Бутеновая фракция получение

Этот газ направляют на выделение бутан-бутеновой фракции. Получение изобутена [c.103]

При применении в качестве сырья бутан-бутеновой фракции смесь бутенов хлорируют в газовой фазе при температуре около 400 С с образованием дихлорбутенов (смесь 1-хлор-2-бутена и З-хлор-1-бутена) и дихлорбутанов. Полученную смесь разделяют, моно.хлорбутены подвергают термическому дегидрохлорированию в трубчатом реакторе при температуре около 600 °С с образованием бутадиена и хлористого водорода бутадиен возвращают в хлоратор. Смесь дихлорбутенов подвергают изомеризации и далее обрабатывают так же, как в процессе на основе бутадиена. [c.422]

Полная дегидратация гликолей приводит к диеновым углеводородам, Эта реакция представляет интерес для получения некоторых синтетических каучуков (стр. 601). Для синтетических каучуков большое значение имеет дивинил, получаемый из этилового сппрта по С. В. Лебедеву, дегидрированием бутан-бутеновой фракции (стр. 266) или из ацетилена (стр. 748). [c.457]

Щелочно-метаноловый раствор очень полезен также для очистки бутан-бутеновой фракции крекинг-газов, полученных из сернистых нефтей. В этих газах сера содержится почти исключительно в виде меркаптанов, удаляемых главным образом при щелочно-метаноловой обработке. [c.319]

Процесс общей каталитической полимеризации непредельных углеводородов над фосфорной кислотой для получения полимерного бензина — компонента автомобильного бензина — целесообразен при переработке газа с большим содержанием непредельных углеводородов, т. е. газа термического крекинга, и при недостатке изобутана. Напомним, что при термическом крекинге содержание бутенов в бутан-бутеновой фракции составляет [c.426]

Газофракционирующая установка выпускает следующие полупродукты 1) сухой газ топливного назначения 2) сырье каталитической очистки 3) основной компонент авиационного бензина 4) изопентан 5) бутан-бутеновую фракцию. Основной компонент бензина и изопентан идут на смешение для получения авиационного бензина, а бутан-бутеновая фракция потребляется установкой для алкилирования. [c.429]

Полимеризация бутан-бутеновой фракции Гидрогенизация полимера для получения изооктана Каталитический крекинг и очистка с неподвижным ката лизатором (сырье-газойль) [c.441]

Д. я получения бутадиена-1,3 применяется дегидрирование бу-тан-бутеновой фракции переработки нефти [c.132]

Для получения алкилата с октановым числом 97, служащего компонентом стооктанового авиабензина, используется бутан-бутеновая фракция, обладающая высокой степенью чистоты. Сырье установки для алкилирования состоит из бутан-бутеновой фракции, получаемой в процессе крекинга или дегидрогенизации, и изобутана природного газа. [c.308]

Рассмотрим получение изооктана методом алкилирования на базе бутан-бутеновой фракции крекинг-газа следующего состава (в весовых долях) н. бутан—бц, изобутан—б , бутены—бнп- [c.342]

Бутеновые фракции в зависимости от источника их получения могут различаться не только относительным содержанием бутенов и бутанов, но и соотношением их разных изомеров, а также бутадиена-1,3 (в % масс.) [c.50]

Процесс прямой гидратации изобутилена проводится в реакторах скрубберного типа, заполненных ионообменной смолой. Сверху непрерывно стекает вода, навстречу пропускается газообразная бутан-бутеновая фракция. Конверсия за один проход на катализаторе КУ-2 составляет около 30%. Оптимальным является отношение изобутилен вода 1 4, обеспечивающее получение 40%-ного раствора грег-бутилового спирта. При этих условиях производительность по спирту достигает 500 г/ч на 1 л катализатора активность катализатора практически не изменяется после 700—800 ч работы. [c.195]

Технология процесса Сырьем для получения уксусной кислоты является выделяемый из бутан-бутеновой фракции 96%-ный н-бутан. Содержание пропана, изобутана и углеводородов С и выше допускается не более 0,5, [c.235]

Технология процесса. Сырьем для получения уксусной кислоты является выделяемый из бутан-бутеновой фракции 96 %-ный н-бутан. Содержание пропана, изобутана и углеводородов С5 и выше допускается не более 0,5, 2 и 1 % соответственно, содержание сернистых соединений не более 0,0005 %, полное отсутствие 2-метилпропена. [c.166]

Бутиловые спирты получают на основе бутан-бутеновой фракции периодическим и непрерывным способами. н-Бутены адсорбируются 80 %-ной кислотой, а изобутилен 65 %-ной кислотой. Выход бутиловых спиртов достигает 90 % от стехиометрнческого. Сернокислотной гидратацией н-бутенов получают в основном вгор-бути-ловый спирт, который используется преимущественно для получения метилэтилкетона. трег-Бутиловый спирт вырабатывается в ограниченных количествах. [c.363]

Необходимость четкого или грубого разделения углеводородных газов определяется в каждом конкретном случае требованиями процесса переработки газов. Например, для полимеризации с целью получения бензина (полимер-бензина) достаточно провести их грубое разделение фракция Сз—С4 может содержать в этом случае и значительное количество этана и этилена. Получению изооктана из бутиленов мешает наличие в них пропилена и пентенов, но практически не мешает присутствие бутана. Поэтому для данного процесса из газов выделяют бутан-бутеновую фракцию, свободную от пропилена и пентенов. Аналогичные примеры можно привести и для. других процессов основного органического синтеза. [c.33]

Исходным сырьем для получения, ПБ в промышленном масштабе могут служить фракция С4 газов пиролиза или крекинга нефтепродуктов или же бутен-1 высокой степени чистоты, синтезируемый димеризацией этилена. Бутан-бутеновая фракция газов нефтепереработки в качестве основных компонентов содержит изобутан, изобутен, а- и р-бутены и бута- [c.22]

Содержание цис-0.А ь-2 в бутеновой фракции при большом времени контакта (больших степенях превращения) достигает 80%, хотя этот изомер менее устойчив, чем гранс-изомер. Столь различное поведение цис-и транс- форм бутена-2 позволяет предположить, что их предшественники — разные по своей природе карбокатионы. Это предположение подтверждается данными, полученными при изучении зависимости крекинговой, перераспределяющей и изомеризующей способности цеолитсодержащего катализатора в начальном периоде его работы в условиях микрореактора [c.107]

Чурбаков А. Н., Тищенко Д. В., Получение дивинила из бутан-бутеновой фракции крекинг газов, Отч. № 88-40. [c.50]

Принципиальная технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования с предварительным дегидрированием бутана представляется в следующем виде (см. фиг. 54) бутаи-бутеновая фракция, полученная при дегидрировании, смешивается с чистым изобутаном и холодильным бутаном, проходит теплообменники и поступает в алкилатор. Избыток изобутана должен составлять не менее 45% от смеси. [c.321]

Как показали исследования [5], при использовании промышленной бутеновой фракции, полученной после первой стадии дегидрирования бутана и содержащей 35—38% (масс.) бутена-1 и 40—58% (масс.) бутена-2, при 290—300°С и 18—20 МПа в присутствии 2—3% триэтилалюминия (от массы бутеновой фракции, Б расчете на 100%-ный триэтилалюминий) смесь н-бутенов превращается в 2-этилгексен-1 с выходом до 96% от теоретического (считая на прореагировавший бутен-1) [c.120]

Изобутен находит широкое применение для производства ди-и триизобутена, бутилкаучука, изопрена, синтетических моющих средств, присадок, антиокислителей и др. Сырьем для получения изобутена обычно служит бутан-бутеновая фракция, получаемая [c.191]

Олигопропилен по сравнению с олигоэтиленом не обладает высокими вязкостно-температурными свойствами и термостабильностью, что объясняется наличием в молекулярной цепи боковых ответвлений. Поэтому наиболее целесообразным способом получения синтетических масел [пат. США 3923919, 4182922] является соолигомеризация пропилена с этиленом в присутствии стерео-специфических катализаторов с последующим гидрированием полученных соолигомеров. Широкие возможности варьирования структуры соолигомеров открываются при использовании в качестве исходного сырья различных мономеров этилена, пропилена, стирола, бутадиена и др. Согласно пат. ГДР 109226, например, синтетические смазочные масла получают соолигомеризацией под давлением алкенов С4 или бутеновой фракции газа пиролиза с бутадиеном-1,3 в присутствии катализатора Фриделя — Крафтса. [c.155]

Поскольку склонность олефинов к полимеризации возрастает с увеличением молекулярной массы, технические фракции, используемые для синтеза спиртов, должны быть тщательно очищены от примесей высших олефинов. Последние вовлекают в полимеризацию и низший олефин, который самостоятельно в данных условиях обычно не полимеризуется. Особенно важна очистка этан-этиленовой фракции, так как сульфатирование этилена протекает в наиболее жестких условиях. Загрязнение серной кислоты полимерными продуктами препятствует ее дальнейшему использованию. В связи с этим содержание пропилена в этан-этиленовой фракции не должно превышать 0,1%, а содержание бутадиена в бутан-бутеновой фракции при получении вотор-бутилового спирта — 0,3—0,5%. [c.222]

Получение хлоропрена из бутадиена, бутан-бутеновой фракции или их смеси (процесс фирмы Distillers Со, Англия). Процесс получения хлоропрена из бутадиена проводится по следующей схеме [c.420]

Наиболее разработанным способом получения технического изо-октана является алкилироваиие пзобутана одним из изомерных бутенов, смесью их или бутеновой фракцией крекинг-газов в присутствии 9O—97%-пон серной кислоты. Вместо бутенов можно применять также ди- или три-пзобутен. Наилучшие результаты получаются при работе под несколько повышенным давлением при температуре 20° С. Продукты реакции состоят главным образом, если не целиком, из изопарафиновых углеводородов. Выход бен-зина алкилирования (фракция 27—185° С) равен 160—170% в расчете на взятый олефин. Бромное число бензина-ниже 1. Октановое число его равно 91—93. После добавления к 1 лбензина 0,25—0,40 tji этиловой жидкости октановое число поднимается до 100—103 единиц. Расход кислоты составляет 32% в расчете на готовый бензин (6). [c.246]

Селективный фосфор нон II с-лотный процесс (фиг. 120). В отличие от процесса общей полимеризации получение диизобутена ведется при болео низких температурах. Для ослабления побочных реакций сырье (бутан-бутеновую фракцию) разбавляют к-бутаном так, чтобы смесь содержала 8—10% изобутена. Смесь под давлением 43—50 ати через паровой подогреватель подается па верх первого реа15тора. [c.358]

В качестве сырья используют фракции С3-С4, изобутан-изобутиленовые смеси (90 10 - 50 50), бутан-бутеновые фракции. Катализатором служат растворы А1С1з в хлоралканах или аренах. Молекулярная масса и выход продуктов существенно зависят от содержания в сырье я-бутиленов, диенов, соединений серы и аммиака [4,5]. Однако при получении низкомолекулярного ПИБ использование регуляторов нецелесообразно. Молекулярная масса легко регулируется температурой реакционной массы (рис.7.9). Поэтому в случае применения ПИБ для вязкостных присадок и серии октолов полимеризацию проводят при относительно высоких (в том числе положительных) температурах. Молеку- [c.297]

Сырьем для полиизобутена молекулярного веса 10 ООО-является изобутен, выделяемый из бутав-бутеновой фракции крекинг-газов. Эту фракцию в смесителях обрабатывают прн 30—40° серной кислотой концентрацией 40°о- При этом серная кислота адсорбирует только изобутен (нормальные бутены с нею в этих Условиях не реагируют). Затем при помощи пара при температуре 100° проводят десорбцию изобутена. Получающийся таким путем изобутен содержит не более 2,0% примеси нормальных бутенов, и является хорошим сырьем для получения нолиизобутенов любого молекулярного веса. [c.284]

Альтернативным методом получения бутадиена-1,3 Я1 ляется дегидрирование бутан-бутеновой фракции нефтег зового сырья [c.346]

Из олефинов Сз и С4 медленнее всего полимеризуется пропилен полимеризация н-бутенов протекает примерно вдвое быстрее, чем пропилена, а изобутилена — гораздо быстрее, чем и-бутенов. На различиях скоростей основывается процесс избирательной полимеризации изобутилена из смешанной бутеновой фракции для получения содимера гидрированием его во время второй мировой войны произЕюдили ценный компонент авиационных бензинов. Однако в последние годы полимеризация бутенов в значительной мере вытеснена применением их для алкилирования изобутана. В настоящее время в качестве сырья для полимеризации обычно [c.234]

Бутилены и изобутилен С4Н8. Получают из продуктов переработки нефтяного сырья бутан-бутеновая фракция). Изобутилен является исходным веществом в синтезе изооктана и полиизобутилена н-бутены — сырье для получения дивинила. [c.48]

Низкомолекулярный ПИБ и олигомеры изобутилена получают примерно по такой же технологической схеме. В качестве сырья используют фракции С3-С4, изобутан-изобутиленовые смеси (90 10-50 50), бутан-бутеновые фракции. Катализатором служат растворы А1С1з в хлоралканах или аренах. Молекулярная масса и выход продуктов существенно зависят от содержания в сырье к-бутиленов, диенов, соединений серы и аммиака [11, 111]. Однако при получении низкомолекулярного ПИБ использование регуляторов нецелесообразно. Молекулярная масса легко регулируется температурой реакционной массы (рис. 4.20). Поэтому в случае применения ПИБ для вязкостных присадок и серии октолов полимеризацию проводят при относительно высоких (в том числе положительных) температурж. Молекулярная масса ПИБ и конверсия Нзобутилена связаны с концентрацией вводимого в зону реакции катализатора. С возрастанием (до определенного предела) содержания катализатора снижается молекулярная масса полимера, но увеличивается конверсия мономера. [c.153]

Дегидрирование бутан-бутеновой фракции с получением бутадиенсодержащего контактного газа. [c.155]

Принципиальная технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования с предварительным дегидрированием бутана представляется в следующем виде (фиг. 60)1 бутан-бутеновая фракц ия, полученная при дегидрировании, смешивается с чистым изобутаном и холодильным бутаном, проходит теплообменники и поступает на мешалку. Избыток изобутана должен составлять не менее 45% от смеси. Смесь газов поступает в мешалку, где в, присутствии концентрированной серной кислоты при 0° С производится процесс алкилирован ия. Серная кислота должна быть тщательно перемешана с жидким газом. Тепло, образующееся при реакции алкилирования, отводится за счет испарения части реакционного газа. Испарившийся газ конденсируется и вновь поступает в систему. [c.325]

Чтобы вовлечь в процесс димеризации бутен-2, были использованы сокатализаторы, лучшим из которых для получения 2-этилгексена-1 оказались соли никеля. Так, при содержании стеарата никеля в количестве 0,002% (масс.) от бутеновой фракции выход димера при 240—280 °С и времени реакции до [c.121]

МПа подвергают двухступенчатой абсорбции углеводородами Сб и выше при 15 °С. Полученную фракцию С4—Се разделяют ректификацией на двух колоннах. Полученная изонентан-изопентеновая фракция содержит до 30% изопентенов, примерно 60% изопентана и 2,5% изопрена. Схема выделения изо-пентан-изопентеновой фракции из контактного газа в основном аналогична промышленной схеме выделения бутан-бутеновой фракции при дегидрировании н-бутана (см. рис. III.4). Для разделения изопентан-изопентеновой фракции осуществляют двухступенчатую экстрактивную ректификацию с диметилформамидом. При этом получают изопентановую фракцию [92— 95% (масс.) изопентана] и изонентен-изопреновую фракцию [80% (масс.) изопентенов и 12% (масс.) изопрена]. [c.158]

В настоящее время все большее значение приобретает производство синтетических материалов из природного газа. На одной из стадий этого производства газ подвергают дегидрированию. Особое значение имеет дегидрирование бутан-бутеновой фракции, так как она является исходным сырьем для получения бутадиена. Процесс дегидрирования бутена на хромоокисных катализаторах был тщательно изучен Баландиным с сотр. [5, 6]. В их работах были обобщены экспериментальные методы, кинетические данные, выведены кинетические уравнения и табулированы относительные коэффициенты адсорбции для разбавляющих соединений. [c.170]