Печь с псевдоожиженным сло ЗЗб

В США в период с 1963 по 1969 г. построено и пущено семь установок с печами псевдоожиженного слоя для обезвреживания сточных вод заводов, производящих целлюлозу [202—204]. Обработка сточных вод с извлечением из них неорганических веществ в виде гранул осуществлена на ряде предприятий Англии. Температура слоя частиц 838— [c.71]

Описано получение НР из плавикового шпата и концентрированной серной кислоты в печи со взвешенным слоем. Реакционную смесь с добавкой инертного вещества (ангидрита и др.) приготовляют при комнатной или слегка повышенной температуре, формуют или измельчают и загружают в печь. Псевдоожижение смеси достигается при помощи газообразного фтористого водорода [c.730]

Для обезвреживания сточных вод находят применение печи с псевдоожиженным слоем [309, с. 70]. Принципиальная схема представлена на рис. 7.4. С помощью форсунок сточная вода подается в реактор / печи. Псевдоожиженный слой создается с помощью воздуха, подаваемого под газораспределительную решетку 2. Зола, образующаяся при сгорании, имеет размеры частиц [c.185]

С большой интенсивностью осуществляется процесс в печах псевдоожиженным слоем, который создают газом, подаваемым П( Ь газораспределительную решетку. Печи просты по конструкции, компактны и позволяют полностью обезвреживать сточные воды. В процессе сжигания твердые частицы находятся во взвешенном состоянии. Процесс проводят при 800 - 890 С. [c.143]

В ряде стран для термического обезвреживания осадков сточных вод применяют циклонные, вихревые, распылительные печи, печи с псевдоожиженным слоем (рис. 46—48). Печи с псевдоожиженным слоем имеют ряд преимуществ перед печами других конструкций — в зоне горения отсутствуют механические и вращающиеся устройства, процессы подсушивания и горения отходов совмещены, сжигаются осадки любой влажности с любым содержанием минеральных веществ, процесс сгорания протекает очень быстро, не требуется остановок для чистки аппаратов. [c.121]

Сырье установки смешивается с циркуляционным и свежим водородсодержащим газом, и газосырьевая смесь нагревается последовательно в теплообменнике 6 и змеевиках нагревательной печи 5. Нагретая смесь поступает в низ реакторов 2 и 3 через распределительные решетки, обеспечивающие равномерное распределение жидкости и газа в поперечном сечении реактора. Для создания псевдоожиженного слоя в низ реакторов вводят рециркулят. [c.49]

Если оформление стадии крекинга достаточно однотипно, то варианты использования закоксованного железоокисного катализатора после отделения от продуктов реакции существенно различаются в зависимости от назначения процесса и типа катализатора. В случае применения железной руды возможно получение восстановленного железа за счет отложившегося кокса в специальной вращающейся печи [3.11] или в псевдоожиженном слое в среде восстанавливающего агента [3.12]. Однако отсутствие рециркуляции катализатора потребует специального подогрева свежего катализатора до высоких температур [3.11]. Более рациональным является подогрев части или всего катализатора за счет выжигания отложившегося кокса в регенераторе по аналогии с процессом каталитического крекинга [3.7, 3.10]. [c.61]

Рис. 173. Сушилка с псевдоожижен- Рис. 174. Печь для обжига колчедана в ным слоем прямоугольной формы псевдоожиженном слое

Принципиальная схема подобной установки показана на рис. 25. Остаточное сырье смешивается с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом и, пройдя систему теплообменников 3 и нагревательную печь 2, поступает под распределительную решетку реактора 1. В псевдоожиженном слое катализатора (типа АКМ), создаваемом парожидкостным потоком, осуществляется процесс гидрокрекинга. Продукты реакции, выходя сверху, отдают свое тепло в теплообменниках 3 и холодильниках 4 и поступают в сепаратор высокого давления 5, где от жидкой фазы отделяется водородсодержащий газ. После очистки от сероводорода и осушки водородсодержащий газ с помощью компрессора 7 передается на смешение с сырьем. [c.67]

Характер движения газов бывает ламинарный или турбулентный, что имеет очень важное значение для расчета критических скоростей псевдоожижения в печах с кипящим слоем. [c.30]

Газораспределительная решетка камеры охлаждения выполнена металлической. Для предотвращения просыпания материала в дутьевую камеру на поверхность решетки укладывается металлическая сетка, а затем слой керамических шаров диаметром 20 мм, высотой 200 мм толщина решетки 70 мм. Известняк поступает в верхнюю камеру, где в псевдоожиженном состоянии соприкасается с горячими газами, нагреваясь до 585 °С. Из нее по переточным трубам известняк переходит во вторую камеру подогрева и нагревается до 700 °С. После этого подогретый известняк по внешнему перетоку поступает в камеру обжига, где при средней температуре 1000 °С происходит обжиг. Горячие газы из камеры обжига сначала направляются в циклон, где большая часть пыли осаждается, после чего пропускается через вышерасположенные камеры. Обожженная известь перетекает в камеру охлаждения. В ней известь охлаждается, отдавая тепло подводимому в печь воздуху, который нагревается до [c.195]

Колебательное перемещение наблюдается при создании псевдоожиженного состояния исходных материалов в печах с кипящим слоем, при электромагнитном перемешивании ванны с расплавом и др. [c.67]

Движение газовой среды позволяет разуплотнять сыпучие материалы, находящиеся в печи, до псевдоожиженного (взвешенного) состояния. [c.68]

Создание вакуума (давление ЫО Па) в печи позволяет осуществлять термотехнологические процессы, которые не могут протекать при других условиях (например, рафинирование алюминиевых сплавов, плавка хромистой бронзы и т. д.). Создание псевдоожижен- [c.117]

При коксовании в псевдоожиженном слое в промышленном масштабе создаются наилучшие условия для сохранения первичных продуктов уголь доводится здесь до температуры выделения летучих веществ за время, исчисляемое несколькими секундами, а образующиеся продукты быстро удаляются из печи и охлаждаются, по крайней мере, до 400° С. [c.79]

Речь идет о полукоксе, полученном во вращающейся печи. Как будет показано ниже, его эффективность можно сравнить с полукоксом псевдоожижения, полученным при температуре 500° С. Некоторые серии опытов в дальнейшем были проведены с полукоксом, полученным во вращающейся печи, а другие — с полукоксом псевдоожижения. [c.269]

С целью снижения тепловой нагрузки на газораспределительный узел весьма перспективен радиационный способ нагрева кипящего слоя излучением нагретой поверхности, расположенной над слоем прокаливаемого материала. Печи с радиационным нагревом кипящего слоя уже прошли опытную проверку при прокаливании силикагелей и алюмосиликатов, используемых при производстве ряда катализаторов [119, 120]. Выявлены основные достоинства таких печей — возможность псевдоожижения газом с невысокой температурой, независимость подвода тепла и ожижающего агента, что позволяет использовать в качестве последнего газы, химически безвредные для прокаливания материала. Перспективны и печи с комбинированным нагревом кипящего слоя радиационным излучением свода и конвективным теплообменом с горячим теплоагентом, вдуваемым под решетку. [c.253]

Сырье нагревается в теплообменниках и-печи П-1, смешивается с циркулирующим газойлем и поступает в подъемный стояк катализаторопровода, по которому поднимается в реактор с псевдоожиженным слоем Р-1. Крекинг сырья происходит в катализаторопроводе и реакторе. [c.67]

Данные, полученные при проведении опытов, положены в основу задания для проектирования опытной установки с печью псевдоожиженного слоя на Маардуском химическом комбинате. [c.217]

Описано получение НР из плавикового шпата и концентрированной серной кислоты в печи со взвешенным слоем. Реакционную смесь с добавкой инертного вещества (ангидрита и др.) приготовляют при комнатной или слегка повышенной температуре, гранулируют, формуют или измельчают и загружают в печь. Псевдоожижение смеси достигается при помощи газообразного фтористого водорода 2. По другому варианту смесь СаРг и H2SO4 предложено подавать на псевдоожиженный слой, состоящий из частиц aS04 с размерами от 10 до 1000 мк. Высота слоя 0,9—1,8 ж, температура 200—300° псевдоожиженный слой создается и нагревается поступающим снизу газом. Уходящий газ, содержащий НР, очищают в другом аппарате с псевдоожиженным слоем из aS04. [c.1116]

Нанесение полимерного материала в псевдоожиженном слое осуществляют и без применения электрического поля. Частицы материала в псевдоожиженном состоянии в специальной емкости осаждаются на стенки предварительно нагретого изделия. За счет высокой температуры частицы полимерного материала сплавляются. Окончательное спекание осуществляют в печи. Псевдоожиженный слой создают вибрационным или вибровихревым методом. В отличие от напыления в электрическом поле слой полимерного покрытия в этом случае менее равномерен по толщине. [c.344]

Способы работы также часто различны. Как и в каталитическом крекинге, здесь различают три вида установок установки с неподвижным катализатором, в которых контакт находится в виде таблеток, установки с подвижным катализатором, в которых контакт, в большинстве случаев имеюш,ий форму шариков, непрерывно циркулирует через установку и реактивируется (регенерируется) в особой печи и, наконец, установки, работающие по принципу псевдоожиженного слоя, в которых катализатор находится в пылевидном состоянии и поддерживается парами бензина в постоянном завихренном движении. Так как процесс эндотермический, то часть необходимого тепла подводится за счет предварительного подогрева бензиновых паров циркулирующим водородом, а другая часть катализатором, который в процессе регенерации (выжигание кокса в струе воздуха) поглощает много тепла. [c.105]

Бесколосниковыз печи с псевдоожиженным слоем теплоносителя в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности используют для переработки твердых, жидких и газообразных отходов. Отходы подают непосредственно в слой псев-доожпженпого теплоносителя (обычно песка), создаваемого подачей в печь потока воздуха. Теплоноситель с температурой 760—870 "С разогревает отходы до температуры самовоспламенения, а теплота, образующаяся при сгорании органических компонентов, передается теплоносителю. [c.127]

Концентрирование сточных вод с получением твердого продукта осуществляется в распылительных сушилках, в аппаратах с псевдоожиженным слоем, в кристаллизаторах и печах. ГБирокое применение для переработки солевых растворов нашли распылительные сушилки, дающие частицы размером 20—60 мкм, и сушилки с псевдоожиженным слоем, позволяющие получать гранулированные продукты с размером частиц 200—10000 мкм. В обоих случаях с газообразным теплоносителем уносится от 7 до 35% мелкодисперсных частиц, поэтому перед выбросом в атмосферу теплоноситель должен подвергаться дополнительной очистке. [c.491]

Коксование тяжелых смолистых нефтяных остатков проводят в коксовых кубах периодического действия, в керамических печах, на установках замедленного коксования и установках с непре рывной циркуляцией частиц кокса в псевдоожиженном слое мелких час1иц кокса или в сплошном движущемся слое крупных [c.65]

Сухой засмоленный адсорбент из сушилки 7 системой пневмотранспорта подается в разгрузитель 3. В ступепчато-противоточном регенераторе 4 адсорбент регенерируется в псевдоожиженном слое. Псевдоожижение создается воздухом, подаваемым воздуходувкой 1 через печь 2. Избыточное тепло в регенераторе используется для производства водяного пара. [c.93]

Реакторно-регенераторный блок установки I-A (рис. 7) состоит из реактора 5 и регенератора I, расположенных на разном уровне и соединенных напорными катализаторопроводами. Сырье, предварительно нагретое в печи и теплообменниках, поступает в псевдоожиженный слой катализатора через распределительную решетку реактора. Для транспортиро- [c.17]

На рис. 174 показана печь для обж ига колчедана в псевдоожиженном слое. Она лредставляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, верхняя часть которого немного расширена. Полная высота печи 15 м, диаметр в широкой части 10 м. [c.180]

Внедрение в промышленность цеолитсодержащих катализаторов внесло значительные изменения в устройство реакторного блока. Высокая активность цеолитов заставила отказаться от традиционного псевдоожижениого слоя и использовать реакторы лифт-ного типа или комбинации их с псевдоожиженным слоем. Например, отечественная установка 1-А, запроектированная как установка с псевдоожиженным слоем катализатора (рис. 18), характеризовалась разновысотным расположением реактора и регенератора, наличием трубчатой нагревательной печи и змеевиков-холодильников в регенераторе улавливание катализатора осуществлялось в циклонах и электрофильтрах. В результате опыта эксплуатации такой установки, а также в связи с внедрением цеолитных катализаторов установка подверглась поэтапной реконструкции [9]. [c.55]

В качестве примера перемещения зоны реакции можно привести процесс получения извести из известняка в вертикальных печах и сжигания угля в непрерывно действующих топках. К таким системам следует также отнести регенерацию катализатора процесса крекинга углеводородов, изученную Джонсоном, Фроументом и Уотсоном [29] и др. В результате крекинга углеводородов на частицах катализатора отлагается углерод. Поскольку при этом происходит непрерывное снижение активности катализатора, углерод необходимо периодически выжигать, пропуская через нагретый катализатор поток воздуха. В одном хорошо известном процессе крекинг и регенерацию проводят одновременно в двух аппаратах с псевдоожиженным слоем при непрерывной циркуляции катализатора из одного слоя в другой. В другом процессе обе реакции проводят в неподвижном слое, т. е. катализатор, не выгружая из аппарата, периодически регенерируют пропусканием горячего воздуха. Поскольку реакция сильно экзотермична, реакционная зона проходит через слой катализатора в том же направлении, что и поток воздуха, аналогично рассмотренному выше процессу обжига сульфида цинка. Одной существенной особенностью крекинг-процесса является необходимость поддержания максимальной температуры ниже определенного значения во избежание нарушения структуры катализатора и потери активности. [c.177]

Возрастание коэффициента теплоотдачи с повышением температуры (рис. Х-8), близкое к линейному при не очень высоких температурах и ускоренное при температурах выше 1000— 1200 °С, объясняется двумя факторами. При невысоких температурах основное воздействие сводится к з велпченпю теп.юпровод-ности газа kf с ростом температуры. О незначительной роли излучения при температурах ниже 800—900 С свидетельствуют результаты сравнения нагрева металлической детали в отражательной печи и в псевдоожиженном слое (рис. Х-9). При температурах [c.430]

Движение исходных материалов и полученных продуктов в печах осуществляется следующим образом в вагонах, поддонах (туннельные печи) на решетках Леполя в обжиговых машинах в спека-тельных тележках с днищем из колосниковых решеток на подинах шагающих, выкатных, карусельных (в термических печах) пересыпанием (печи с вращающимся барабаном) псевдоожижением слоя сыпучего материала (печи КС) вихревыми потоками перегребанием мешалками (печи сульфатсоляные, глетные) шуровкой по направляющим (печи методические) и т. п. В печах камерных с прерывным характером течения процесса при неподвижной садке исходных материалов организовано движение печной среды. [c.22]

На теплообмен конвекцией существенное влияние оказывает гидродинамический режим движения теплоносителя и обрабатываемого материала. Режимы движения обрабатываемого материала бывают следующие 1) плотный, когда движение твердых мелкокусковых материалов в слое является результатом перегребания и пересыпания (это основной процесс для. многоподовых печей с вращающимся барабаном, сульфатсоляных и глетных печей) 2) плотный — фильтрующийся — основной процесс для известковообжигательных, фосфоритообжигательных шахтных печей 3) кипящий (псевдоожиженный, взвешенный) слой 4) газовзвесь (псевдогазовый). [c.58]

При нагреве на наклонной плоскости горячий или холодный воздух подается снизу через щели в поду печи. Угол наклона плоскости подбирают в зависимости от количества подаваемого воздуха и желаемой скорости прохождения теплоносителя. Лучшие результаты получаются при такой подаче воздуха, при которой происходит только слабое псевдоожижение (ворошение) основной массы гранул. При этом наиболее мелкие частицы могут находиться в состоянии витания. При нагреве гранул за 2—5 мин от 300 до 700°С в такой печи не наблюдалось значительного истирания кокса. Увеличение подачи воздуха и сокращение времени нагрева до 5—10 сек с переходом на нагрев в кипящем слое вызывало сильное истирание как самих гранул, так и огнеупорных плит. Лучшим материалом оказался высокоглиноземистый огнеупор (с содержанием окиси алюминия около 65%). [c.114]

Действительно, одним из основных недостатков старых процессов газификации угля, таких, как сухая перегонка в горизонтальных и вертикальных ретортах или в коксовых печах, генераторах водяного газа и газогенераторах различных типов, является использование сырого угля без какой-либо (или очень незначительной) предварительной обработки. Реакционная способность такого сырья и скорость образования газа были низкими, что резко снижало удельную производительность этих установок. В газификационных установках второго поколения, таких, как Винклера , Копперс — Тотцека , Руммеля и т. п., использовался уже подготовленный уголь, поэтому они обеспечивали более высокую удельную производительность при одновременном улучшении реагирования за счет применения кислорода вместо воздуха, а также повышения проникающей способности при использовании псевдоожиженного кипящего слоя, жидкого шлакоудаления и других процессов. [c.154]

Полукокс, получаемый во вращающейся печи, использовали в промышленном масштабе в Брюэ в течение 30 лет и его свойства подобны свойствам наилучших полукоксов псевдоожижения. Именно это обстоятельство позволило, как было указано на предыдущих страницах, одновременно проводить серии опытов с полукоксами, полученными во вращающейся печи. Можно констатировать, сравнивая диаграммы, составленные на основе подобных опытов, что два рассматриваемых продукта приводят к почти одинаковым результатам. Напомним, что полукокс из вращающейся печи был получен при температуре около 500° С. [c.273]