Волокнит, давление прессования

Режимы прессования — температура и давление — оказывают существенное влияние на распределение диэлектрической проницаемости по площади образца, так как поскольку температура и давление прессования оказывают влияние на распределение и ориентацию волокна, а также на пропитку стеклянных нитей связующим, то и диэлектрические свойства материала будут зависеть от режимов прессования. [c.162]

Использовать части формы с различной температурой Различие температуры от 10 до 15° С между частями пресс-формы ведет к тому, что на более горячей стороне возникает менее выраженная текстура волокна, улучшается блеск Снизить давление прессования [c.197]

При высокочастотной сварке обивок с применением этих объемных полотен получаются прочные швы, толщина которых равна или незначительно больше толщины обивочного материала, так как волокна нетканого полотна при нагреве в переменном электрическом поле расплавляются и оно под давлением прессования теряет объемность в зоне шва. [c.227]

Для углеродных волокон характерна высокая хрупкость, малая устойчивость к истиранию, малая изгибоустойчивость. В связи с этим при их переработке в пластики для предохранения волокна от повреждений необходимо соблюдать ряд условий поддерживать низкое давление прессования, избегать малых углов перегибов, сводить по возможности к минимуму углы трения и др. [c.315]

Поли-е-капроамид используется преимущественно для производства капронового волокна, применяемого в текстильной промышленности, и для изготовления технических тканей. Помимо этого, из капрона изготавливаются детали машин (зубчатые колеса, подшипники, крепежные детали) и электроизоляция. Он перерабатывается прессованием, экструзией, литьем под давлением. Для производства волокна используется прядение из расплава. [c.417]

Переработку в изделия можно проводить методом прессования, литья под давлением, стержневого прессования. Для повышения прочности формованных изделий полимер нагревают до 200—260° и продавливают через капилляры. Выходящие через капилляры еще пластичные нити дополнительно ориентируют вытягиванием. Нити измельчают в волокна и загружают в пресс-формы. Сплавляют нити под давлением 120 кг/см при 230°. Пресс-форму охлаждают до 120—130° и извлекают отформованное изделие. [c.813]

Показано, что моноядерные фенолы являются эффективными АО. Однако эти стабилизаторы имеют некоторые недостатки. Один из них заключается в том, что давление паров этих соединений относительно велико, и поэтому в процессе переработки, например экструзией или прессованием, прп высоких температурах (180—220°С) значительное количество АО может улетучиваться. Кроме того, многие полимерные изделия имеют развитую поверхность (листы, волокна), что обусловливает — даже при пониженной температуре — значительные потери АО вследствие миграции и испарения через эту поверхность По сравнению с моноядерными бис- и полиядерные фенолы имеют более низкое давление паров и, главное, они могут связывать металлы с образованием комплексных соединений. [c.260]

Перед тем как перейти к сопоставлению параметров пористой структуры со свободным объемом полимера, необходимо отметить, что параметры пористой структуры для одного и того же полимера могут быть существенно различными в зависимости от условий его синтеза и последующей переработки. Так, например, пленка или волокна могут быть получены из различных растворителей [81], а также из смеси растворителей с осадителем [97], и будут иметь разную микропористую структуру и свойства. То же самое можно сказать и о материалах, получаемых прессованием и литьем под давлением, а также с помощью гидростатической экструзии. При этом могут образовываться и макропоры, суммарный объем которых может быть достаточно велик. Применяя же специальные методы синтеза, можно получать материалы на осно- [c.55]

Материалы такого рода готовят горячим прессованием (таблетиро-вание с последующим спеканием под давлением) или методом шликер-ного литья, когда волокна заливаются суспензией матричного материала, которая после сушки также подвергается спеканию. [c.158]

Применяют полиуретаны для изготовления щетины, сетей, тканей технического назначения, а также клеев, лаков и эмалей. Полиуретановые волокна получаются аналогично полиамидным. Изделия из полиуретанов (пластины, трубы и т. п.) производят обычными методами прессованием, литьем под давлением н экструзией. [c.238]

На рис. 8.1 приведены кривые распределения пор по размерам, характерные для эпоксидных материалов различных типов. Для тканевых стеклотекстолитов (кривые 1—3) характерна бимодальная кривая, причем максимум при больших значениях I соответствует порам между нитями, а максимум при малых значениях I — порам между элементарными волокнами внутри нитей. В зависимости от технологических параметров форма кривой распределения пор по размерам сильно изменяется. Например, при обычном прессовании пористость достигает 8—Ю7о, и кривая имеет два максимума. В случае пропитки под давлением пористость заметно снижается (кривая 2), а при аппретировании волокна, улучшающем его смачивание при сохранении общей пористости на том же уровне, число мелких пор резко уменьшается (кривая. 3). На кривых для намоточных пластиков с некручеными нитями появляется один размытый максимум (кривая 4). Положение максимума и общая пористость зависят от технологии изготовления пластика. [c.217]

Вследствие высокой текучести полистирола при повышенных температурах удобнее всего перерабатывать его методом литья-под давлением, хотя пригодны также прессование, экструзия и выдувание. Известное применение нашла механическая обработка блоков и пластин из полистирола в производстве линз и электротехнических деталей. Пленки, полученные путем выдувания, непрочны, но если этот процесс сопровождается продольной вытяжкой (ориентация), прочность негибкость их резко возрастают. Полистирольные волокна, уступая полиолефиновым, например по-эластичности, обладают другими ценными свойствами (упругость, прозрачность), что позволило применять их в волоконной оптике, электротехнике и производстве армированных пластиков. [c.287]

Благодаря более низкой температуре плавления полиуретаны легче полиамидов перерабатываются в волокно и изделия методами сухого прядения, литья под давлением и прессования. [c.313]

В другой конструкции фильтра используется несколько фильтровальных цилиндрических пластин, полученных прессованием хлопкового волокна (фильтровальная масса) и помещенных в кожух, рассчитанный для работы под давлением. Осветляемая жидкость фильтруется под давлением не более 3,5 ат и проходит через волокнистые цилиндрические пластины в дренажный канал. Скорости потоков несколько меньше, чем в дисковых фильтрах, и составляют 20 л1 (м мин). Такие фильтры используются главным образом для очист- [c.206]

По исследованиям М. С. Акутина, П. 3. Ли и других стеклотекстолит может быть получен на основе поливинилбутираля, обладающего высокой адгезией к стеклянному волокну. При удельном давлении прессования от 50 до 150 кг/см получен стеклотекстолит с пределом прочности при растяжении до 4000 кг/см и при изгибе до 3300 кг1см . Сопротивление сжатию параллельно слоям равно 250— 340 кг/см. Ударная прочность доходит до 380 кг см . Тем-пературостойкость — невысокая. [c.260]

Удельное давление прессования должно быть достаточным, чтобы обеспечить заполнение размягченным прессматериалом формы и преодолеть давление летучих, выделяющихся из прессматериала и стремящихся раскрыть форму. Удельное давление зависит от текучести прессматериала. При наличии длинноволокнистого наполнителя пресспорошка оно равно 400—600 кгс1см и выше. Если же наполнитель мелковолокнистый (древесная мука) или порошкообразный (минеральные порошки), то достаточно удельного давления 200 кгс/сж . При тканевом наполнителе, чтобы не разорвать волокно ткани, снижают удельное давление прессования. [c.89]

Определение усилия прямого прессования. Решаюшее значение прн определении размеров элементов пресс-формы и выборе пресса имеет знание требуемого давления прессования, площади поверхности изделия и суммарного усилия прессования. Под давлением прессования понимают усилие прессования пресс-материала, приходящееся на единицу площади проекции изделия [191]. Давление прессования зависит от множества факторов. Некоторые из них были перечислены выше. По экспериментальным данным, давление прессования в завпсимостп от типа связующих (феноло-формальдегидные, мочевино-фор-мальдегидные и меламино-формальдегидные смолы) и пша наполнителя (минеральная мука, древесная мука, бумажные и целлюлозные крошки, текстильные волокна и крошки) колеблется от 20 до 80 МПа. Необходимое усилие прессования Рп определяется по формуле [c.403]

Величина необходимого усилия прессования при таблетированни зависит от природы пресс-материала, его влажности и температуры, при которой происходит прессование. Для получения качественной таблетки при таблетмрованин без нагрева ориентировочно можно рекомендовать следующие удельные давления прессования волокнит — 150—200 кгс/см , фенолоформальдегидные пресс-порош-ки—500—1000, аминопласты—750 — 1500, стекловолокниты — 2500 — 3000 кгс/см . [c.305]

Удельное давление прессования. Давление, приходящееся на 1 см площади проекции (плана) формуемого издeл я, называется удельным и выражается в кг1см . Удельное давление прессованна зависит от характера прессматериала (порошок, волокнит, пропитанная ткань), формы изделия (плоская форма, высокий тонкостенный стакан), текучести материала, режима прессования (предварительный подогрев, температура прессования) и конструкции прессформы. [c.71]

Удельное давление прессования и литья под давлением. Удельное давление прессования — это давление, приходящееся на 1 см площади горизонтальной проекции изделия. Удельное давление литья — это давление, приходящееся на 1 см площади плунжера материального цилиндра. Необходимое удельное давление прессования зависит от вида прессматериала (порошок, волокнит, пропитанная ткань), формы изделия (плоская форма, высокий стакан), текучести материала, режима прессования (предварительный подогрев, температура прессования), конструкции прессформы, сечения сопла машины, размеров разводящих и впускных литниковых каналов. Уменьшение температуры литья и размеров каналов приводит к повышению удельного давления. Оптимальное удельное давление для каждого материала определяется опытным путем. Для пресспорошков удельное давление колеблется от 200 [c.28]

Компактор пластмасс работает по принципу дискового смесителя. Материал, измельченный ножевой дробилкой, принудительно подают шнеком в уплотнитель. Агломерация моментально разрушающихся из-за очень сильной фрикции частиц происходит между дисками под воздействием давления прессования на периферии дисков. Фрикцию и давление прессования регулируют, изменяя частоту вращения и цшрину зазора между дисками. Агломерированный материал под действием центробежных сил вытесняется в виде маленьких стренг и далее транспортируется потоком охлаждающего воздуха в ножевой дробилке его перерабатывают в гранулят. Пыль и мелкие волокна улавливаются циклоном. Насыпная плотность материала, в зависимости от вида и типа загружаемого сырья, составляет от 300 до 600 кг/м Установки применяют для подготовки отходов полиэтилена, полистирола и ПВХ, поступающих в виде пленок, волокон и вспененных изделий (см. гл. 6) в этом случае неподвижные диски охлаждают водой. При подготовке отходов полиамидов и полиэтилентерефталата необходимо также охладить ротор. Удельное потребление энергии у компактора значительно ниже, чем у измельчителя-уплотнителя, однако возможности модификации ограниченны [99, с. 85 . [c.98]

При изготовлении металлич. волокнистых К. м. нанесение металлич. матрицы на наполнитель осуществляют в осн. из расплава материала матрицы, электрохим. осаждением или напылением. Формование изделий проводят гл. обр. методом пропитки каркаса из ар.чдарующих волокон расплавом металла под давлением до 10 МПа или соединением фольги (матричного материала) с армирующими волокнами с применением прокатки, прессования, экструзии при нагр. до т-ры плавления материала матрицы (см. также Метал-лополимеры). [c.444]

П. перерабатывают прессованием, экструзией, литьем под давлением. Применяют для произ-ва прейм. волокон (см. Полиамидные волокна), а также зубчатых и червячных колес, втулок, болтов, гаек и др. деталей машин, пленок, как изоляц. материал в электро- и радиотехнике. [c.630]

КК 4 с волокнами карбида кремния. При практически равной прочности эти ККМ имеют преимущества перед аналогичными материалами с углеродными волокнами - повышенную стойкость к окислению при высоких температурах и значительно меньшую анизотропию коэффициента термического расширения. В качестве матрицы используют порошки боросиликатного, алюмосиликатного, литиевосиликатного стекла или смеси стекол. Волокна карбида кремния применяют в виде моноволокна или непрерывной пряжи со средним диаметром отдельных волокон 10 - 12 мкм ККМ, армированные моноволокном, по-лу чают горячим прессованием слоев из лент волокна и стеклянного порошка в среде аргона при температуре 1423К и давлении 6,9МПа. Керамический композит Si-Si , получаемый путем пропитки углеродного волокна (в состоянии свободной насыпки или в виде войлока) расплавом кремния, может содержать карбидную фазу в пределах 25 - 90%. Механические характеристики ККМ увеличиваются с ростом содержания Si . ККМ с волокнами углерода и карбида кремния обладают повышенной вязкостью разрушения, высокой удельной прочностью и жесткостью, малым коэффициентом теплового расширения. [c.159]

Рентгенофлуоресцентное определение фосфора в агломератах железных руд и доменных шлаках производят [1124] на одноканальном вакуумном спек, трометре по линии Особое значение имеет подготовка пробы. Путем прессования образца с волокнистым связующим материалом добиваются соответствующей твердости и однородности. Для этого 20 г образца, измельченного до крупности менее 125 мк, смешивают с 4 г порошкообразного хлопкового волокна и перемалывают в течение 3 мин. на дисковой мельнице. Из полученной смеси прессуют два брикета весом по 7—10 г диаметром 30,5 мм. При прессовании давление повышают в течение 30 сек. до 3,8 т1см , затем оставляют в течение 30 сек. постоянным. Брикеты анализируют без дальнейшей обработки. Длительность анализа доменного шлака составляет 35 мин. Относительная ошибка определения 1—2%. [c.121]

Сополимеры винилхлорида и хлористого винилидена, смешанные со стабилизатора1ми, а при надобности с наполнителями и красителями, перерабатываются главным образом методом экструзии на пленки [22], нити, волокно, шланги, оболочки, ленты, пластики и т. д. Используются также другие методы переработки сварка, литье под давлением и прессование. [c.294]

По взаимному расположению стеклянных волокон в изделии различают неориентированные и ориентированные стекловолокниты. Формование изделий производят прессованием при высоком давлении (100—350 кгс/см ) в прессформах, установленных между плитами гидравлического пресса при низком давлении (1—10 кгс1см ) в формах облегченного типа и давлении, создаваемом сжатым воздухом (контактное прессование) напылением на форму струи рубленого волокна, смоченного смолой (метод напыления) намоткой на вращающуюся форму стекловолокна или жгута из стеклянных волокон (метод намотки). [c.558]

Стекловолокниты с неориентированным расположением волокон получают из мотков стеклянного волокна, из стекломатов (стр. 560) и путем нанесения волокна на поверхность формы методом напыления. Характерным примером стекловолокнита, формуемого в изделия при высоком давлении и имеющего неориентированное расположение волокон, является прессматериал АГ-4в, изготовленный смешением разрыхленных мотков стеклянного волокна с раствором модифицированной феыоло-формальдегид-ной смолы. Смешение проводят в аппарате с -образными лопастями (см. рис. 162), в котором мотки стекловолокон дробятся, хао-. тично располагаются относительно друг друга и смачиваются раствором смолы. Полученную массу раскладывают на противни и сушат в термошкафах для удаления растворителя. Прессование проводится в прессформах, нагретых до 145—165 °С, под давлением 300—700 кгс см в течение 1—1,5 мин на 1 мм толщины изделия. [c.559]

На рис. 163 изображена схема контактного прессования стекловолокнита. В форму 1 закладывается стекломат 2—войлок, изготовленный из стекловолокна, толщина стекломата подбирается соответственно толщине стенки изделия. На стекломат распылителем наносят раствор полиэфирной смолы в мономере, содержащий инициатор реакции полимеризации, или расплав полиэпоксида и отвердителя. Стекломаты имеют разрыхленную структуру, поэтому сравнительно низковязкий раствор или расплав полимера легко проникает в толщу войлока, смачивая и склеивая стеклянные волокна и заполняя пустоты между ними. Затем заготовку покрывают целлофановой пленкой и резиновым мешком 3. На форму укрепляют контрформу 4, прикрепляя ее к основанию формы 5 замками 6. В резиновый мешок через штуцер подают подогретый сжатый воздух, под давлением которого заготовка уплотняется, а повышенная температура воздуха способствует быстрому отверждению связующего. [c.560]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология