Прессматериалы текучесть

Основным и важнейшим наполнителем для пресспорошков является древесная мука. Высокая степень дисперсности и волокнистая структура древесной муки обусловливают прочность, текучесть, хорошую внешнюю поверхность, малый удельный вес и высокие диэлектрические свойства прессматериала. Недостатки древесной муки — гигроскопичность и большая, чем у минеральных [c.427]

Ускорителями обычно являются твердые органические кислоты (щавелевая и др.), которые должны иметь температуру плавления, лежащую в пределах температур горячего прессования пластика. В этом случае жидкая смола взаимодействует с расплавленной кислотой, что ведет к резкому повышению кислотности и к увеличению скорости отверждения и, следовательно, скорости прессования. Количество ускорителей должно соответствовать достижению высокой скорости отверждения смолы при горячем прессовании, однако при этом необходимо иметь в виду, что слишком большое количество ускорителей может снизить текучесть прессматериала при прессовании. [c.525]

Наиболее полно текучесть материала и продолжительность его отверждения определяется на пластомере Канавца. Пластомер представляет собой вращающуюся от электромотора пресс-форму (рис. 69), состоящую из двух соосных цилиндрических деталей — матрицы и штыря, — имеющих рифленые поверхности для прочного сцепления с прессуемым образцом. Прессматериал загружается в полость между поверхностями матриц и [c.231]

Влажность пресспорошка обычно определяют по изменению его массы после 30 мин выдержки при 105° С. Повышенная влажность вызывает появление влаги на поверхности прессизделия и может привести к вздутиям (пузырям). Пониженная влажность обычно связана со сниженной текучестью прессматериала. [c.44]

Предварительный подогрев прессматериала перед загрузкой в форму служит для повышения текучести, частичного удаления летучих и ускорения прогрева материала в форме. [c.54]

Температура прессования должна обеспечить перевод смолы (связующего) в вязкотекучее состояние и затем быстрое ее отверждение. Чрезмерно высокая температура нежелательна, так как может произойти отверждение и потеря текучести до полного оформления изделия. Кроме того, повышенная температура может привести к разложению красителя и самого прессматериала. Температура прессования определяется составом прессматериала, в основном — типом связующего. Например, для пресспорошков К-18-2 принимают температуру прессования 180—200° С, а для аминопластов на основе мочевино-формальдегидной смолы 140—165° С. [c.89]

Недопрессовка — рыхлость изделия общая или частичная местная недопрессовка). Основная причина недопрессовки — нехватка прессматериала, которая возникает из-за неправильной дозировки, а также чрезмерного вытекания прессматериала при его повышенной текучести или наличии больших зазоров между пуансоном и матрицей. Кроме того, к недопрессовке могут при- [c.90]

Причины чрезмерная пластичность или влажность пресспорошка. Следует подсушить прессматериал или увеличить продолжительность предварительного подогрева для понижения влажности и текучести материала. [c.310]

При длительном хранении ухудшаются показатели материала, характеризующие его способность перерабатываться в изделия, в частности, уменьшается содержание влаги и летучих, понижается содержание растворимой смолы и, следовательно, текучесть. Если прессматериал хранится в холодном помещении (особенно в зимнее время), то при поступлении в цех он может сильно увлажняться за счет конденсации на его поверхности атмосферной влаги. [c.25]

Наиболее важной характеристикой перерабатывае-мости прессматериала является текучесть. Другие технологические характеристики не являются браковочными, так как даже при отклонении их от нормы материал может применяться для изготовления определенного вида деталей. [c.26]

Предварительная количественная оценка текучести прессматериала особенно важна при создании принципиально новых, оригинальных по форме крупных изделий из стеклопластиков, отработка которых связана со значительными затратами времени и материальных средств. [c.32]

Рис. 15. Зависимость текучести прессматериала АГ-4С от длины лент.

Рис. 16. Влияние температуры, давления прессования и продолжительности подогрева при температуре прессования на текучесть прессматериала П-5-2

Рис. 17. Функция распределения текучести прессматериала П-5-2 на нормальной вероятностной бумаге .

Рис. 18. Зависимость текучести прессматериала П-5-2 от содержания влаги и летучих.

Вследствие случайного расположения стеклянных нитей в материале, неравномерного наноса связующего на волокно, различного содержания влаги и летучих (все это обусловлено структурными особенностями стекловолокнистых прессматериалов и несовершенством технологии их получения) отдельные образцы существенно отличаются друг от друга по текучести, причем разброс показателей текучести непосредственно зависит от длины волокон наполнителя (табл. 8). Наиболее стабильные результаты получаются при испытаниях материалов с длиной волокон до 10 мм (например, типа СНК-2-27). Наибольший разброс текучести наблюдается у длинноволокнистых композиций. Значительно отличаются и средние значения текучести проб, взятых из разных мест одной партии прессматериала (табл. 9). [c.36]

Рис. 19. Зависимость текучести прессматериала СНК-2-27 от продолжительности хранения и времени года.

Текучесть прессматериала, а также качество готовых деталей существенно зависят от содержания влаги и летучих в исходном материале (рис. 18). В процессе хранения прессматериалов текучесть изменяется, причем интенсивность изменения зависит не только от условий хранения, но и от типа полуфабриката. Например, текучесть материала СНК-2-27, выпускаемого в виде вальцованных плит, в течение длительного времени не снижается даже при хранении в негерметичной укупорке . [c.37]

Выявлено преждевременное отверждение прессматериала, происходящее вследствие того, что под воздействием шнека из-за разрушения структуры сохраняется текучесть материала. При этом прочностные свойства изделий ухудшаются. Предложен метод установления при помощи пластометра ПК-1 режимов переработки, предотвращающих преждевременное отверждение 4 -51 [c.298]

В норму расхода прессматериала включают чистый вес детали, вес грата, поправки на текучесть материала и разновес таблеток при литье под давлением — чистый вес детали, поправки на необратимые комки и летучие вещества. Литники и часть комков не включают в норму расхода, так как их можно снова использовать после соответствующей подготовки. Расход материала зависит также от конструкции гнезда пресс-формы, загрузочной камеры, количества гнезд в пресс-форме, а также от степени износа последней. [c.326]

Формы с перетеканием применяются при прессовании грампластинок из полиметилметакрилата или сополимеров метилметакрилата. Материал в виде таблетки помещают в нагретую форму, образуемую гальвано-металлическими дисками со звукозаписью. Вместе с таблеткой по обе стороны ее вкладывают бумажные этикетки, которые запрессовывают в пластинку. Форма для изготовления грампластинок не может быть рассчитана на чрезмерно высокие давления, при которых дорогостоящие гальванические покрытия повреждаются и очень быстро изнашиваются. По этой причине не стремятся достигнуть полного смыкания полуформ, так что излишек прессматериала выдавливается по окружности пластинки в виде грата. Величина его зависит не только от веса таблетки, но и от текучести полимера, давления пресса и продолжительности нагревания. Грат обрезается вручную или на эксцентрике трубчатым ножом. [c.263]

Прессматериал ДСВ обладает хорошей текучестью, что позволяет получать изделия сложной формы с толщиной стенки до 0,2—0,3 мм. [c.272]

Анализ табл. IV. подтверждает высокую эффективность подпрессовок. Из таблицы также следует, что более 4—5 подпрессовок (особенно в режиме после смыкания ) делать-нецелесообразно, так как нри этом прессматериал теряет текучесть и частично отверждается. [c.92]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Волокниты (феноцеллолиты), имея преимущество в механической прочности, уступают, однако, фснодреволитам по водостойкости, диэлектрическим свойствам и показателю текучести прессматериала. Чем более длинноволокнистым является наполнитель, тем меньше текучесть прессматериала. Ввиду этого прессование изделий требует применения более высоких давлений, а в некоторых случаях вообще невозможно оформеть из волокнита изделие сложной, глубокой конфигурации при обычной ( 2 мм) толщине стенок. [c.448]

Сушку производят либо в стационарных камерных сушилках периодического действия, либо в сушилках непрерывного действия. В первом случае массу после созревания перекладывают из сушильникО В на алюминиевые противни слоем 20 мм, ставят на тележки и направляют в камерные сушилки полочного типа с рециркуляцией воздуха (рис. 195). Обогревание ведут нагнетанием горячего воздуха (80—90°) вентилятором из калориферов, а также с помощью системы паровых змеевиков. Выходящий из сушилки воздух имеет температуру 60—70°. Сушку считают законченной, если остаточная влажность материала не превосходит 3%. Продолжительность сушки обычно 4 часа. Важно не пересушить массу, т. е. чтобы процесс поликонденсации не привел к уменьшению текучести прессматериала. Поэтому наряду с определением остаточной влажности процесс контролируют и определением текучести прессматериала (стр. 452). [c.528]

Порошок смолы представляет собой готовый прессматериал. Его прессуют без наполнителя в горячих прессформах при 165—185° и при давлении от 300 до 800 кг/см . Порошок не отличается хорошей текучестью и не может быть переработан методом литья под давлением. Переработка же методом горячего прессования требует последующего охлаждения прессформы, так как смола прн температуре свыше 90—100° находится в высокоэластичном состоянии. Частичная замена анилина толуидино.м по некоторым данным настолько улучшает текучесть, что позволяет перерабатывать смолу методом литья под давлением. Анилинопласты (ие содержащие на-лолнителя) характеризуются следующими показателями [c.550]

Текучесть, т. е. способность прессматериала растекаться по прессформе, зависит от внутреннего и наружного трения и от скорости отверждения. Внутреннее трение определяется вязкостью материала при температуре прессования, оно зави-, сит от природы и количества связующего и наполнителя, влажности материала и наличия пласти--/ фикаторов. Наружное трение определяется состоянием поверхности формы, конфигурацией изделия, давлением прессования и прилипаемостью материала к прессформе. Недостаточная текучесть материала может вызвать появление брака по недо-прессовке и мешает точному оформлению изделия. Однако чрезмерная текучесть также вредна, поскольку вызывает вытекание расплавленного преос-материала через зазоры прессформы. [c.44]

Наиболее полно отражает текучесть материала и продолжи тельность его отверждения испытание на пластометре Канавца (рис. И-З). Пластометр представляет собой вращающуюся пресс-форму, состоящую из двух соосных цилиндрических деталей мат-рицы и штыря, имеющих рифленые поверхности для прочного сцеп ления с прессуемым образцом. Прессматериал загружается в полость между поверхностями матрицы и штыря и прессуется при температуре 170° С (для фенопластов) и давлении 300 кгс1см . [c.44]

После установки арматуры и загрузки прессматериала опу скают подвижную плиту с пуансоном до смыкания прессформы причем до соприкосновения пуансона с прессматериалом онуска ние производят быстро, а затем во избежание выброса прессмате риала и ускоренного износа прессформы — медленно. После смы кания прессформы на рабочий цилиндр пресса подают высокое давление, при котором и идет процесс прессования. При переводе с низкого давления на высокое часто делают паузу, т. е. останавливают пуансон на 10—30 сек. Во время этой паузы снижается текучесть прессматериала, что препятствует его значительному [c.88]

Удельное давление прессования должно быть достаточным, чтобы обеспечить заполнение размягченным прессматериалом формы и преодолеть давление летучих, выделяющихся из прессматериала и стремящихся раскрыть форму. Удельное давление зависит от текучести прессматериала. При наличии длинноволокнистого наполнителя пресспорошка оно равно 400—600 кгс1см и выше. Если же наполнитель мелковолокнистый (древесная мука) или порошкообразный (минеральные порошки), то достаточно удельного давления 200 кгс/сж . При тканевом наполнителе, чтобы не разорвать волокно ткани, снижают удельное давление прессования. [c.89]

Толстая фаска возникает из-за толстого грата, наблюдаемого при низкой текучести прессматериала и неудачной конструкции прессформы. [c.91]

Недопрессовка изделия выражается в матовости его поверхности, пористости, нечетком отформовании отдельных деталей (края начинают крошиться). Изделия с недопрессов-кой имеют повышенное водопоглощение и пониженные механические свойства. Причиной недопрессовки является недостаточная дозировка прессматериала или частичное выбрасывание его из пресс-формы при ее быстром закрывании. Недопрессовка наблюдается также при малой или слишком высокой текучести прессматериала. При малой текучести следует увеличивать давление, при слишком большой — материал может вытекать через зазоры пресс-формы (в особенности при некотором износе или неисправности последней), что препятствует достаточному уплотнению пресс-материала. [c.185]

Текучесть прессматериала является одной из его основных технологических характеристик. Она определяет способность заполнять свободное пространство прессформы под действием давления и температуры. Текучесть зависит от вида наполнителя вязкости, относительного содержания и скорости отверждения связующего от режимов предварительного подогрева и прессования. На текучесть также оказывает влияние качество оформляющих поверхностей прессформы. [c.32]

Приведенная на рис. 16 зависимость текучести прессматериала П-5-2 от температуры, давления прессования и времени подогрева в прессформе показывает, что для прессования стержней не могут применяться стандартные режимы. Длина стержня, полученного при давлении 300 кГ см и температуре 160°С, составляет лишь 25 мм, тогда как при давлении 600 кГIсм она составляет 160 (кривая 4). Испытания проведены на одной партии материала. Каждое значение — среднее арифметическое из результатов 5—8 запрессовок. [c.34]

Текучесть проб (1—8), ваятых из разных м т одной партии прессматериала П-5-2 [c.37]

Режимы отверждения связующих (давление, температура, вре.мя выдержки под давлением) приводятся обычно в ГОСТ и ТУ на прессматериалы. Они задаются в зависимости от типа связующего и вида наполнителя. Однако эти режимы относятся к изготовлению образцов режимы прессования деталей определяются условиями оформления и часто не соответствуют стандартным. Условия оформления деталей из одного и того же материала зависят от их формы и размеров, от конструкции прессформы. Одним из основных критериев, учитываемых при выборе режима прессования, является текучесть прессматериала. [c.43]

Принцип работы прессформы двухстороннего давления можно пояснить на примере прессования стержня (рис. 36). Длина стержня, полученного в прессформе одностороннего давления, определяется в основном текучестью прессматериала при данных режимах прессования. В прессформе двухстороннего давления используется реакция нижней плиты. Под действием этой реакции материал, находящийся в нижней части загрузочной камеры, течет вверх. Таким образом, при тех же режимах прессования можно получить стержень вдвое большей длины. [c.70]

Известно, что давлением прессования называется эффективное усилие пресса, приходящееся на 1 см горизонтальной проекции прессуемой детали. Величина такого удельного давления прессования зависит от текучести прессматериала, так как материал с малой текучестью требует большего давления, необходимого для заполнения оформляющих полостей прессформы. В значительной мере давление прессования зависит от конфигурации детали и технологичности ее конструкции. Сложная деталь с различной толщиной стенок, острыми углами и резкими переходами требует более высокого давления прессования. [c.24]

Режим подогрева прессматериала в прессформе характеризуется остановкой пуансона до полного смыкания (зазор в несколько миллиметров), что обеспечивает хороший прогрев массы. Он применяется для прессования аминопластов, а также для переработки фенопластов, имеющих низкую текучесть. Во многих случаях этот режим с успехом заменяет подпрессовки, что благоприятно отражается на сроке службы прессов и прессформ. Зазор между матрицей и пуансоном, длительность подогрева и общая длительность цикла регулируются. Способ пресслиться термореактивных пластмасс характеризуется сочетанием этого режима и режима без подпрессовки. Выбор того или иного технологического режима производится в настоящее время экспериментально в каждом отдельном случае, в зависимости от типа и марки прессматериала, от подготовки материала, веса и конфигурации детали. Наилучшим режимом следует считать тот, при котором годная деталь получается в наиболее короткое время и с наименьшим количеством подпрессовок. [c.31]

Производные целлюлозы и некоторые пластифицированные виниловые полимеры можно формовать также методом ударного прессования. Прессматериал, предварительно сформованный в виде ленты или прутка, нагревают до температуры текучести, после чего часть заготовки ударом пуансона запрессовывают в холодную прессформу. Запрессованный материал затвердевает в течение нескольких секунд, после чего изделие выталкивается из формы. [c.468]

Японская фирма Daikm Kogyo изготовила гранулированный политетрафторэтилен poiyfion M-3IX для автоматического компрессионного формования. По сравнению с другими прессматериала-ми, материал этого типа имеет большую кажущуюся плотность (0,67 г/см ) и хорошую текучесть. Приведена таблица основных свойств отформованных изделий из нового материала и схематически представлены циклы автоматического процесса прессования. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология