Стеклопластики замасливатели

Замасливатели, в состав которых входят адгезионно-гидрофобные вещества, способствующие созданию прочной связи на границе раздела стеклянное волокно — связующее, называются прямыми. Для гидрофобно-адгезионной модификации поверхности стеклянных тканей иногда производят их термохимическую обработку, состоящую в удалении текстильного замасливателя я последующей пропитке волокон водными растворами кремнийорганических соединений — аппретов. Следует отметить, что при термохимической обработке прочность тканей существенно снижается, поэтому для стеклопластиков следует по возможности использовать армирующие материалы, выработанные с применением прямых замасливателей. [c.458]

В большинстве случаев перед нанесением связующего стараются удалить замасливатель путем термической обработки ткани или при помощи растворителей [14, 15, 27, 30]. Однако стеклянное волокно, лишенное замасливателя, не вполне удовлетворяет предъявляемым к нему требованиям. Б условиях повышенной влажности механические свойства стеклопластиков, изготовленных из такого волокна, в значительной степени ухудшаются. Дело в том, что даже химические связи, возникшие между стеклянным волокном и связующим, не всегда могут обеспечить достаточную стабильность свойств стеклопластиков. Нанример, между эпоксидной смолой и стеклом может осуществляться химическое взаимодействие за счет реакции эпоксидных групп с группами [c.330]

Ткани конструкционные из стеклянных комплексных нитей ГОСТ 19170—73 вырабатывают из алюмоборосиликатного стекла с содержанием не более 0,5 % окислов щелочных металлов. Они предназначены для изготовления конструкционных стеклопластиков. Их выпускают нескольких марок в зависимости от типа переплетения, замасливателя Т-10, Т-11, Т-12 (сатинового переплетения), Т-13, Т-14 (полотняного переплетения). Тканн с замасливателем парафиновая эмульсия используют для стеклопластиков на основе различных смол, в том числе эпоксидных, эпоксифенольных, полиэфирных. Ширина полотнищ ткани 700—1150 мм, длина в рулоне — не менее 50 м для Т-10, Т-10/1 Т-10-80 — не менее 90 м толщина 0,23— [c.31]

В связи с этим нами были проведены эксперименты на морских свинках по изучению конкуренции промышленных химических соединений, обладающих сенсибилизирующим действием, которое сочеталось с общетоксическим действием и раздражающим в той или иной степени кожу и слизистые оболочки. Для экспериментов были выбраны сложные продукты, широко используемые в промышленности стекловолокна и стеклопластиков в качестве замасливателей. Рабочие, контактирующие с ними, нередко болеют аллергическими и контактными дерматитами, а при большом стаже работы у некоторых развиваются системные аллергозы или бронхиальная астма. [c.57]

Необходимым технологическим процессом при производстве стекловолокон, которые очень чувствительны к трению и изгибу, является их шлихтование. Для этого используют различные замасливающие составы, которые вводятся в зону формования с помощью специальных устройств. Так как температура в зоне формования очень высокая (выше 1200 °С), то обработку волокон производят с помощью водных эмульсий, представляющих собой смесь различных клеящих, пластифицирующих и смазывающих веществ. В качестве эмульгаторов используют поверхностно-активные соединения, такие ак поливиниловый спирт, персульфат аммония, желатин и др. При формовании волокон с помощью перегретого пара в качестве замасливателя рекомендуется применять аммиачный раствор щелочного лигнина. При изготовлении стеклопластиков стекловолокна замасливают гидрофобно-адгезионными замасливателя-ми, которые обеспечивают адгезию пластмасс с поверхностью стекловолокон за счет образования химических связей. [c.385]

Для изготовления стеклопластиков стеклоткань предварительно очищают от замасливателей термообработкой, а затем обрабатывают кремнийорганическими жидкостями для повышения адгезии связующего к стеклянному волокну. чт [c.215]

Подобные вещества могут образовать зону, показатели механических свойств в которой оказываются низкими в результате резко ухудшается адгезионная прочность. Поэтому удаление подобных слабых слоев — один из эффективных способов повышения адгезионной прочности [148]. Следует упомянуть о таких операциях, как удаление замасливателей с поверхности стеклянного волокна при производстве стеклопластиков и очистка поверхности металлов перед склеиванием и нанесением покрытий. В этой связи напомним также о влиянии авиважных препаратов на прочность связи в резинотканевых системах. Считают, что повышение адгезии к полиэтилену после обработки его поверхности пламенем, коронным разрядом или окислителями обусловлено не только появлением на поверхности активных функциональных групп, но и удалением различных загрязнений, создающих ослабленную зону [110, 132, 148]. [c.370]

Смола 1100 применяется в качестве замасливателя при изготовлении стеклянной пряжи и стеклопластиков на эпоксидных смолах. Наличие в продукте 1100 аминогрупп в некоторых случаях вызывало преждевременное желатинирование эпоксидной смолы. Это явление, однако, устранялось уменьшением количества отвердителя и изменением технологии обработки. [c.268]

Кроме силана 1100, применяют близкое ему соединение 1102 для обработки стекловолокна при изготовлении стеклопластика на меламиновых смолах. Для указанных пластиков предел прочности при изгибе составлял 5600— 7600 кг/см , изменение прочности после вымачивания было минимальным. Вместе с тем прочность обычного стеклотекстолита, изготовленного на стеклоткани, подвергнутой только термической обработке для удаления замасливателя (без использования силана), составляла лишь 1830 кг/сл в сухом состоянии и 630 кг смР- после вымачивания. [c.268]

Непрерывное стекловолокно получается путем заправки натекающих из фильеров капелек стекла на небольшую съемную бобину, надетую на быстро вращающийся цилиндр (линейная скорость около 2500 м/мин.) чем больше скорость вращения цилиндра, тем тоньше вытягиваемое волокно. Из фильеров одновременно вытягивается до 200 элементарных волокон, которые до намотки на съемную бобину проходят через замасливающий аппарат, где они склеиваются в одну прядь. Бобины с намотанным на них волокном направляются затем на крутильные машины для размотки и кручения из крученой нити изготовляют основу и уток для ткачества. Стеклоткань отмывают от замасливателя, сушат, а затем после браковки, укладки и упаковки направляют на завод, изготовляющий из нее стеклопластики. Здесь стеклоткань пропитывают связующим и затем сушат. После этого стеклоткань готова к формированию. [c.12]

ГКЖ-18/12 от количества остатка замасливателя на волокне, концентрации гидрофобизатора в водном растворе, pH раствора, а также от температуры закрепления гидрофобной пленки. Наиболее высокая прочность стеклопластиков, полученных на основе гидрофобизованного стекловолокна, была достигнута при количестве замасливателя на стеклоткани порядка 0,07%. [c.220]

Аналогичная картина наблюдается и для эпоксидных стеклопластиков, обладающих большей стабильностью диэлектрических свойств. Применение стеклоткани на прямом замасливателе № 652 позволяет получить не только более монолитную структуру стеклопластика, но и уменьшить средний размер пор с 80 мкм (парафиновый замасливатель) до 10—40 мкм (прямой замасливатель) [86]. [c.239]

Удаление замасливателя и нанесение на поверхность стеклян-1ЫХ волокон аппретов — одна из важнейших операций в подго-овке стекловолокнистых материалов для изготовления ответственных конструкционных изделий из стеклопластиков. Эта опера-ия осуществляется в том случае, когда прямые замасливатели е дают желаемых результатов. [c.263]

Прессматериалы типа СВАМ. Стекловолокнистый анизотропный прессматериал (СВАМ), являющийся одним из первых отечественных стеклопластиков, получают непосредственно в процессе выработки первичной стеклонити, применяя связующее в качестве замасливателя. Стеклоплавильное устройство с фильер-ной пластиной совершает возвратно-поступательное движение вдоль направления оси приемного устройства, выполненного в виде барабана диаметром 1000 мм, так что укладка нитей на барабане осуществляется по ширине 3000 мм. [c.268]

В полимерных композициях определены противоокислители [61], стабилизаторы фенольного типа по прямой абсорбции в ультрафиолетовой области [62, 63], идентифицированы антистатические вещества — ароматические производные, сульфаты и фосфаты, сульфонаты и др. [64]. Описаны методы определения пластификаторов, стабилизаторов, антиоксидантов, адсорберов ультрафиолетовых лучей [65]. Определены замасливатели на стекловолокнистых материалах — крахмал, декстрин, желатин, столярный клей, глицерин, минеральное масло, льняное масло, олефины, поливиниловый спирт, канифоль, силиконы, полиакрилаты, поливинилацетат и др. [66]. Полярографическим методом определены производные бензофенона в стеклопластиках [67]. Исследован стеклопластик на основе полиэфирного полимера, полученного из малеинового ангидрида с этилен- и диэтиленгликоля-ми [7]. Описано исследование клея на основе поливинилового спирта, поливинилацетата и дибутилфталата [7]. [c.240]

Количество карбоната кальция в стеклопластике можно вычислить также по привесу остатка, обработанного карбонатом аммония после прокаливания. Зная количество смолы и карбоната кальция, можно вычислить содержание стеклоткани в стеклопластике по разности между весом пробы до сжигания и весом карбоната кальция и смолы . (Легколетучие замасливатели для стеклоткани входят в вес смолы.) [c.200]

ССП-ЗО МРТУ 50 м 6-11-121—69 0.2 900 190 120 ПО То же, но замасливатель 30 Рулонный светопрозрачный стеклопластик [c.466]

ЛА-7 ЛА-12/12 МРТУ 6-И-55-66 50 м ТУ 6-027-2—71 100 м 0.2 900 920 220 75 70 35 130 35 То же, но замасливатель пэ и переплетение ложный ажур Рулонный декоративный стеклопластик [c.466]

ЭТС-5 ССА МРТУ 6-11-124—69 0.2 опп 540-1050 200 40 120 16 ПО 11 Диаметр элементарных нитей 6 мкм, замасливатель пэ, переплетение полотняное Рулонный стеклопластик для покрытия теплоизоляции [c.466]

Замасливатель не должен содержать токсичных и огнеопасных веществ, а также ухудшать свойства стеклопластиков. [c.16]

В качестве одного из компонентов замасливателя применяется также Y-аминопропилтриэтоксисилан. В случае если в состав замасливателя непосредственно входят вещества, обеспечивающие получение стеклопластика с оптимальными свойствами, стекловолокнистый наполнитель используется в производстве без специальной подготовки. [c.36]

Стекловолокнистый армирующий материал применяют в виде непрерывных нитей или жгутов, находящихся под постоянным натяжением. Для изготовления труб из эпоксидного стеклопластика используют стеклянное волокно на замасливателе типа PPG 1062, а для изготовления труб из полиэфирного стеклопластика — на замасливателе типа PPG 1064. [c.231]

Вещества, входящие в состав замасливателя, необходимого для текстильной переработки стеклянных волокон (парафин, декстрин и т.п.), снижают адгезию смолы к стекловолокну и ухудшают свойства стеклопластиков [13]. После удаления замасливателя на поверхности стеклянных волокон появляется слой влаги, адсорбированной из воздуха. Удалить эту влагу с поверхности очень трудно, так как она связана водородными связями с силанольными группами 81(ОН)2 поверхности стекла. Поверхностная влага снижает адгезию связующих к стекловолокну и способствует образованию пористости стеклопластиков. [c.24]

Стекловолокно, идущее для текстильной переработки, покрывается замасливателем, улучшающим его скольжение. При изготовлении стеклопластика замасливатель рекомендуют снимать, чтобы улучшить адгезию. Его удаляют химическим или термическим путем, причем последний более эффективен, хотя при этом несколько снижается прочность волокна. Адгезия смолы к стекловолокну может быть повышена обработкой специальными веществами типа волан, силап и др. [c.151]

Для изготовления стеклопластиков стеклоткань предварите очиш,ают от замасливателей термообработкой, а затем обрабатывай кремнийорганическими жидкостями для повышения адгезии связуюцегв к стеклянному волокну. л [c.215]

Мак-Интош [554] привел данные о формовании деталей из стеклопластиков в прессформах. Формование производится в ме- таллических прессформах, смонтированных на плитах с паровым обогревом на гидравлических прессах. Из беспорядочно расположенных стеклянных волокон длиной —50 мм выкладывают рыхлые маты толщиной —3 мм. После пропитки полиэфирной смолой их прессуют в формах. Для получения изделий большой толщины укладывают дополнительно еще несколько слоев матов, оставляя большой зазор в прессформах. Для получения слоистых стеклопластиков с высокими показателями стеклоткань обрабатывают специальными веществами для удаления замасливателя и придания хорошей адгезии к поли- [c.34]

Стеклопластики. В последние годы стеклопластики привлекают все большее внимание [3519—3589]. Разработаньг методы получения разнообразных стеклопластиков из нарезанных прядей стекловолокна, которые перемешиваются в воде со смолой. Полученная композиция таблетируется и после дополнительной пропитки смолой формуется в изделия [3590—3709]. Для получения высокопрочных стеклопластиков необходимо тщательно удалить замасливатель из стеклоткани [3591], обеспечить гибкую и прочную связь между элементарными волокнами и максимально повысить адгезию связующих к стекловолокну [3592]. В настоящее время для производства армированных стеклопластиков применяют свыше 200 видов смол [3593]. [c.465]

Текстильные замасливатели препятствуют адгезионному взаимодействию между волокном и связующим, в результате чего в условиях повышенной влажности прочность стеклопластиков при изгибе и сжатии снижается до 50—60% с одновременным ухудшением диэлектрических свойств. Для устранения этого недостатка иногда перед нанесением связующего проводят термическую обработку стеклянного наполнителя с целью удаления большей части замасливателя. В ряде случаев на термообработанные во- [c.134]

Прочность стекловолокна в значительной степени зависит от его диаметра. Чем тоньше волокно, тем выш е его относительная прочность. Стеклянное волокно, применяемое в качестве наполнителя непосредственно после его изготовления (при производстве СВАМ), и.меет диаметр 13—20 мк, а волокно, предварительно перерабатываемое в нити, жгуты и стеклянные ткани разных переплетений,— от 7 до 13 мк. Эти волокна при выходе из печи в целях облегчения съема прядей с бобины и предохранения их от истирания в процессе дальнейшей переработки та масливают специальным составом для склеивания их г одну прядь. Замасливатель не должен содержать огнеопасных 1 токсичных веществ, а также веществ, ухудшающих свойства стеклопластиков. Обычно для этого служат парафин, желатин и некоторые другие вещества. [c.221]

На рис. 4.37 показано влияние прямых замасливателей на стабильность tgo для стеклопластиков на фенольных связующих. Стабильность диэлектрических характеристик при применении армирующих материалов с эффективными прямыми замасливате-лями повышается также за счет уменьшения в этом случае диффузионной проницаемости стеклопластика. Для намоточного стеклопластика на основе волокна с замасливателем парафиновая эмульсия и связующего с ЭДТ-10 коэффициент диффузии воды D= =0,57X10 см /с и предельное водопоглощение Q=2,2% в случае замасливателя № 652 D=0,23-10 см /с и Q , = l,8% [84]. [c.236]

Одним из основных методов повышения стабильности электрических характеристик стеклопластиков является снижение их пористости путем применения прямых замасливателей, гадрофобно-адгезионной обработки стеклянных тканей, введения гидрофобизи-рующих добавок в состав связующих, а также использованием таких методов изготовления стеклопластиков, как пропитка связующими пакета армирующих материалов под вакуумом и давлением. Влияние термохимической обработки стеклянной ткани на стабильность- электрического сопротивления фенольного стеклотекстолита марки ВФТ показано на рис. 4.42. [c.239]

Стеклопластик на основе полиметилметакрилата. Стеклопластик изготовлен на связующем составе, состоящем из 2—3% по-лиметилакрилата в метилметакрилате (связующего состава 40%, стеклоткани 60%, замасливатель удален бензином). [c.106]

Ткани многослойные (ТУ 6-11-279—73). Вырабатываются из крученых комплексных нитей трехмерным переплетением. Предназначены для изготовления методами пропитки в вакууме и под давлением стеклопластиков, отличающихся повышенным сопротивлением межслоевому сдвигу и раскалыванию. Диаметр элементарной нити 9 мкм, замасливатель 652, стекло алюмоборосиликатное. Основные харакгерисгики многослойных тканей приведены в таблице. [c.465]

Со времени становления промышленности стеклопластиков проводится непрерывная работа по совершенствованию замасливателей и аппретов, наносимых на поверхность волокон из низкокачественного стекла. Отсутствие полп-эфирных смол необходимого качества сдерживало развитие производства труб из полиэфирных стеклопластиков методом намотки. Полиэфирные смолы не обладали достаточными химической стойкостью и теплостойкостью и имели большую объелшую усадку при отверждении. Появление и выпуск в промышленных масштабах бисфенольных и хлорированных, а также насыщенных полиэфирных смол позволили резко повысить качество стеклопластиков, изготавливаемых на их основе. В последние годы начал ширко применяться аппрет, разработанный фирмой РРО . Стеклянные волокна, обработанные этим аппретом,, вполне удовлетворительно пропитываются полиэфирными смолами и соединяются с ними в процессе отверждения. [c.235]

Режим термообработки повышение температуры до 300° С — 2 час выдержка при 300° С — 2 час. Наполнитель — стеклоткань марки Т. Замасливатель со стеклоткани удалялся термическим способом. Температур прессования стеклопластика 160° С, давление 250 кгс1см , выдержка I мин[мм толщины. Содержание смолы в стеклопластике 40%. [c.228]

Наполнитель — стеклоткань марки Т. Замасливатель со стеклоткани удалялся термическим способом. Температура прессования стеклопластика 160° С, давление 250 кгс/сл , выдержка 1 мин1мм толщины. Содержание смолы в стеклопластике 40%. [c.229]

Анализ структуры стеклопластиков на основе полиэфирного связующего, содержащего волокна с различными замасливателями, не выявил различия в характере появившихся дефектов. Наименьшее число дефектов было обнаружено в стеклопластике на основе эпоксиполи-эфирного связующего с диеновым замасливателем [281]. Вода действует не только на границе волокно—связующее, она вызывает набухание связующего, что сопровождается появлением дефектов в объеме материала. Появление локальных микротрещин и дефектов другого вида облегчает проникновение воды в глубь пластика. В конечном итоге совместное действие воды и тепла приводит к образованию многочисленных эрозированных участков, которые преимущественно сосредоточены на поверхности или вблизи от нее. Дефекты такого вида способствуют резкому ухудшению прочностных свойств пластика. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология