свойства водного раствора ксантогената в присутствии кальцинированной соды[ 9, с. 227— 229 154]. Экспериментально установлено, что при добавлении соды (2—4 г/л) эффект магнитной обработки стабилизируется и усиливается. Существует предположение, что при изменении pH раствора изменяется степень диссоциации ксантогеновой кислоты, образующейся. в результате гидролиза ксантогенатных ионов. В этих условиях действие магнитных полей заметнее. Это предположение было проверено сравнением электронных (УФ) спектров поглощения растворов ксантогенатов до и после омагничивания. Эти спектры отражают внутримолекулярные взаимодействия, связанные с перераспределением электронной плотности в молекуле. Опыты убедительно показали, что после магнитной обработки значительно (на 7% абс.) возрастает интенсивность поглощения (частота максимума поглощения для группы С = 8 не меняется). Можно предположить, что после обработки электроны от двух равноценных атомов серы переносятся к одному атому серы в ксантогенате, что увеличивает количество групп С = 5 в растворе. [c.163]

Помимо рассмотренных методов удаления продуктов коррозии в растворах электролитов существуют методы удаления окалины с поверхности стальных образцов в расплавах солей. Так, удаление окалины с поверхности средне- и высоколегированных сталей осуществляют катодной обработкой в расплавленной смеси солей следующего состава 60% кальцинированной соды -f +40% едкого натра. Предварительно обе соли хорошо измельчают, тщательно перемешивают и расплавляют в металлической ванне при 450—500° С. Покрытый окалиной образец подвешивают в качестве катода, в качестве анода применяют стальную пластину. Плотность тока 25—50 а1дм . Время снятия окалины в зависимости от ее толщины и температуры образования может изменяться от 1 до 5 мин. [c.25]

Интенсификация процесса обезжиривания в щелочах достигается применением катодной поляризации или комбинированпем катодной, а затем анодной обработки. В качестве дополнительного электрода применяют стальные или никелевые пластины. Состав раствора при этом следующий 40—50 г/л каустической соды, 20—40 г л кальцинированной соды, 10—20 г л фосфата натрия, 35 г/л жидкого стекла. Температура электролита 60—85 С, плотность тока 3—10 а дм , напряжение 3—12 в. Расстояние между электродами 5—15 см время обработки на катоде — 4—Ъмин на аноде — 0,5—1,0 мин. [c.86]

Материал БП-100 представляет собой порошкообразную смесь, состоящую из 88,5 % лигнина, 10 % кальцинированной соды и 1,5 % КМЦ-600. БЖ на его основе готовят путем смешения с водой в соотношении 1 3. При этом исходная водоотдача БЖ после перемешивания в течение 1 часа не превышает 15 mV30 мин при вязкости 20 —25 с (по СПВ-5). БЖ на основе БП-100 пригодна для разделения всех типов буровых растворов на водной основе с минерализацией до 1 % при температуре. до 100 °С. Плотность БЖ регулируется в пределах 1020 — 2100 кг/м . [c.449]

Варку раствора сульфита с серой производят в чугунном реакторе с мешалкой и паровой рубашкой. В реактор загружают воду, безводный сульфит, 40—41% раствор NaOH (4 л на 100 л воды) для предотвращения разложения сульфита и серу. Варку ведут -3—5 ч ири 90—100°. К концу варки плотность раствора достигает 1,57 ej M и содержание сульфита в нем снижается до 1—1,5%. Полученный раствор имеет щелочную реакцию и усредняется раствором бисульфита натрия, к которому предварительно добавляют кальцинированную соду (3 кг на оО л раствора бисульфата). Усреднение продолжается 1 ч при 60—80°. Его производят для перевода избыточной щелочи и образующихся в процессе варки сульфида и дисульфида натрия в сульфит и тиосульфат [c.555]

Гидролизат, представляющий собой смесь линейных и циклических диметилсилоксанов и соляной кислоты, непрерывно отводят из гидролизера 4 во флорентийский сосуд 8 на разделение. Этот процесс основан яа разности плотностей гидролиза-та (0,96 г/см ) и соляной кислоты (1,12 г/см ) и на незначительной растворимости гидролизата в соляной кислоте. Гидролизат в аппарате 8 остается в верхнем слое, а соляная кислота опускается вииз. При установившемся режиме сливают соляную кислоту в цистерны, а гидролизат, содержащий до 0,4% соляной кислоты, направляют в сборники 9 (на схеме показан один), откуда азотом передают в аппарат 10 для нейтрализации. Сборники 9 работают периодически пока в один из них принимают гидролизат, из другого выводят гидролизат на нейтрализацию. Хлористый водород из гидролизера и флорентийского сосуда в гидравлическом затворе 7 нейтрализуют 5%-ным раствором порошкообразной кальцинированной соды. [c.220]

Нафталин (кристаллический, 1700 кг) загружают в серную кислоту (98%-ная 2450 кг) в течение 10 мин и в продолжение 3 ч повышают температуру до 70—75 °С. Сульфомассу вливают тонкой струей в 6000 л воды (или промывных вод от предыдущей операции), содержащей сульфат натрия (980 кг). К раствору при 90—95 °С прибавляют известь до слабощелочной реакции по бриллиантовому желтому, но не по лакмусу. Суспензию фильтруют горячей. Гипс на нутч-фильтре промывают горячей водой и промывные воды (плотность до 1,037 г/с.и , в горячем состоянии) присоединяют к ф ильтрату. Остальные промывные воды сохраняют для разбавления продук-юв следующих операций сульфирования. Содержащуюся в растворе кальциевую соль нафталинсульфокислоты превращают в натриевую путем обработки кальцинированной содой (65 кг) при температуре кипения и фильтруют при 70 °С для отделения СаСОз. К фильтрату прибавляют соляную кислоту (около 15 кг) до слабощелочной реакции по бриллиантовому желтому и упаривают в выпарном аппарате Виганда более чем наполовину. Продукт сушат на двухвальцовой сушилке и размалывают. Это белый порошок, состоящий из натриевой соли нафталин-а-сульфокислоты (77,5%), -сульфоната (10,2%), дисульфоната (5,7%), сульфата натрия (2,9%) и воды (3,7%). Выход 3210 кг, или 1,89 части на 1 часть нафталина. [c.140]

Кальцинированную соду подают со склада пневматически в расходный бункер 25, а из него в содорастворитель 16, где при температуре 35-45 °С соду растворяют в воде или в маточном растворе от сульфитного производства. Здесь плотность раствора соды достигает 1250-1270 кг/м. Затем раствор соды перекачивают в расходный бак 18, а т него в циркуляционный сборник 12, где раствор смешивается с сульфит-гидросульфитным раствором, стекаюшим из хвостовой башни 11. Полученный раствор сульфита натрия поступает на орошение этой башни. [c.81]

Опыт работы завода, производящего закалку концов следующих деталей коромысла клапана, клапанов всасывания и выхлопа, рычага отжимного выключения главного сцепления и корпуса подшипника выключения, показал, что режим нагрева деталей в электролите определяется величиной напряжения источника тока, плотностью тока, временем нагрева, концентрацией и температурой электролита. Глубина погружения деталей в электролит определяется глубиной закалпвае-.мого конца, указанного в чертеже. При принятой концентрации электролита (10-процентный раствор Кальцинированной соды) [c.146]

Получение углекислого газа. На рис. 181 приведена схема получения углекислого газа из дымовых газов. Абсорбентом, поглощающим углекислоту из дымовых газов, служит моноэтаноламин. По сравнению с применяемыми ранее абсорбентами (кальцинированной содой или водным раствором поташа), он обладает большей поглощательной способностью и не требует громоздкой химической аппаратуры. Моноэтаноламин представляет собой прозрачную, летучую, вязкую, маслянистую желтоватую жидкость, имеющую при р=0,1 Л1н/ж2=760 мм рт. ст., 0 = 170° С. Плотность его при 20° С составляет 1,019 кг л. Моноэтаноламин хсфошо горит, является сильной щелочью в присутствии сернистого ангидрида дымит, сильно действует на цветные металлы и не должен применяться для аппаратуры. Моноэтаноламин обладает высокой поглотительной способностью по отношению к углекислому газу. Процесс поглощения углекислого газа моноэтаноламином происходит при =35-М5°С, выделения углекислого газа из моноэтаноламина — при 105°С. [c.334]

Плотность эмали составляет 1150—1250, а высохшей пленки— 1950— 2050 кг/м . Эмаль образует однородную глянцевую или полуглянцевую пленку с мескои (по блескомеру ФБ-2)—не менее 40% по металлу и 30% по фосфату КФ. Покрытие отличается высокой стойкостью к действию воды — 30 сут, паров влаги—15 сут, солевого тумана — 10 сут 2%-ного раствора кальцинированной соды при 8—22 °С — не менее 24 ч. [c.186]

Карбонат натрия — белый кристаллический порошок, пл. 2,53 г/см , т. пл. 853° С, насыпная плотность около 0,5 т/м . Водные растворы соды имеют сильно щелочную реакцию в результате гидролиза Naa Og. Кальцинированная сода применяется в промышленности неорганических веществ, для получения остальных содо-продуктов и ряда солей в металлургии, в стекольной промышленности, для очистки нефтепродуктов, в целлюлозно-бумажной, лакокрасочной, текстильной, кожевенной и многих других отраслях промышленности. Основные потребители более сильного основания — едкого натра — алюминиевая, нефтеперерабатывающая, цел-люлозно-бумажная, мыловаренная, лакокрасочная отрасли промышленности, производство искусственного шелка, промышленность органического синтеза. Кальцинированная сода представляет собой соль сильного основания и слабой кислоты. Получение этого многотоннажного продукта служит примером крупного солевого производства, основанного на хемосорбционных процессах в системе жидкость — газ. [c.88]

Кальцинированная сода,, или углекислый натрий ЫагСОз, представляет собой белый мелкокристаллический порошок, растворимый в воде. Молекулярная масса кальцинированной соды 106, плотность 2,53 г/сж , насыпная масса примерно 0,5 кг/л. Данные о плотности водных растворов соды приведены в Приложении I. [c.87]

Регулирование скорости нагрева в электролитах наиболее просто осуществляется изменением состава и концентрации электролита, а также напряжения и плотности тока. Увеличение концентрации электролита, повышение напряжания и плотности тока увеличивают интенсивность и скорость нагрева. Практически для нагрева до температуры термообработки хорошие результаты дает 5—10%-ный раствор кальцинированной соды [c.255]

Плотность 10,85%-НОГО раствора Naj Oa составляет 1,116. Вычислить процентное содержание кристаллической соды Naj Os-lOHaO в растворе. Сколько килограммов кальцинированной и кристаллической соды содержится в 1 м указанного раствора [c.229]

Сода кальцинированная (карбонат натрия) Nag Og — мелкокристаллический порошок белого цвета (плотность 2,5 г/ ju т. пл. 850 С). В водных растворах сода гидролизуется, образуя едкий натр и бикарбонат натрия, что позволяет применять ее вместо щелочи для создания щелочной среды в растворе, для нейтрализации кислот и т. п. [c.14]

Технико-экономическая оценка содово-известкового способа. Для технико-экономической оценки приняты показатели, полз ченные при опытно-промышленной проверке способа. За период, в течение которого снимали материальный баланс, переработали (см. табл. 2) 175,9 кг фосфора, 219,2 кг извести, считая на 100% Са(0Н)2, и 186,4 кг соды, считая на 100% КааСОз- Получили при этом 1954.кг раствора плотностью 1,032—1,100 с содержанием 15—20% КаНаРОг НгО, а также 641,5 кг шлама с влажностью 50% и содержанием 14—18% СаНРОз-1,5-Н20. гипофосфит перешло 57,71, в фосфит 17,47 и в газовую фазу 24,82% фосфора. С учетом 10% производственных потерь рассчитаны коэффициенты по сырью на 1 т НаНаРОг-НаО фосфора 0,6 т соды кальцинированной 0,64/ (100% Ка СОз) и извести 0,75/те (100% Са(ОН)г). [c.170]