Контроль расположения поверхностей

Калибры комплексные для контроля расположения поверхностей. Метод расчета допусков и исполнительных размеров [c.47]

Калибры для контроля расположения поверхностей. Методика [c.49]

При ремонте, в основном при дефектации, применяются следующие виды контроля 1) внешний осмотр —выявление видимых повреждений 2) обмер рабочих поверхностей — определение величины износа 3) контроль взаимного расположения поверхностей — определение изгиба, коробления 4) определение дефектов, невидимых глазом, цветной, ультразвуковой, магнитной дефектоскопией и гидравлическим испытанием. [c.132]

Применение замкнутого прозрачного сосуда наиболее удобно для контроля плоских поверхностей. Сосуд ставят на намагниченную поверхность и через его прозрачную крышку следят за расположением частиц магнитного порошка, повторяющих картину расположения дефектов в контролируемом изделии. После испытания сосуд встряхивают и используют для контроля следующего изделия. [c.315]

Рамные уровни предназначены для контроля горизонтальности и вертикальности расположения поверхностей, -брусковые — яля контроля горизонтальности расположения поверхностей. [c.47]

В качестве контактной среды применяют различные минеральные масла, глицерин, воду и другие жидкости. Выбирая контактную среду, следует помнить, что вода обладает недостаточной вязкостью и смачивающей способностью и может вызвать коррозию контролируемого изделия. Поэтому в воду добавляют поверхностно-актив-ные вещества, улучшающие ее смачивающую способность, и вещества, уменьшающие ее способность вызывать коррозию. Высоковязкие минеральные масла применяют при контроле вертикально расположенных поверхностей, поверхностей со значительной шероховатостью, а также в тех случаях, когда температура изделия или окружающего воздуха выше 20°С. Маловязкие масла применяют чаще при контроле деталей в зимних ус- [c.132]

П52. Приборы и инструменты для контроля шероховатости, формы и расположения поверхностей [c.22]

Контроль погрешностей формы и взаимного расположения поверхностей [c.252]

Для обеспечения надежной и безопасной работы насосов и компрессоров, определяющей их высокое качество, необходимо в ходе их эксплуатации и при ремонте с помощью аттестованных измерительных средств осуществлять контроль за наличием явных и скрытых дефектов, а также за правильностью геометрических форм деталей и соответствием их размеров технической документации. Например, для прямых измерений применяют измерительные средства, оборудованные линейками, щупами, штангенинструментами, микрометрическими инструментами, калибрами и т. п. Для относительных измерений наружных размеров, отклонений формы и расположения поверхности применяют индикаторы часового типа. [c.246]

Длина корпуса 200 и 300 мм Для контроля горизонтальности и вертикальности расположения поверхностей и измерения небольших уклонов и углов [c.31]

Контроль взаимного расположения поверхностей. Основными видами измерений являются контроль расстояний между осями отверстий, контроль перпендикулярности осей отверстий и плоскостей, контроль перпендикулярности цилиндрических поверхностен или цилиндрической поверхности к торцу и контроль соосности цилиндрических поверхностей (табл. 513). [c.608]

Контроль отклонений от правильной геометрической формы. В зависимости от жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь, степени износа стайка и инструмента, режима обработки и других причин возникают не только отклонения от взаимного расположения поверхностей, но и отклонения от правильной геометрической формы. [c.608]

Методы и средства контроля взаимного расположения поверхностей [c.609]

I, II Прецизионные станки и приборы для линейных и угловых измерений (в том числе и для контроля формы и расположения поверхностей) [c.331]

Механические нутромеры в основном применяются для оценки фактического коррозионного состояния внутренних поверхностей НКТ и обсадных колонн нефтяных и газовых скважин. Для определения в трубе наличия и глубины коррозионных повреждений (язв, каверн и т.п.) в нутромерах используются поджатые пружинами щупы [45, 46]. Для охвата и контроля трубной поверхности нутромеры имеют несколько щупов, расположенных по периметру. Сигнал от щупов электрически передается на ленточную диаграмму или механически наносится на валик с медной фольгой. [c.47]

КОНТРОЛЬ ПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ, ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ОСЕЙ [c.211]

Ферромагнитные частицы (играющие роль индикатора) стягиваются к месту наибольшей концентрации силовых линий рассеянного поля. В качестве ферромагнитных частиц (индикаторов поля рассеяния) служат магнитные порошки или суспензии различного состава. Чувствительность метода зависит от свойств металла и геометрических форм испытуемой детали, от метода намагничивания, напряженности магнитного поля и многих других факторов. Контроль делится на три этапа 1) намагничивание исследуемого объекта 2) нанесение индикаторной среды и регистрация имеющихся на его поверхности дефектов 3) размагничивание объекта. Необходимым условием для выявления дефектов магнитным порошковым методом является перпендикулярное расположение дефектов к направлению магнитного поля, поэтому деталь проверяют в двух взаимно перпендикулярных направлениях. В табл. 12 приведены магнитные дефектоскопы, выпускаемые отечественными заводами. [c.203]

Рабочую поверхность вкладыша подгоняют к шейке вала шабрением баббитовой заливки. Для контроля шабрения шейку вала покрывают краской, затем наложенный на нее вкладыш несколько раз поворачивают. Баббит, покрытый при этом пятнами краски, сшабривают. Пришабровка считается удовлетворительной, если получаются равномерно расположенные пятна краски общей площадью не менее 25—30% рабочей поверхности вкладыша. [c.321]

Конструкции с мембраной, расположенной на наружной поверхности трубки, обеспечивают возможность получения ТФЭ малых диаметров, что значительно увеличивает удельную рабочую поверхность мембран. Кроме того, они не требуют соблюдения высокой точности диаметра опорной поверхности каркаса, позволяют осуществлять визуальный контроль процессов формования, но лишены остальных преимуществ, которыми обладают ТФЭ с мембраной, расположенной внутри каркаса. [c.124]

Обезвоживание масла при пониженном давлении осуществляют в вакуумной колонне, снабженной паровой рубашкой. Подачу масла в колонну можно вести двумя способами — через распределитель в виде перфорированных трубок, расположенных над поверхностью масла, с которой в этом случае испаряется влага, или при помощи механических распылителей, подающих масло в зону пониженного давления в виде тумана, что способствует испарению влаги. На практике почти исключительно применяют первый способ ввиду его простоты и надежности. Кроме вакуумной колонны в установку для обезвоживания масла входят два резервуара для приема обводненного масла и его подогрева, циркуляционные насосы для подачи масла в колонну и для откачки его из колонны, дисковый смеситель для диспергирования капель влаги и более равномерного их распределения в масле, аппаратура для подогрева масла и контроля его обводненности. [c.131]

Известно, что нагрев обеспечивается целым рядом горелок, расположенных вдоль стен камеры, с двух ее сторон. При этом регулирование этих горелок производится таким образом, чтобы нагрев стен камеры осуществлялся равномерно вдоль всей их поверхности и чтобы при этом исключалось влияние конусности печи это осуществляется путем соответствующего распределения температур по длине камеры. Однако регулирование распределения температур по высоте печи связано со значительными трудностями. Иногда контроль за распределением температур по высоте осуществляют при помощи термопар, помещаемых в средней плоскости коксового пирога [.3 I их показания снимаются непосредственно перед выдачей печи. Довольно часто наблюдаются колебания температуры по высоте, превышающие 200 С при средней температуре ЮОО С, Совершенно избежать этих колебаний не удается, причем удовлетворительным считается колебание от средней температуры не более чем на 50 С. Все это верно только для центральной части коксового пирога, так как зоны, прилегающие к дверям камеры, принято нагревать меньше с целью их предохранения. Слабее обогревается также верхняя зона коксового пирога во избежание образования графита, Таким образом, зоны пониженного нагрева в коксовом пироге составляют 30—50 см у дверей камеры и вверху ее, [c.142]

Перед контролем стеклянные пластины и рабочие поверхности уплотнительных колец необходимо обезжирить спиртом и протереть насухо. Пластину накладывают на рабочую поверхность, добиваясь такого контакта, при котором число интерференционных полос наименьшее. Отклонение от плоскости определяют подсчетом одинаковых по цвету полос при кольцевом их расположении. Интерференционные полосы считают, отступая на 0,5 мм от края контролируемой поверхности. Одна интерференционная полоса при дневном свете свидетельствует об отклонении от плоскости на 0,0003 мм, т. е. на рабочей поверхности не должно быть более трех концентрических колец. [c.145]

Методы контроля отклонений относительного расположения деталей. Непараллельность плоскостей контролируют с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке. Деталь устанавливают базовой поверхностью на поверочной плите, имитирующей прилегающую плоскость непараллельность определяют изменением показаний головки в разных точках свободной поверхности. При такой схеме в результате измерения не-параллельности образуется погрешность метода измерений — неплоскостность. Для исключения последней могут быть использованы контрольная линейка или пластинка с параллельными гранями. [c.183]

Для контроля отклонений формы и расположения боковых сторон зубьев и пазов можно использовать поверочную плиту в сочетании с делительной головкой и стрелочным прибором (например, микронным индикатором) на стойке. Контролируемую боковую поверхность зуба устанавливают в плоскости, параллельной плоскости плиты, а стрелочный прибор настраивают на высоту центров с поправкой на половину толщины зуба. В этом случае по шкале стрелочного прибора отсчитывают отклонение расположения в данной точке, а перемещение точки контакта измерительного наконечника прибора с боковой поверхностью зуба позволяет обнаружить отклонение формы. Для контроля следующего зуба деталь поворачивают, отодвигая и затем вновь придвигая стойку с прибором. [c.472]

Факторы, влияющие на выбор метода НК. При выборе метода или комплекса методов для дефектоскопического контроля деталей и узлов необходимо наряду со специфическими особенностями и техническими возможностями каждого метода учитывать следующие факторы характер (вид) дефекта и его расположение, условия работы деталей и технические условия на отбраковку, материал детали, состояние и чистоту обработки поверхности, форму и размер детали, зоны контроля, доступность детали и зоны контроля, условия контроля. [c.485]

Вместимость накопительной емкости должна быть не менее 1,2 вместимости поверяемой ТПУ. Конструкция емкости должна обеспечивать полный слив воды из нее, угол наклона днища к горизонтали должен быть в пределах 10-45°, а угол наклона сливной трубы в пределах 10-90°. На сливной трубе после крана должно быть установлено смотровое стекло для контроля отсутствия утечек воды через кран или открытый конец сливной трубы должен быть расположен над баком весов (мерником) так, чтобы можно было наблюдать за отсутствием утечек воды через кран. Накопительная емкость должна быть герметически закрытой и иметь крышку или люк, позволяющие производить осмотр и промывку внутренней поверхности. Воздушное пространство емкости должно быть соединено с емкостью-хранилищем трубопроводом без запорной арматуры (для отвода и поступления воздуха при заполнении и опорожнении емкости и отвода воды в случае переполнения). [c.157]

Для ориентации предмета производства (заготовки при обработке детали или сборочной единицы при сборке изделия) определенные поверхности его соединяются с поверхностями деталей технологической оснасткц или изделия. Поверхности, принадлежащие заготовке или изделию и используемые при базировании, называются базами. Базы используют для определения положения детали или сборочной единицы в изделии — конструкторская база заготовки или изделия при изготовлении или ремонте - технологическая база средств измерения при контроле расположения поверхностей заготовки или элементов изделия — измерительная база. [c.39]

При контроле точности расположения поверхностей определяют отклонения от параллельности, перпендикулярности осей отверстий, относительно других осей или плоскостей, отклонения от соосности, межосе-вого расстояния и другие (рис. 111.18). Межцентровое расстояние расчитывают по результатам измерений расстояний между оправками, вставленными в отверстия. [c.255]

Представляют интерес данные о производительности резонансного метода контроля [143]. На одной из электростанций с П01к10щью толщиномера Одигейдж были обследованы экранные трубы на остановленном котле. Было проверено 652 трубы. Перед контролем внешняя поверхность труб, расположенных на 50 мм выше зажигательного пояса котла, для удаления шлака и продуктов коррозии была предварительно зачищена с помощью пескоструйного аппарата. На очистку поверхности 652 труб было затрачено 24 чел.-ч. Контроль проводили два человека. Ультразвуковое обследование всех труб было выполнено за 12 ч. При этом было обнаружено девять поврежденных участков, на поверхности которых оказались продукты коррозии, а также та или иная степень поражения труб коррозией. [c.58]

При реализации алгоритмов дискретного зональноселективного сканирования подщипник работает в эксплуатационных режимах, а информация о различных участках контролируемой поверхности формируется путем анализа взаимного расположения поверхности и нафузки и автоматического управления алгоритмом обработки информации. При этом значение параметра АГ,-для каждого участка поверхности определяется за несколько (Nu) циклов гомерения в периоды времени нахождения этого участка в зоне контроля. [c.477]

Если температура поверхности изолированного трубопровода окажется ниже температуры точки росы окружающего воздуха, это приведет к конденсации влаги на этой поверхности. В системе АПРИЗ предусмотрен контроль температуры поверхности холодных трубопроводов, расположенных в помещении. При необходимости толщину теплоизоляции увеличивают, чтобы не допустить конденсации влаги. Однако система позволяет применять назначение от конденсации влаги для тех случаев, когда потери холода допустимы. [c.67]

При прозвучивании рельса с боковой поверхности головки (рис. 118, ) выявляют дефекты, расположенные в стороне от плоскости симметрии головки. Перед контролем боковую поверхность рельса очищают от грязи и напильником опиливают неровности. Затем на поверхность ввода УЗК наносят слой масла и прозвучивают рельс. Если в рельсе дефектов нет, то на экране ЭЛТ наблюдают один, два или даже три отражения УЗК от противоположной поверхности головки рельса. Так как в этом случае первый сигнал на экране соответствует донному отражению, то любой сигнал, возникающий между начальным и донным, свидетельствует о несплошности металла. При наличии поперечной трещины в головке многократно отраженный донный сигнал пропадает. На экране ЭЛТ видны лишь начальный сигнал и линия развертки. [c.232]

В практике ремонта тепловозов в процессе дефектировки обычно используют наружный осмотр, контроль разными методами размеров, отклонения формы поперечного и продольного сечений цилиндрических поверхностей деталей, отклонения формы плоских поверхностей, отклонения расположений поверхностей и осей деталей, отклонения в соединениях деталей и узлов, целостности материала деталей. [c.26]

Контроль отклонения расположений поверхностей и осей деталей. Измеряют непараллельность плоскостей, непараллельность осей поверхностей вращения, перекос осей, непараллельность прямых в плоскости, непараллельность оси поверхности вращения и плоскости торцового биения, несоосность относительно базовой поверхности, несоосность относительно общей оси радиального биения, непересе-чение осей, несимметричность, смещение оси от номинального расположения и т. д. Типовые схемы измерения отклонений формы и расположения поверхностей представлены на рис. 5 и 6. [c.27]

По предварительным расчетам на подготовку к ревизии только одних этих линий потребовалось бы не менее 296 ч. Если придерживаться всех рекомендаций, изложенных в РД, то на проведение генеральной выборочной ревизии в полном обьеме необходимо затратить не менее 1864 человеко-часов на одну станцию. Такое обследование (ревизия) производится исходя из предположения, что искомые дефекты возникают в основном металле и сварных соединениях в реальных условиях эксплуатации оборудования, в любой его точке, независимо от ее расположения в технологической схеме и коррозионных условий за 8 лет. В то же время для своевременного выявления таких дефектов предусмотрен периодический (каждую смену, не реже одного раза в сутки) осмотр оборудования согласно п. 2.40 Правил технической эксплуатации и безопасного обслуживания АГНКС . Также говорится о том, что любым испытаниям на прочность и герметичность предшествует наружный осмотр газопроводов и сосудов. Вероятность обнаружения дефектов при этом не меньше, как показывает опыт проведения выборочных ревизий, чем при визуальном и измерительном контроле 100 % поверхности газопровода, очищенной от всех видов качественного изоляционного покрытия. Результаты анализа этих и некоторых других материалов, в том числе по данным вибродиагностики, подтверждают известное предположение о том, что оборудование АГНКС имеет как отдельные участки, так и целые технологические линии, неравнозначные по их надежности и прочности. Это позволяет распределить по степени опасности участки контроля при генеральной выборочной ревизии и, таким образом, в большем объеме и качественно диагностировать потенциально опаснью участки. [c.197]

Вулканизация может проводиться также с использованием электронагревательных устройств — электровулканизаторов, Электровулканизатор прижимается к дефектному месту с давле кием не менее 0,2 МПа, поэтому рабочая поверхность электровулканизатора изготавливается по форме восстанавливаемой поверхности — плоская, цилиндрическая, угловая (сопряжение обечайки и днища) и т. д. Прижим электровулканизатора осуществляется в зависимости от расположения дефектного места винтовым устройством, домкратом, рычажным устройством и т. д. Нз гревательные элементы располагаются в корпусе электровулкани затора так же, как в бытовых приборах (электроплитка, электроутюг), и изолируются от корпуса листовым асбестом. Контроль температуры осуществляется с помощью термопары. [c.195]

Для контроля отклонений формы и расгюложения боковых сторон зубьев и пазов может быть использована поверочная плита в сочетании с делительной головкой и стрелочным прибором (например, микронным индикатором) на стойке. Контро-лируе.мую боковую поверхность зуба устанавливают в плоскости, параллельной плоскости плиты, а стрелочный прибор настраивают на высоту центров с поправкой на половину толщины зуба. По шкале стрелочного прибора в этом случае отсчитывают отклонение расположения в данной точке, а перемещение точки контакта измерительного наконечника прибора с боковой [c.184]

Термопары устанавливают с обеих сторон от края разделки дефектного участка па расстоянии не более 30 мм. Число термопар выбирают из условия надежности контроля температуры по всей термообрабатываемой поверхности, но не менее трех в каждой зоне нагрева. Термопары, расположенные со стороны нагревательных устройств, должны быть изолированы от прямого воздействия теплового потока. [c.371]

После намагничивания детали контролируемую поверхность покрыпают магнитным порошком, который наносят в виде суспензий, приготовленных на основе паст, выпускаемых отечественной промышленностью. Если деталь имеет поверхностный или подповерхностный дефект, то в зоне его расположения возникает пара магнитных полюсов, которые действуют подобно маленьким магнитам, удерживающим на поверхности магнитные частицы. В результате образуется видимое изображение дефекта, определяющее его расположение и протяженность. Дефектную зону отмечают в карте контроля. [c.484]

Такая термообработка создает тонкий (0,25 мм) поверхностный слой аустенита с последующим созданием мартенситной структуры. Толщина поверхностного слоя в 0,5 мм приобретает твердость HR 55-60. Трудности в достижении заданной геометрической точности возникают главным образом, при обработке у шарошек шариковых беговых дорожек, когда следует обеспечить форму профиля беговых дорожек в осевом сечении, точность радиуса желоба, соосность всех беговых дорожек. Требуемой точности достигают введением операции шлифования. Однако шлифование беговых дорожек на универсальном оборудовании с ручной правкой шлифовальных кругов при отсутствии совершенных средств контроля не обеспечивает требуемого качества. Поэтому рекомендуется все беговые дорожки шлифовать одновременно несколькими соосно расположенными кpyгa 4и различных диаметров, вращающихся с различными частотами. Это обеспечивает практически одинаковые режимы обработки всех поверхностей. С этой целью на долотном заводе бьш разработан двухступенчатый шпиндель к шлифовальному станку. [c.371]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология