Схема и технико-экономические показатели процесса

Таблица У.23. Сравнение расходных я технико-экономических показателей процесса ректификации смеси пропилен — пропан по обычной схеме и в двухколонной системе из параллельно работающих колонн

Поскольку температура термической стабильности тяжелых фракций соответствует примерно температурной границе деления нефти между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, первичную перегонку нефти до мазута проводят обычно при атмосферном давлении, а перегонку мазута — в вакууме. Выбор температурной границы деления нефти при атмосферном давлении между дизельным топливом и мазутом определяется не только термической стабильностью тяжелых фракций нефти, но и технико-экономическими показателями процесса разделения в целом. В некоторых случаях температурная граница деления нефти определяется требованиями к качеству остатка. Так, при перегонке нефти с получением котельного топлива температурная граница деления проходит около 300°С, т. е. примерно половина фракции дизельного топлива отбирается с мазутом для получения котельного топлива низкой вязкости. Таким образом, вопрос обоснования и выбора температурной границы деления нефти подробно рассматривают при анализе различных вариантов технологических схем перегонки нефти и мазута. [c.151]

Известны различные технологические схемы процесса получения хлора и соды каустической в электролизерах с ртутным катодом, которые отличаются методом донасыщения вытекающего из электролизера раствора хлорида натрия, очисткой водорода и раствора каустической соды от ртути и другими технологическими стадиями. В зависимости от технологической схемы находятся технико-экономические показатели процесса, в том числе такой важный показатель, как потери ртути. [c.89]

Современные схемы синтеза аммиака — циркуляционные, т. е. часть азотоводородной смеси непрерывно превращается в колонне синтеза в аммиак, который и выводится из установки. В циркуляционных газах растет содержание инертных примесей — аргона, гелия, криптона, ксенона, что снижает скорость реакции, а следовательно, и технико-экономические показатели процесса. Поэтому часть циркуляционных, так называемых продувочных газов непрерывно выводится из цикла. В современных установках синтеза аммиака оптимальным считается 11— 13%-е содержание инертных примесей в циркуляционных газах, при этом расход продувочных газов, например на установке производительностью 1500 т ЫНз/сут составляет до 10 000 м /ч. Таким образом, с продувочными газами из цикла выводится (на [c.271]

В предыдущих разделах были описаны основы процесса оксосинтеза, а также различные технологические варианты его осуществления. Подвергая карбонилированию олефиновые углеводороды, содержащие от 5 до 9 атомов углерода, можно получить альдегиды, содержащие на один атом углерода больше. При гидрировании альдегидов на различных катализаторах образуются соответствующие первичные спирты. Олефиновые углеводороды С5—Сд очень трудно получить в индивидуальном виде, поэтому для оксосинтеза используются чаще всего технические смеси с различным содержанием олефиновых углеводородов. Поскольку применение того или иного вида сырья [60] предопределяет в известной мере схему процесса оксосинтеза, а также технико-экономические показатели процесса, целесообразно остановиться подробнее па вопросах получения сырья для производства спиртов Сб Сю оксосинтезом. [c.102]

В настоящее время наряду с одноступенчатой экстракцией осуществлена в промышленных условиях двухступенчатая очистка избирательными растворителями, в частности фенолом. По такой схеме рафинатный раствор первой ступени экстракции поступает во вторую экстракционную колонну, где повторно экстрагируется фенолом, причем общий расход растворителя такой же, как и в одноступенчатом процессе. В табл. 11 приведены данные об одно-и двухступенчатой очистке фенолом дистиллятного и остаточного сырья [57]. Технико-экономические показатели процесса значительно повышаются и за счет квалифицированного использования экстрактов. [c.103]

На начальных этапах развития процессов низкотемпературной абсорбции этот процесс отличался от традиционных процессов абсорбции только низкими температурами. По мере эксплуатации установок НТА был разработан ряд технических решений по совершенствованию технологического и конструктивного оформления основных узлов схемы НТА, реализация которых позволила значительно повысить технико-экономические показатели процесса низкотемпературной абсорбции. [c.138]

При использовании схем окисления фенантрена, включающих ОЗОНОЛИЗ, можно использовать 80%-ный технический фенантрен [23] . Однако при этом значительно увеличивается расход озона на окисление примесей и ухудшаются технико-экономические показатели процесса. Так, применение 95—97%-ного фенантрена на 70—75% снижает расход озона и количество образующихся примесей. В несколько раз уменьшается и расход катализатора. [c.131]

Необходимо иметь в виду, что для реализации процесса многоступенчатой конденсации требуется больший объем капитальных вложений. Сравнение указанных процессов по приведенным затратам (этот критерий учитывает величину эксплуатационных и капитальных затрат) показывает, что технико-экономические показатели процессов одно- и трехступенчатой конденсации практически одинаковы. Поэтому в схемах НТК для извлечения Сз .в дц, е с внешним пропановым холодильным циклом более одной ступени конденсации, как правило, не применяется. [c.180]

Каталитический риформинг начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, позволивших не только значительно упростить технологическую схему установок, но и повысить выход и качество продуктов. Более высокие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессом на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для пол> -чения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. [c.57]

С и времени пребывания 0,005 —0,007 с получены следующие выходы продуктов (на мазут) 30—34% этилена, 11—13% пропилена, 3—4% бутадиена, 6—8% пироконденсата ч 25—32% тяжелой смолы пиролиза. С целью повышения технико-экономических показателей процесса высокотемпературного пиролиза мазута проводится усовершенствование технологической схемы пилотной установки и оснащение ее плазмотроном с электродуговым нагревателем для получения теплоносителя с температурой до 2500—3000 °С. В результате исследований по процессу высокотемпературного пиролиза на пилотной установке и анализа литературных данных разработана альтернативная схема высокоскоростного гидропиролиза, отличительными чертами которой являются давление — до 4 МПа, температура — до 1 000°С, малое (0,001—0,0002 с) время смешения и контакта высоконагретой смеси и теплоносителя, в качестве которого рекомендуются смеси оксида углерода и водорода или водяного пара н водорода, нагрев теплоносителя в высокотемпературном регенеративном нагревателе [430] или плазмотроне, использование газотурбинных установок [c.200]

Повышению технико-экономических показателей процесса коксования может способствовать внедрение схемы работы установок с подачей теплоносителя в коксовые камеры. Сущность метода заключается в подаче в камеру вместе с сырьем, нагретым до 482°С, также и тяжелого газойля коксования, нагретого до 510°С,цри этом в камеру будет вноситься такое же количество тепла, как и щш работе без теплоносителя, но при нагреве сырья не до 482, а до 500°С. [c.6]

Разработана усовершенствованная технология производства вторичных ВЖС, которая предусматривает введение стадий гидроочистки возвратных углеводородов, спиртов и ректификации спиртов. Новая схема значительно снижает расход сырья, что позволяет улучшить технико-экономические показатели процесса. [c.376]

Основные технико-экономические показатели процессов приведены в табл. 1.Г1. Мощность производств почти одинакова, однако удельные капитальные вложения существенно отличаются в разных схемах получения исходного газа. Как видно, минимальные удельные капитальные вложения в отделении подготовки газа имеют место при конверсии природного газа в трубчатых печах с использованием СОг из других производств, например аммиака. В остальных схемах капитальные вложения больше. [c.42]

Таким образом, разработанная технология получения формальдегида непосредственно из метанола-сырца позволяет, не меняя принципиальной схемы процесса при работе на метаноле-ректификате, полезно использовать побочные продукты, содержащиеся в метаноле-сырце (диметиловый эфир, вода), снизить расход пара на стадии ректификации и повысить технико-экономические показатели процесса без снижения качества конечного продукта. [c.229]

Техническое развитие и экономичность производства органически связаны друг с другом. Совершенствование производства обязательно должно сопровождаться снижением себестоимости продукции. Изменение источников технологического сырья и переход от чисто технологических к энерготехнологическим принципам построения схем производства водорода и технологических газов привели к резкому изменению всех технико-экономических показателей процесса [1, 5]. Например, в производстве аммиака по чисто технологической схеме на основе парокислородной газификации бурых углей расход условного топлива составляет 3,6 г на 1 г аммиака, а общий энергетический к. п. д. — 17,6%. Перевод схемы на энерготехнологический принцип на основе двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа позволил снизить расход условного топлива до 1,2 г на 1 г аммиака и повысить общий [c.3]

В случае эксплуатации башни сжигания фосфора без футеровки тепло снимается охлаждающей рубашкой. Это значительно упрощает схему за счет исключения холодильников и насосов для перекачивания кислоты на орошение и повышает технико-экономические показатели процесса получения кислоты по испарительной схеме. [c.226]

Задачи цеха КИП и центральной заводской лаборатории не ограничиваются только текущим контролем за производством. Эти отделы проводят исследования, разрабатывают новые технологические режимы, новые схемы контроля и автоматического регулирования, которые должны обеспечивать повышение технико-экономических показателей процесса, использование новых, более доступных видов сырья и получение сажи лучшего качества. [c.285]

Технико-экономические показатели процесса низкотемпературного разделения газа пиролиза определяются, в первую очередь, энергетическими затратами на создание низких температур, а эти затраты в значительной мере зависят от выбранной схемы охлаждения. [c.46]

Технико-экономические показатели процесса адсорбции этилена из коксового газа (при нормальном давлении) по этой схеме оказались неудовлетворительными в основном вследствие большого расхода пара (30 г/г этилена). [c.206]

Схема и технико-экономические показатели процесса [c.258]

Поэтому в дальнейшем схемы отдельных стадий технологического процесса полимеризации пропилена и их описание не приводятся, а даются только технические условия на сырье и полупродукты и технико-экономические показатели процесса. [c.120]

Разновидностью сушки жидких неорганических растворов, обеспечивающей высокие технико-экономические показатели процесса, является способ, схема реализации которого представлена на рис. 113. [c.231]

Включение в схему процесса деасфальтизации г-удрона как метода гфедварительногс облагораживания, значительно улучшает технико-экономические показатели процесса гидрообессеривания за счет резкого снижения скорости дезактивации катализатора. Выполненные е последние годы исследования показали,что использование пол1 аемо-го в процессе деасфальтизации концентрата асфальтенов не является обременительной задачей. Найден ряд весьма эффективных направлений его использования [I ]. [c.125]

Получение волокнистого холста (полотна) возможно несколькими способами, среди которых наибольшее распространение имеет так называемый бумагоделательный способ, в котором в качестве исходной системы для переработки используют суспензии коротких волокон или иных анизометричных полимерных частиц. Другие способы производства фильтровальных материалов, в которых предполагается использование в качестве исходных продуктов волокон в воздушно-сухом состоянии в виде нитей бесконечной длины или штапелированной массы относительно длинных волокон с переработкой их по схемам производства тканей или нетканых материалов (включая аэродинамический метод, формование в электростатическом поле и др.), не нашли пока широкого применения для получения микрофильтров вследствие несоответствия комплекса свойств получаемых материалов требованиям, предъявляемым к материалам, используемым для микрофильтрования, или низких технико-экономических показателей процесса. [c.110]

При рассмотрении отдельных процессов переработки нефти последовательно описываются назначение процесса, физико-химические основы и условия его осуществления, типичные технологические схемы и их аппаратурное оформление, контроль и автоматическое регулирование, техника безопасности и примерные технико-экономические показатели процесса. [c.3]

Сравнение технико-экономических показателей процессов изомеризации пентан-гексановой фракции различных фирм (табл. 3.6) по схеме за проход позволяет сделать вывод, что удельные капиталовложения в процессе хайзомер примерно на 30% выше, а выход продукта и его октановое число - ниже, чем в процессах пенекс и s-Сб-айзомеризейшн. Не приведенные в табл. 3.6 расходы на гидроочистку сырья и затраты на катализаторы должны быть примерно одинаковы. Энергозатраты в процессе хайзомер выше, чем в С -Сб-айзомеризейшн. Однако реконструкция старых установок риформинга на процесс среднетемпературной изомеризации требует меньших затрат, чем строительство новой установки изомеризации [123]. [c.108]

Каталитический риформинг в США начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, П03В0ЛИВ1ШИХ не только значительно упростить технологическую схему установок риформинга, но и повысить выход и качество продуктов. Были разработаны различные модификации процесса, которые отличались друг от друга составом платинового катализатора, технологической схемой установки и условиями ведения реакции. Значительно лучшие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессами на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. Ниже рассмотрены основные зарубежные варианты процесс каталитического риформинга. [c.107]

Однако практического исиользования схемы с извлечением натрия из свни-цово-иатриевых сплавов, получаемых электролизом не нашли из-за сложности конструкционного оформления процесса электролиза расплава хлорида натрия при повышенной до 850 °С температуре, хотя расчетные технико-экономические показатели процесса превышали показатели электролитического производства натрия с твердым катодом. [c.218]

Многие показатели качества (вязкость, индекс вязкости, нагарообразующая способность, температура вспышки и др.) товарных масел, а также технико-экономические показатели процессов очистки масляного производства во многом предопределяются качеством исходных нефтей и их масляных фракций. Поэтому в процессах ВТМ, по сравнению с вакуумной перегонкой топливного профиля, предъявляются более строгие требования к четкости погоноразделения и выбору сырья. Наиболее массовым сырьем для производства масел в нашей стране являются смеси западно-сибирских (самотлорская, усть-балыкская, со-снинская) и волго-уральских (туймазинская, ромашкинская, волгоградская) нефтей. Для получения масел высокого качества из таких нефтей рекомендуется получать узкие 50-градусные масляные фракции (350-400 400-450 и 450-500 °С) с минимальным налеганием температур кипения смежных дистиллятов (не более 30-60 °С). Для обеспечения требуемой четкости погоноразделения на ректификационных колоннах ВТМ устанавливают большее число тарелок (до восьми на каждый дистиллят), применяют отпарные секции наряду с одноколонными широко применяют двухколонные схемы (двукратного испарения по дистилляту) перегонки (рис. 4.19, а, 6). [c.136]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

Первая установка каталитического крекинга системы Гудри с неподвижным слоем шарикового катализатора была построена в 1936 г. Установки с подвижным слоем шарикового катализатора начали строить в 1943 г. На первых установках катализатор перемещали ковшевыми элеваторами, позднее начали применять пневматический транспорт. В 1942 г. была введена в эксплуатацию первая промышленная установка каталитического крекинга с циркуляцией пылевидного катализатора. В настоящее время схемы установок и конструкции отдельных аппаратов значительно изменились. Намного проще стала эксплуатация установок и существенно улучшились технико-экономические показатели процесса. На рис. 21 приведены промышленные системы каталитического крекинга. [c.67]

Общий расход изопентана на 1 т изопрена, полученного двук-стадийным дегидрированием, составляет около 2,4 т. Основными побочными продуктами процесса являются водород и углеводороды Gi—С4, к-амилепы, пиперилен, а также углеводороды Се и выше. Легкие продукты, как было показано, утилизируются в системе топливного газа внутри производства. Углеводороды С и выше используются в качестве абсорбента. Нормальные амилены из системы не выводятся, а, циркулируя по заммутому контуру, тормозят реакции образования дополнительных количеств этих веществ. Пипериленовая фракция (см. табл. 35) является, по существу, единственным потоком побочных продуктов, использование которого пока является нерешенной задачей. Однако с учетом довольно большого количества образующихся пипериленов (до 160—180 кг на 1 т товарного изопрена) решение этой задачи может существенно улучшить технико-экономические показатели процесса в целом. В литературе имеются указания на возможность использования пипериленов в качестве сырья для различных технических синтезов. Так, показана возможность термокаталитической дегидроциклизации пиперилена с получением ЦПД [99, 100], являющегося, как известно, ценным сырьем для получения антидетонационных добавок, инсектицидов и т. д. Однако селективность этой реакции, по опубликованным данным, весьма невелика. Это следует, в частности, из рассмотрения схемы превращения пиперилена на алюмохромокалиевом катализаторе при 600 °С и давлении 20 мм рт. ст. [c.132]

Технологическая схема I, несмотря на высокие технико-экономические показатели процесса, имеет два основных недостат- [c.34]

Для улучшения технико-экономических показателей процесса при составлении технологической схемы следует определить целесообразность комбинирования нескольких операций центрифугирования и осветления в аппаратах патронного типа, мельниц среднего и тонкого помола, последовательного включения пылеот-делителей гравитационного и центробежного типов, матерчатых фильтров и скрубберов и др. [c.288]

Извлечение ценных попутных продуктов в процессе пылеочистки газов повышает комплексность использования сырья и в ряде случаев положительно влияет на технико-экономические показатели процесса переработки металлургичеоких газов. Так, например, извлечение редкого элемента — рения. в качестве попутного продукта при переработке конверторных газов освоено на Балхашском горно-металлургическом комбинате особенности схем газовых трактов от конверторов до промывного отделения сернокислотного цеха на этом предприятии рассмотрены в работах [46, 47]. Остаточное содержание пыли 1в газе составляет около 0,2—0,5 г/м . После очистки газ поступает в коллектор чистого газа, а из него по трем газоходам подается в промьганое отделение цеха серной кислоты. [c.74]

Принципиальная технологическая схема процесса получения кислот через озониды олефинов включает последующее выделение целевых продуктов щелочной обработкой или обработкой NH3. Поскольку реакционная смесь, образующаяся при окислении продуктов разложения озонидов, проста по составу, создаются благоприятные условия для выделения из нее кислот безре агентными методами. Это позволяет улучшить технико-экономические показатели процесса и избежать образования сульфата натрия, находящего ограниченный сбыт. В связи с большим дефицитом дикарбоновых кислот от g и выше, которые необходимы для производства пластификаторов, имеется значительное количество патентов по озонированию различных циклоолефинов, олеиновой кислоты и других масел. Опубликовано несколько вариантов получения адипиновой [79, 108, 1091, азелаиновой [НО] и других дикарбоновых кислот [111]. При получении азелаиновой кислоты оказалось возможным обрабатывать озоном различные малоценные продукты талловое масло, соапстоки. Олеиновая кислота, которая содержится в них, реагирует с озоном по С=С-связи [c.166]

Впервые гидридный продукт для травления был получен В. Г. Карпенко, Б. П. Биндасом и Г. Д. Чубом [6]. Этот продукт с содержанием гидрида натрия до 30 вес.% получали путем гидрирования металлического натрия водородом в присутствии гидроксида натрия при 400°С и давлении водорода 6 атм. Испытания продукта на металлургических заводах показали, что ои может быть использован для травления. Дальнейшее совершенствование этого способа (гидрирование щелочного металла в присутствии его гидроксида) велось с целью упрощения технологии производства продукта, снижения коррозии аппаратуры и улучшения технико-экономических показателей процесса. Результатом явилось создание дву.- технологических схем получения гидридного продукта [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология