Бутилены бутены разделение

В практике анализа нефтяных газов содержание отдельных насыщенных углеводородов определяют низкотемпературной ректификацией газовых смесей. Из полученных ректификацией узких фракций Сг, Сд, С4 химическим путем (например поглощением бромом) удаляют непредельные углеводороды и по остатку определяют содержание парафинового компонента. Иногда непредельные углеводороды удаляют из газовой смеси до ректификации, как, например, при анализе бутан-бутиленовых смесей на изобутен (так как в присутствии бутиленов для разделения изомеров бутана требуется применять высокоэффективные колонки). [c.837]

В описываемой принципиальной технологической схеме показаны только аппараты, имеющие непосредственное отношение к определению оптимальной рециркуляции этана и других параметров процесса. Дальнейшее же разделение в ректификационных колоннах смеси пропилена, пропана, бутадиена, бутиленов, бутана и бензола, схема пропанового и метанового охлаждения и т. п. в принципиальной технологической схеме не показаны. [c.241]

Упругости паров пропана и пропилена (кривая 3), а также бутанов и бутиленов (кривая 4) близки, поэтому часто они выделяются вместе пропан с пропиленом, а бутаны с бутиленами. Для разделения бутанов, например выделения изобутана, необходима очень четкая ректификация и колонна должна иметь большое количество тарелок (порядка 60—80). [c.190]

Экспериментальным путем было установлено, что, используя указанный принцип, при правильном расчете соотношения скорости материала и объемной скорости газа в колонне можно осуществить непрерывное разделение даже таких смесей, которые не поддаются разделению ректификацией. Метод проверялся в лабораторных условиях на смеси углеводородов, состоящей из изобутана, к-бутана, транс- и цис-бутиленов. Указанные углеводороды разделялись на отдельные компоненты с высокой степенью чистоты. [c.35]

Подобные установки строятся также и в других странах, в частности в ФРГ, Англии и Франции. Новые заводы в США проектируют, как правило, по одностадийному процессу. Он более экономичен, так как в нем по сравнению с двухстадийным процессом расходуется меньше пара. Кроме того, при одностадийном процессе отпадает необходимость в разделении бутана и бутиленов. [c.68]

Смеси, из которых получается бутадиен, состоят из большого числа веществ. Основными компонентами этих смесей являются изобутан, н-бутан, изобутилен, бутилен-1, бутилены-2 и бутадиен-1,3. Большое значение имеет также примесь ацетиленовых углеводородов, оказывающих вредное влияние в процессе полимеризации бутадиена. Выделение бутиленов и бутадиена из этих смесей методами обычной ректификации невозможно, поэтому разделение производится с использованием обычной, а также азеотропной и экстрактивной ректификации. Наибольшее затруднение вызывает разделение смесей н-бутана и бутиленов-2, изобутана и бутилена-1, а также бутадиена и бутена-1. Оно осуществляется с помощью экстрактивной ректификации. В качестве разделяющих агентов для последней было испытано большое число полярных веществ в чистом виде и с добавкой воды [291], а также смесей различных веществ [292]. Наибольшее практическое применение в настоящее время получили фурфурол [258, 293—296], ацетон [297] и фенол, содержащий от 2 до 10% воды [298]. [c.277]

Рассмотрение данных, (приведенных в табл. 39, показывает что разделение н-бутана и бутиленов-2, а также н-бутана и бутадиена-1,3 с помощью экстрактивной ректификации должно происходить сравнительно легко. Разделение же н-бутана и бутилена-1 в присутствии водного фурфурола ухудшается. Поэтому в методе разделения смесей углеводородов С4, принятом в промышленности, применяются как обычная, так и экстрактивная ректификация. [c.290]

Продукция. Качество продуктов каталитического крекинга изменяется в весьма широких пределах в зависимости от типа сырья, характеристик катализатора, технологического режима и т. д. Углеводородный газ крекинга обычно содержит 10—25% углеводородов С1—С,, 25—35% углеводородов Сд, 30—50% бутанов и бутенов, 10—20% фракций С5 и направляется на газо-фракционирование. После разделения сухой газ используется в качестве топливного газа, пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции (ППФ и ББФ) — в качестве сырья для ал-килирования и нефтехимии, фракции С5 и выше возвращаются в состав бензиновой фракции. Содержание пропилена в ППФ может достигать 70—80%, бутиленов в ББФ — 45—55%, изобутана в ББФ — 40—60%. Содержание н-бутана в ББФ крекинга невелико и находится в пределах 10—20% [c.113]

На рис. 17 приведена схема разделения бутан-бутиленовой фракции. Подвергающиеся разделению газы состояли из н-бутана, изобутана, изобутилена и трех н-бутиленов, но не содержали дивинила. [c.129]

В синтезе мономеров важнейшей технической задачей была разработка и получение бутадиена из нормального бутана и бутиленов, создание метода двухстадийного дегидрирования, разработка синтеза изопрена конденсацией из изобутилена и формальдегида, из изопентана каталитическим гидрированием, разработка синтеза других мономеров для СК. Почти все стадии этих синтезов осуществлялись технически прогрессивными методами. Так, первая стадия каталитического дегидрирования н-бутана проходила в кипящем слое мелкозернистого пылевидного катализатора, для разделения промежуточных фракций и выделения бутадиена использованы эффективные методы тонкого разделения углеводородных смесей для Очистки — экстрактивная и азеотропная осушка, хемосорбция, разделение с помощью синтетических цеолитов и др. [c.62]

РАЗДЕЛЕНИЕ ПРОДУКТОВ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ДЕГИДРИРОВАНИЯ БУТАНА И БУТИЛЕНОВ [c.167]

Описываемая ниже схема выделения бутадиена рассматривается для случая, когда исходным сырьем являются продукты дегидрогенизации бутан-бутиленовой фракции. В этом случае получаемый с де-гидрогенизационной установки газ компримируется и затем разделяется на обычной газофракционирующей установке, состоящей из абсорбера, выпарной колонны и депропанизатора. В результате такого разделения получают фракцию, состоящую из бутилена-1, бутиленов-2, бутадиена и некоторого количества полимеров. Эта смесь подвергается обычной ректификации с получением в качестве ректификата бути-количества бутиленов-2 большая же ректификации полу- [c.214]

Процессы получения дивинила пз бутана можно разделить на две категории одностадийные и двухстадийные, с промежуточным разделением бутана и бутиленов. [c.598]

Одностадийное дегидрирование бутана. Из приведенных выше описаний процессов дегидрирования бутана и бутиленов видно, что двухстадийный процесс производства дивинила из бутана отличается значительной сложностью и требует большого расхода водяного пара. Сложным и громоздким является также процесс разделения бутана и бутиленов. Выход дивинила при двухстадийном процессе при применении известных в настоящее время катализаторов составляет (80 х 85) 100 = 68% мол. (80% — выход бутиленов из бутана и 85% — выход дивинила из бутиленов). Практически вследствие неполноты извлечения бутилена и дивинила из их смесей с бутаном и бутиленами соответственно выход дивинила па затраченный бутан в промышленных условиях составляет 50—56%. [c.608]

В табл. Х.4 приведены количественные данные, характеризующие относительную летучесть углеводородов С4 в растворе фурфурола, а также предельную растворимость углеводородов. Фурфурол применяется для разделения изобутана и бутилена-1, к-бутана и бутиленов-1 и -2 и дивинила. [c.612]

Для разделения олефинов, парафинов и диолефинов Сз целесообразно использовать экстрактивную перегонку с третьим компонентом (водный ацетон, фурфурол), применяемую для разделения бутана, бутиленов и дивинила. [c.620]

Методы выделения бутадиена применяют в промышленности для извлечения бутадиена из пиролизных фракций, а также для разделения бутилен-бутадиеновых смесей, получаемых в процессах дегидрирования, поскольку выделение или концентрирование отдельных углеводородов (бутана, н-бутиленов и бутадиена) из фракции 4 обычной ректификацией крайне сложно вследствие близости их температур кипения (табл. 3.1). [c.58]

При организации промышленного производства бутадиена из бутана и н-бутиленов разделение бутан-бутиленовых смесей производилось одноступенчатой экстрактивной дистилляцией. 4 [c.64]

При экстрактивной ректификации применяемый растворитель должен быть менее летуч, чем разделяемые компоненты. Он подается в верхнюю часть колонны и удаляется с остатком. Примером экстрактивной ректификации может служить разделение бутана д бутиленов с помощью водного ацетона или фурфурола. [c.297]

Другой метод, использующий определение температур кипения, был применен к разделению диолефиновых, олефиновых и парафиновых углеводородов с одинаковыми температурами кипения, в частности для растворов бутадиена, бутиленов и бутанов [23]. Испытание состоит в определении температур кипения смеси 10 г предполагаемого растворителя, как, например, 1,4-диоксана или дихлорэтана, с 1 г н-бутана (т. кип. —5,5°), а также 10 г этих растворителей с 1 г бутадиена-1,3 (т. кип. - ,5°). Если температура кипения последней смеси будет на 10° выше, чем первой, то растворитель можно рассматривать как подходящий для селективного разделения. Разница а 20° или больше еще более желательна. [c.283]

Аналогичные схемы можно применять при разделении более тяжелых углеводородов бутанов и бутиленов, пентанов и амиленов и др. В частности, разделение изомеров бутана с тепловым насосом на верхнем или нижнем продуктах позволяет сократить затраты энергии на 14%. [c.116]

На фиг. 1 приводится схема движения сырья на алкилирующей установке. Синтетический продукт, вышедший из реактора, разделяется в дебутанизаторе на алкилат и низкокипящие фракции. Последние отделяются от пропана в депропанизаторе. Бутановая фракция окончательно фракционируется в мощной фракционирующей колонне для разделения изобутана и н-бутана. Изобутан возвращается в реактор. В реакторе поддерживаются приведенные выше отношения изобутана к бутиленам и кислоты к углеводородам. Установка, показанная на фиг. 1, имеет один реактор. В промышленности обычно при- [c.30]

Вследствие близости температур кипения углеводородов С4 (кроме изобутана) и образования азеотропных смесей (н-бутан и бутадиен) разделение к-бутана, бутиленов и бутадиена можно осуществить ректификацией только частично. Можно лишь получить фракции, обогащенные теми или иными компонентами. [c.237]

В нашем случае выбор оптимальных параметров разделения определялся заданным временем анализа, при котором должно быть достигнуто полное отделение н.бутана, а также суммы бутиленов, т. е. н.бутиленов совместно с изобутиленом, от остальных компонентов смеси. [c.120]

Данные этой таблицы показывают, что с увеличением скорости потока СОг наблюдается уменьшение значений N и критериев разделения Кв и Кх, однако во всех случаях имеет место достаточно полное отделение н.бутана и суммы бутиленов (н.бутилен + изобутилен) от других компонентов смеси. [c.123]

Различные условия проведения обеих реакций (температура, давление, катализаторы) привели к необходимости осуществления двухстадий-пого процесса дегидрирования н. бутана в дивинил при определенных условиях проводится дегидрирование бутана в бутилен, затем разделение бутана отн. бутиленов, ни. бутилены подвергаются дегидрированию в дивинил. [c.632]

На разделение подается бутан-бутиленовая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования бутана, а также рецикл овая бутилен-бут а диеновая фракция. [c.9]

Рашределение концентраций основных компонентов смесей углеводородов по высоте экстрактивно- ректификационной колонны для разделения смесей -бутана и бутилена-2 иллюстрируется рис. 102, на котором состав выражен в относительных молярных процентах углеводородов без учета наличия разделяющего агента. Из этого рисунка видно, что наибольшее изменение концентрации -бутана и соответственно бутиленов-2 имеет место между 10 и 35 тарелками. В этой области и располагается точка контроля. [c.295]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

Экстрактивная перегоика — второй метод разде [ения близкокипящих компонентов. При этом смесь перегоняют с третьим, малолетучим компонентом, присутствие которого увеличивает разницу в летучести разделяемых компонентов. Так, смесь толуола и метилциклогексана имеет относительную летучесть а = = 1,25 при наличии 50% (масс.) фенола в жидкой фазе а повышается до 1,75. В отличие от разделяющего компонента азеотропной перегонки, летучесть которого относительно велика и который уходит в виде дистиллята, разделяющий компонент экстрактивной перегонки обладает невысокой летучестью и уходит с остатком перегонки, что может оказаться экономичным, если концентрация компонента, уходящего в виде остатка, невелика. Экстрактивная перегонка, подобно азеотропной, применяется для выделения ароматических углеводородов, а также для разделения бутан-бу-тиленовых и бутилен-бутадиеновых смесей, получаемых в процессе дегидрирования к-бутана. В качестве экстрагентов применяют фурфурол, N-мeтилпиppoлидoн и др. [c.50]

В промышленности СССР для разделения катализатов дегидрирования бутана применяют ацетонитрил, катализатов дегидрирования бутиленов — ацетонитрил и диметилформамид в производстве изопрена используют диметилформамид. Для снижения затрат на разделение широко применяется комбинирование экстрактивной ректификации с обычной. Достоинства процессов с использованием ацетонитрила заключаются в их повышенной надежности вследствие меньшей термополимеризации диенов, отсутствии компрессии и доступности экстрагента. Недостатком диметилформамида является его низкая гидролитическая стабильность. Большой интерес в качестве экстрагента представляет гидролитически стабильный и наименее токсичный Л -метилпирроли-дон, однако выпускается он пока в малом количестве. [c.162]

Следует отметить, что метод экстрактивной перегонки с водным ацетоном пригоден для разделения смесей к-бутапа и бутилена-2. Если же в смеси находится и бутилен-1, то полного разделения бутана и бутиленов не происходит вследствие того, что значительная часть бутилеиа-1 не отделяется от бутана. [c.614]

Для разделения таких смесей необходима ректификация с целью предварительного отделения бутилена-1 от смеси бутана с бутиленом-2, после чего смесь бутана с бутиленом-2 может быть разделена методом экстрактивной нерегонки с ацетоном. [c.614]

Как отмечалось выше, дивинил может быгь полу-чен одноступенчатым и двухступенчатым способами дегидрирования бутана и бутиленов. Двухстадий-ный процесс дегидрирования отличается громоздкими технологическими схемами, сложностью процессов разделения бутана, бутиленов, большим расходом водяного пара. [c.137]

В случае углеводородов С4 и более высококипящих наличие значительного числа изомеров, весьма близкие температуры их кипения, образование азеотропных смесей и др. делают практически невозможным разделение промышленных фракций на индивидуальные компоненты путем обычной ректификации. Этим и обусловлено то обстоятельство, что использование индивидуальных углеводородов С4, получаемых в больших масштабах в качестве побочных продуктов в процессах крекинга и пиролиза, а также возможности создания новых процессов, где применяются непредельные углеводороды С4, сравнительно ограничены. Бутилены сейчас широко используются главным образом там, где к их чистоте предъявляются не очень жесткие требования. Например, в процессе получение дивинила путем Дегидрирования бутиленов необходимо удалйть из смеси лишь изобутилен, что осуществляется абсорбцией 65%-ной серной кислотой. Для дегидрирования в дивинил можно направить смесь, состоящую из бутена-1, цис- и тра с-бутенов-2. [c.57]

Следует отметить, что в процессе двухстадийного дегидрирования н-бутана, являющемся основным источником н-бутенов. они получаются в качестве промежуточного продукта. Основная часть н-бутенов применяется для дальнейшего дегидрирования в дивинил и в этих процессах нет необходимости в разделении трех изомерных н-бутеное и полного удаления предельных углеводородов. На некоторых установках на вторую стадию дегидрирования направляют бутиленовую фракцию с 80% содержанием н-бутиленов. Остальную часть этой фракции составляют н-бутан, изобутан и небольшое количество изобутилена. Возмож- [c.94]

В первом опыте в колонку, содержавшую пористое стекло марки 2, впускали смесь пропана с пропиленом. Содержание пропилена в смеси составляло около 5%. На выходе из колонки газ состоял только из пропана. Во втором опыте в тот же образец пористого стекла впускали смесь бутана (около 30%) с бутиленом. На выходе из колонки был получен бутан с небольшой примесью бутилена. При разделении смеси пропан — пропилен на стекле марки 6 на выходе из колонки также получен чистый иронан, а на стекле марки 7 из бутан-бутиленовой смеси получен ацетилен — бутилен, на пористом стекле марки 2 был получен ацетилен. [c.196]

Основной аппарат состоит из двух частей реактора 2 и регенератора 2. Бутан подается под решетку реактора и, пройдя слой катализатора, вместе с продуктами дегидрирования через циклон поступает на компрессию и разделение. При помощи дымовых газов отработанный катализатор из реакционной зоны транспортируется в регенератор для выжига кокса подаваемым туда воздухом, нагретым до 600—680° С. В газах, образующихся при дегидрировании бутана, кроме пепрореагировавшего бутана содержится бутилен, водород и в небольших кбличествах метан, этан, этцлен, пропан, пропилен и изобутилен . [c.90]

Применение в качестве неподвижной фазы адипонитрила, как вытекает из сравнения хроматограммы на рисунках 1 и 2, обеспечивает лучшее отделение 1 н.бутана от более легких компонентов и лучшее разделение бутиленов. Дивинил отделяется полностью в обоих случаях. Однако, как видно из рис. 2, несмотря на эти преимущества, на колонке с адипо-нитрилом в варианте ГЖХ мы не добились требуемой степени отделения н.бутана от пропилена. [c.122]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология