Температура пленкообразования

Минимальная температура пленкообразования [c.464]

В то же время, как полимерные системы сухие краски имеют определенные специфические особенности, поскольку, с одной стороны они должны образовывать водостойкое покрытие, а с другой - его пленкообразующее должно быть достаточно гидрофильным и обеспечивать достаточно низкую температуру пленкообразования. [c.144]

Минимальная температура пленкообразования, °С [c.69]

Рис. XIV.2. Зависимость минимальной температуры пленкообразования сополимера (1) и смеси (2) сополимеров этилметакрилата с метилметакрилатом от содержания метилметакрилата.

Хотя при эмульсионной полимеризации обычно получаются высокомолекулярные продукты, в присутствии агентов передачи цепи, например меркаптанов или галогенсодержащих соединений 156>239 могут быть получены сополимеры с небольшим молекулярным весом. Температуры стеклования различных акриловых полимеров находятся в широком интервале значений от 105° С для полиметилметакрилата до температур ниже —50° С для высших полиакрилатов и полиметакрилатов 1 . Поэтому, а также вследствие легкости сополимеризации акриловых эфиров друг с другом можно получить продукты с любой желаемой и минимальной температурой пленкообразования. [c.467]

Эффективность действия сомономеров оценивается значением минимальной температуры пленкообразования. При одинаковом массовом содержании различных сомономеров в сополимерах с ВА этот показатель уменьшается в ряду [c.154]

При получении пленок фторопласта-1 экструзией с применением высококипящих латентных растворителей (диметилфталат, дибутилсебацинат, у-бутиро-лак гон, диметилсульфоксид и др.) температура пленкообразования существенно понижается вследствие нарушения упорядоченности полимера, и увеличивается интервал между температурой плавления и разложения полимера. Растворители удаляют в процессе экструзии и сушки пленки. Пленку подвергают ориентации в продольном и поперечном направлениях. Температура экструзии пленки колеблется от 120 до 175 °С и зависит от температуры кипения растворителя. Температура экструзии должна быть ниже температуры кипения латентного [c.201]

НО становится растворителем или модификатором при более высокой температуре наконец, она может начать растворять частицы при температуре пленкообразования, как только основное количество летучей нерастворяющей фракции разбавителя испарится. [c.274]

Температура пленкообразования Выше +5°С -Вязкость (сопло мм) 15-20 сек [c.128]

Специфическими компонентами дисперсионных клеев являются добавки, улучшающие коалесценцию глобул полимера. Обычно это малолетучие органические жидкости, часто лишь ограниченно растворимые в воде, обеспечивающие пластификацию, набухание или ограниченное растворение полимера лишь на стадии пленкообразования, а потом полностью испаряющиеся. Они снижают минимальную температуру пленкообразования и обеспечивают более полное (а при более высокой температуре и более быстрое) слияние глобул полимера. В качестве таких добавок предложено применять гликолевые эфиры [81], способные совмещаться с поливинилацетатом, полиакрилатами, бутадиен-стироль-ными каучуками и др. (табл. 3.1). [c.70]

Известно, что дисперсию ПВА пластифицируют для того, чтобы улучшить коалесценцию полимерных частиц. Температура стеклования ПВА составляет 28 С, а минимальная температура пленкообразования (МТП) дисперсии ПВА — около 5 °С. Оказалось, что МТП зависит от pH дисперсии [93] если при рН = 4 МТП составляет 5 °С, то при рН = = 5,5 МТП = 20°С, а при pH = 6 МТП = 30°С. Повышение pH может происходить в процессе добавления водопроводной воды, введения наполнителей в процессе приготовления клеев. Очевидно, дело в том, что каждая частица дисперсии состоит из ПВА, окруженного поливиниловым спиртом, сольватирующая способность которого зависит от pH среды. [c.79]

Введение пластификатора способствует снижению минимальной температуры пленкообразования. Так, например, добавление 15% дибутилфталата снижает эту температуру до 5°С. Вместе с тем избыток пластификатора вызывает образование липких и непрочных покрытий. Поэтому, чтобы обеспечить хорошую коалесценцию дисперсий при низких температурах и получить твердые и прочные покрытия, помимо пластификаторов вводят коалесцирующие растворители. [c.251]

При смешении сополимеров с несколько отличающимися составами становится возможной деформация частиц более твердого сополимера об этом свидетельствует образование сплошной пленки при температурах ниже минимальной температуры пленкообразования более твердого компонента. В качестве примера на рис. XIV.2 приведены данные для смесей двух сополимеров этилакрилата с метилметакрилатом, для одного из которых (ЭА ММА = 45 55), [c.465]

Минимальная температура пленкообразования (МТП), "С 0 27—28 [c.95]

Пригодность сополимера для применения в тех или иных случаях зависит в основном от величины его молекулярного веса и температуры стеклования (Тс), определяемой по результатам измерений модуля кручения или экспериментов по пленкообразованию (минимальная температура пленкообразования). Когда факторами, определяющими возможность практического применения сополимеров, является способность образовывать пленку, а также текучесть сополимера, важное значение имеет соотношение между вязкостью и температурой стеклования. Улучшение адгезии акриловых сополимеров к таким субстратам, как металлы, волокна и частицы пигмента, в большой мере зависит от указанных параметров и от продолжительности и температуры обработки [c.467]

Бутадиен-стирольные сополимеры окисляются на воздухе с образованием продуктов пониженной растворимости. Особенно быстро этот процесс происходит в атмосферных условиях под действием солнечного света, поэтому эксплуатировать соединения на бутадиен-стирольных клеях в атмосферных условиях не рекомендуется. Однако введение различных добавок позволяет повысить стойкость полимера к окислению. Бутадиен-стирольные дисперсии характеризуются низкой температурой пленкообразования, высокой степенью конверсии мономеров (97—99 %) и содержанием сухого остатка 47—55 %. В ряде случаев проводят концентрирование латексов, добиваясь увеличения сухого остатка и вязкости клея. [c.96]

Поскольку деформация частиц порошкообразных полимеров происходит без приложения внешней нагрузки (если не считать силу тяжести слоя порошка), то температуру пленкообразования Ти. о) условно можно рассматривать как температуру текучести при нагрузке, близкой к нулю [c.21]

Температура пленкообразования порошковых полимеров является, однако, более сложным показателем, чем Гт и Тпл монолитных или прессованных образцов. Она зависит не только от природы полимера, но и от состояния порошкообразного материала (форма и размер частиц, характер их поверхности и т. д.). [c.21]

Отличительными свойствами пластифицированных композиций являются более низкие значения температуры текучести (рис. 7) и вязкости расплава соответственно этому снижается и температура пленкообразования. [c.37]

Рис. 23. Зависимость температуры пленкообразования эпоксидных композиций (без отвердителя), приготовленных сухим смешением (-) и сплавлением (---)

Образование монолитных пленок наступает при характеристической вязкости, близкой к минимуму ( 0,6). Таким образом, независимо от температуры пленкообразование начинается только после некоторой деструкции полимера, т. е. после снижения его молекулярного веса. Это явление характерно для всех полимеров, у которых температура пленкообразования близка к температуре деструкции. [c.81]

СЭП-10 ИД по степени кристалличности и модулю упругости приближается к ПЭВД. Покрытия из СЭП-10 могут быть получены в широком интервале температур. Гладкие прозрачные бесцветные или светло-желтого цвета пленки образуются при нанесении порошка на детали, нагретые до 280- 320° С, с последующим оплавлением при 190—210° С в течение 5—8 мин. При высоких температурах пленкообразования (выше 320° С) полимер сильно деструк-тирует. Это приводит к газонаполнению пленок, особенно имеющих большую толщину. [c.96]

Температуры плавления полиамидов, за исключением некоторых сополимеров (П-54, П-548 и др.), лежат в пределах 210— 230° С, соответственно и температура пленкообразования близка [c.110]

При получении покрытий из фторопласта-ЗМ в кипящем слое детали нагревают до 260—290° С (в случае толстостенных деталей, нанример труб, температура нагрева составляет-240—250°С), затем их выдерживают 8—15 сек в ванне с порошком и снова нагревают при 270—280° С в течение 7—10 ч. Обычно для получения покрытий толщиной 300—400 мк наносят от 2 до 5 слоев. При выборе температуры пленкообразования (спекания) фторопластов [c.120]

Далее трафарет снимают, а пластинку помещают в нагревательный шкаф строго горизонтально и проводят сплавление порошка при температуре пленкообразования (например, поливинилбутиральные составы при 220—250° С). [c.132]

Нанесение порошков в этом случае лучше всего проводить распылением, нагревание же порошкового материала до температуры пленкообразования может быть достигнуто как вне покрываемой поверхности (т. е. в процессе распыления), так и на самом изделии. Независимо от температуры нагрева порошка поверхность изделия должна быть прогрета. Только при этом условии может быть обеспечено нормальное пленкообразование и достигнута хорошая адгезионная связь между пленкой и подложкой. Ниже дается краткая характеристика наиболее распространенных бескамерных способов. [c.165]

Пленкообразующая способность водных эмульсий полимеров обычно характеризуется минимальной температурой пленкообразования (МТП) Для многих вододисперсионных материалов МТП 5°С [c.219]

При нанесении порошков в псевдоожиженном слое, струйном и газопламенном напылении качество покрытия, его сцепляемость с поверхностью, толщина слоя и другие показатели в значительной степени зависят от температуры предварительного нагрева изделия, причем температура должна быть одинаковой во всех точках поверхности. Желательно, чтобы температура нагретой детали к моменту нанесения полимера была, приблизительно на 30— 40 град выше температуры пленкообразования (слияния частиц). Всегда следует учитывать, что температура в печи и температура поверхности изделия к моменту нанесения могут значительно отличаться друг от друга в зависимости от расстояния между печью и ванной, теплоемкости детали, температуры окружающей среды и других факторов. [c.216]

Исследования, приведенные авторами [342], показали, что температура нагрева деталей определяется совокупностью свойств порошкового полимера и материала изделия температурой пленкообразования, теплоемкостью, скрытой теплотой плавления полимера и массой, поверхностью, теплоемкостью, теплопроводностью материала изделия. [c.218]

Пленкообразование из дисперсий возможно лишь в области выше температуры стеклования полимера, а для кристаллических полимеров — выше температуры их плавления. Дисперсии (латексы) характеризуются минимальной температурой пленкообразовании [c.66]

Очень высокие температуры, требующиеся для некоторых сухих пленок, полученных из водных систем при испарении воды ниже максимальной температуры пленкообразования (которая на практике очень близка к эффективной температуре стеклования полимера), могут быть обусловлены другими причинами, чем свойственная поверхностному натяжению на границе воздух—полимер неадекватность в качестве движущей силы коалесценции. Например, водорастворимые полимеры, которые могут присутствовать в композициях водных латексов, обязательно должны быть сильнополярными, и поэтому при удалении воды они обычно образуют жесткие роговидные осадки с высокой температурой плавления, которые могут полностью покрывать частицы полимера прочной оболочкой, способной противодействовать последующей деформации и слипанию частиц. Напротив, стабилизаторы, обычно используемые в органических средах с низкой полярностью, — это мягкие, маслоподобные жидкости или низкоплавкие твердые тела, которые оказывают сравнительно малое сопротивление слипанию частиц. [c.283]

Первоначально предполагалось что размер частиц может в некоторой степени сказываться на значении минимальной температуры пленкообразования и возможности получения хороших пленок. Броднайп и Копен установили, однако, что минимальная температура пленкообразования этилакрилат-метилметакрилатного или бутилакрилат-стирольного сополимера, по-видимому, не зависит от размера частиц. Образование пленки происходит в условиях, когда модуль сдвига С очень быстро уменьшается с температурой, т. е. вблизи температуры стеклования. Из-за недостаточной точности измерения минимальных температур пленкообразования невозможно проверить справедливость постулата Брауна, согласно которому величина 6г/у (где г — радиус частицы я у — поверхностное натяжение) в простейшем случае постоянна. Однако числовые значения этого отношения в зависимости от состава сополимера могут, например, составлять 0,58 для относительно неполярного стирол-бутил-акрилатного сополимера (отношение мономеров 75 25) и 260 для полярного сополимера этилакрилата с метилметакрилатом (отношение мономеров 50 50). Разность между минимальной температурой пленкообразования и температурой стеклования уменьшается с 10° С для стирол-бутилакрилатного сополимера до —3° С для сополимера этилакрилата с метилметакрилатом, хотя температуры стеклования этих сополимеров по существу одинаковы. [c.466]

Известно много клеев на основе дисперсии ПВА, модифицированной алкидными, инденкумароновыми смолами, акрилатами, латексом полиизопрена и т. д. Так, используют клей на основе ПВА дисперсии (100 масс, ч.), в которую вводят 100 масс. ч. поливинилбутираля в виде раствора в спиртах или гликолях. Сообщается, что такой клей имеет низкую температуру пленкообразования, повышенные морозо- и влагостойкость. Однако на практике использование модифицированных ПВА клеев весьма незначительно. Исключением, пожалуй, являются только описанные выше композиции с карбамидными смолами. Это объясняется как техническими трудностями при изготовлении совмещенных дисперсий, требующих дополнительных технологических операций, иногда [c.119]

Рис. 14. Зависимость температуры пленкообразования композиций поливинилбути )аль — эпоксиполимер Э-41 от состава.

В отличие от peaovTbnax смол феноло-формальдегидные смолы новолачного типа, кислые алкидные смолы, шеллак, фталевый ангидрид, введенные в композиции в допустимых пределах, не мешают вязкому течению поливинилбутираля. Пластическая деформация таких систем при температуре пленкообразования опережает процессы структурирования. Тел [c.53]

Температуру, при которой резко возрастает светопропускание образца, можно принять за температуру начала пленкообразования (минимальную температуру пленкообразования). При полном сплавлении частиц пленка имеет максимальную прозрачность. Дальнейшее нагревание уже сформиррвавшейся пленки приводит к появлению окраски полимера, что отрицательно сказывается на светопропускании. [c.72]

Температурная область сплавления, характеризуемая по усадке, тем больше, чем шире пределы высокоэластического состояния полимера. Например, у низкомолекулярных смол (эпоксиполимеры) и кристаллических полимеров (полиолефины) эта область мала и составляет (при скорости подъема температуры 5 град1мин) 15— 50° С, напротив, у высокомолекулярных аморфных полимеров (поливинилбутираль, полистирол и др.) она простирается на 80— 100° С. Усадка, прекращается, когда заканчивается процесс сплавления частиц. Одновременно с этим пленка приобретает максимальную прозрачность (см. рис. 29). Температура, соответствующая этому состоянию, может быть условно названа температурой пленкообразования. [c.74]

Термоокислительная деструкция — неизбежный спутник процесса пленкообразования из порощков полимеров. Установлено [51, 130], что при получении покрытий сплавлением частиц молекулярный вес нестабилизирован-ного ПЭНД уменьшается приблизительно в 2 раза, полипропилена—в 30—40 раз значительно снижается характеристическая вязкость порошкового поливинилбутираля (рис. 37), причем тем интенсивнее, чем выше температура пленкообразования. Небольшое увеличение характеристической вязкости после достижения определенного значения (равного, например, для поливинилбутираля 0,4—0,6), свойственное термореактивным полимерам, связано с преобладанием процессов структурирования над деструкцией. [c.81]

Установлено также, что под действием этилсиликата снижается минимальная температура пленкообразования, уменьшается пылеудерживающая способность покрытий (они меньше пачкаются), повышается их теплостойкость. [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология